一种从油菜籽中提取菜籽油和钝化硫苷酶的方法
阅读：465发布：2020-05-11
专利汇可以提供一种从油菜籽中提取菜籽油和钝化硫苷酶的方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种从 油菜籽 中提取 菜籽油 和 钝化 硫苷酶的方法，属于农业资源技术领域。本发明采用去离子 水 浸泡原料，在 蒸汽 爆破或者加压湿 热处理 过程中，细胞内水分变成水蒸汽，撑破细胞壁，使细胞结构疏松，促进细胞内油脂的溶出；采用 乙醇 溶液作为提油介质，使得硫苷及其大部分降解产物进入水相中，降低了饼粕中的硫苷及其降解产物含量，减少了菜籽饼粕的脱毒工序；同时杜绝了酶的使用，既缩短了制油周期，又节约了产品的生产成本，优化了油产品品质，解决了油菜籽传统工艺得到的饼粕硫苷及其降解产物含量高、优质 蛋白质 资源浪费、酶用量大、成本高昂或环境污染严重等问题。，下面是一种从油菜籽中提取菜籽油和钝化硫苷酶的方法专利的具体信息内容。
1.一种从油菜籽中提取菜籽油和钝化硫苷酶的方法，其特征在于：包括以下步骤：
(1)将干菜籽1按照料水比1:2～1:6(w/v)，用去离子水浸泡0.5～5h，使菜籽充分吸收水分而膨胀，将浸泡后的菜籽采用纱布过滤，沥干后得到湿菜籽水分含量在40％～55％；
(2)将浸泡过的菜籽2进行蒸汽爆破处理，爆破压力为0.5～1.8MPa±0.1MPa，时间为
120～240S，汽爆腔体为5L，每次加沥干后的湿菜籽2.0Kg，处理120～240S；爆破结束，打开蒸汽爆破机收集仓，收集汽爆后的菜籽3；或者将浸泡过的菜籽2放入高压灭菌锅进行加压湿热处理，压力为0.03～0.14Mpa，温度为105～125℃，时间设置为5～30min，收集处理后的菜籽3；
(3)将汽爆或者加压湿热处理后的菜籽3采用鼓风干燥箱烘干，烘干温度40～60℃，使得烘干后物料的水分含量为4％～7％(湿基)，烘干后先初步粉碎，再采用三辊研磨机进行精细粉碎，使物料平均粒径10～30μm，得到预处理原料Ⅰ；
(4)将得到的预处理原料Ⅰ与乙醇水溶液混合均匀，用氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钠或碳酸钾的一种调碱至pH 7.0～10.0，在60～90℃下进行提油，其料液比1:5～1:9(w/v)，乙醇水溶液的浓度为30～60％(v/v)，反应时间1～4h；反应结束后离心，得到不相容的三相——游离油、水相和渣相，吸取游离菜籽油。
2.根据权利要求1所述的一种从油菜籽中提取菜籽油和钝化硫苷酶的方法，特征在于，所述步骤(1)中的料水比为1:2(w/v)，浸泡5h。
3.根据权利要求1所述的一种从油菜籽中提取菜籽油和钝化硫苷酶的方法，特征在于，所述步骤(2)中的蒸汽爆破压力为1.5±0.1MPa，时间为180S。
4.根据权利要求1所述的一种从油菜籽中提取菜籽油和钝化硫苷酶的方法，特征在于，所述步骤(4)中的料液比为1:6(w/v)乙醇水溶液的浓度为50％(v/v)，pH9.0，反应3h。
一种从油菜籽中提取菜籽油和钝化硫苷酶的方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种从油菜籽中提取菜籽油和钝化硫苷酶的方法，属于农业资源技术领域。
背景技术
[0002] 油菜籽是我国的主要油料作物之一，全国年产油菜籽超过1400万吨，其中长江流域各省是油菜籽的主要产区。油菜籽含有40％—45％的油脂、20％—25％的蛋白质和25％的碳水化合物。菜籽油是一种营养丰富的油脂，不饱和脂肪酸含量占80％以上，其中油酸在40％以上，易为人体吸收，有良好的煎炸性和抗氧化性，长期食用，防治动脉硬化，促进微血管循环，防结肠癌，可降低人体内血清胆固醇的含量，降压减肥，尤其对肥胖病、高血压、心脏病、动脉硬化和糖尿病更为有益。
[0003] 目前菜籽油的传统生产方法有压榨法、溶剂浸出法和预榨—溶剂浸提法。压榨法借助机械外力的作用，将菜籽油从油菜籽中挤压出来，其优点是工艺简单，配套设备少，油品质好,色泽浅，风味纯正；其缺点是压榨后的饼残油量高，出油效率较低，动力消耗大。浸出法应用液液萃取的原理，选用某能够溶解菜籽油脂的有机溶剂，经过对油料的喷淋和浸泡作用，使油脂被萃取出来，其优点是粕残油量低，出油效率高，粕质量好，浸出生产的劳动生产率高，容易实现大规模生产和生产的自动化；其缺点是浸出生产所用的溶剂大多易燃易爆，具有一定的毒性，生产的安全性较差，且浸出毛油中含非油物质较多，色泽较深，质量较差。预榨一浸出法是当前菜籽油工业化生产中的主流工艺。菜籽经预处理、轧坯和蒸炒后压榨出大部分油脂(60％—70％)，然后再用溶剂浸出剩余的油脂，粕中残油率仅为1％左右。虽然现行工艺减少了有机溶剂的使用，但是仍未能真正解决压榨造成的蛋白资源浪费以及有机溶剂浸提造成的环境污染。
[0004] 水酶法作为新型的提油方法，通过酶解和机械手段破坏植物细胞壁，利用水作为溶剂提取油脂，过程在相对低温条件下进行，解决了有机溶剂的使用问题和油脂、蛋白资源的综合利用，但水酶法提取菜籽油工艺存在生产周期冗长、使用酶量大、成本高昂、容易乳化等不利于进行大规模工业化生产的致命因素。
[0005] 目前菜籽油加工中常采用压榨法，并用炒制的方法对菜籽进行预处理，一方面有助于提高提油率，另一方面能够使内源硫苷酶部分钝化，阻止其与菜籽中的硫苷反应生成有毒的腈类、异硫氰酸酯、恶唑烷硫酮等，但压榨得到的饼粕硫苷及其降解产物含量仍比较高。由于硫苷酶在低水分时非常耐高温，即使在116℃～119℃干热4小时或128℃～134℃干热3小时45分钟，仍有活性；而在高水分下硫苷酶不耐高温，湿热条件下121℃蒸5分钟就已完全钝化。
[0006] 为了解决上述水酶法生产菜籽油的问题，结合油菜籽特性，本发明采用蒸汽爆破技术或者加压湿热处理技术使硫苷酶在湿热条件下快速钝化，以及采用乙醇水溶液作为提油介质和破乳剂代替传统水酶法，避免加工过程中的油脂乳化现象。
发明内容
[0007] 本发明的目的是提供一种从油菜籽中提取菜籽油和钝化硫苷酶的方法，旨在解决传统工艺得到的饼粕硫苷及其降解产物含量高、游离油提取率低、渣相中残油率高、优质蛋白质资源浪费、酶用量大、成本高昂或环境污染严重等问题。
[0008] 本发明技术方案主要包括以下步骤：
[0009] 步骤1：将干菜籽1按照一定料水比，采用去离子水进行浸泡后，过滤沥干，弃去过滤液，收集浸泡后的菜籽2；
[0010] 步骤2：将浸泡过的菜籽2进行蒸汽机爆破处理，收集汽爆后的菜籽3；
[0011] 步骤3：将汽爆后的菜籽3采用鼓风干燥箱烘干，使用粉碎机将其粉碎，得到预处理原料Ⅰ；
[0013] 在本发明的一种实施方式中，步骤1中浸泡料水比1:2～1:6(w/v)，浸泡0.5～5h，目的是使干菜籽充分吸收水分而膨胀，细胞内水分变成水蒸汽，撑破细胞壁，使细胞结构疏松，促进细胞内油脂的溶出；同时浸泡使菜籽处于高水分状态。
[0014] 在本发明的一种实施方式中，步骤1浸泡过滤沥干后得到的湿菜籽水分含量在40％～55％。
[0015] 在本发明的一种实施方式中，步骤2中蒸汽爆破压力为0.5～1.8MPa±0.1MPa，时间设置为120～240S，汽爆腔体为5L，每次加沥干后的湿菜籽2.0Kg，处理120～240S。
[0016] 在本发明的一种实施方式中，步骤3中烘干温度为40～60℃，使得烘干后物料的水分含量为4％～7％(湿基)，烘干后先用中药粉碎机初步粉碎，再采用三辊研磨机进行精细粉碎，使物料体积平均粒径(MV)10～30μm，目的是破坏菜籽细胞壁，使乙醇水溶液与细胞内物质充分接触，利于释放油脂。
[0017] 在本发明的一种实施方式中，步骤4中反应温度60～90℃，料液比1:5～1:9(w/v)，乙醇水溶液的浓度为30～60％(v/v)，调碱至pH 7.0～10.0，调节pH所用碱为氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钠或碳酸钾，反应时间1～4h。
[0018] 本发明中步骤2中的蒸汽机还可以为高压灭菌锅。
[0019] 所述高压灭菌锅压力为0.03～0.14Mpa，温度为105～125℃，时间设置为5～30min。
[0020] 本发明的具体实施方法如下：
[0021] (1)将干菜籽1按照料水比1:2～1:6(w/v)，用去离子水浸泡0.5～5h，使菜籽充分吸收水分而膨胀，将浸泡后的菜籽采用纱布过滤，沥干后得到湿菜籽水分含量在40％～55％；
[0022] (2)将浸泡过的菜籽2进行蒸汽爆破处理，爆破压力为0.5～1.8MPa±0.1MPa，时间为120～240S，汽爆腔体为5L，每次加沥干后的湿菜籽2.0Kg，处理120～240S；爆破结束，打开蒸汽爆破机收集仓，收集汽爆后的菜籽3；或者将浸泡过的菜籽2放入高压灭菌锅进行加压湿热处理，压力为0.03～0.14Mpa，温度为105～125℃，时间设置为5～30min，收集处理后的菜籽3。
[0023] (3)将汽爆或者加压湿热处理后的菜籽3采用鼓风干燥箱烘干，烘干温度40～60℃，使得烘干后物料的水分含量为4％～7％(湿基)，烘干后先初步粉碎，再采用三辊研磨机进行精细粉碎，使物料平均粒径10～30μm，得到预处理原料Ⅰ；
[0024] (4)将得到的预处理原料Ⅰ与乙醇水溶液混合均匀，用氢氧化钠将溶液调成碱性后，在60～90℃下进行提油，其料液比1:5～1:9(w/v)，乙醇水溶液的浓度为30～60％(v/v)，调碱至pH 7.0～10.0，调节pH所用碱为氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钠或碳酸钾的一种，反应时间1～4h；反应结束后离心，得到不相容的三相——游离油、水相和渣相，吸取游离菜籽油。
[0025] 在本发明的一种实施方式中，具体实施方法(1)中的料水比为1:2(w/v)，浸泡5h。
[0026] 在本发明的一种实施方式中，具体实施方法(2)中的蒸汽爆破压力为1.5±0.1MPa，时间为180S。
[0027] 在本发明的一种实施方式中，具体实施方法(4)中的料液比为1:6(w/v)乙醇水溶液的浓度为50％(v/v)，pH9.0，反应3h。
[0028] 在本发明的一种实施方式中，具体实施方法(4)中的所用碱为2N。
[0029] 本发明的有益效果：
[0030] 本发明采用去离子水浸泡原料，能使菜籽充分吸收水分而膨胀，在蒸汽爆破或者加压湿热处理过程中，细胞内水分变成水蒸汽，撑破细胞壁，使细胞结构疏松，促进细胞内油脂的溶出；同时浸泡使菜籽处于高水分状态，高温下能快速钝化硫苷酶。
[0031] 本发明使用蒸汽爆破技术或加压湿热处理技术，在湿热条件下灭活菜籽中的内源硫苷酶，使得硫苷与内源硫苷酶接触时不再反应，生成有毒的腈类、恶唑烷硫酮及异硫氰酸酯等，减少菜籽油中的含硫量，提高油品品质。利用蒸汽爆破技术，使得菜籽的纤维结构、油脂—蛋白复合结构在释放压力的瞬间实现变化和分离，使得内部结构疏松，利于细胞内油脂的释放，使得游离油提油率明显提高。
[0032] 本发明采用乙醇溶液作为提取介质，使得硫苷及其大部分降解产物进入中，降低了饼粕中的硫苷及其降解产物含量，减少了菜籽饼粕的脱毒工序；同时乙醇溶液作为破乳剂，避免了蛋白酶的使用，使得蛋白不被酶解；本发明杜绝了酶的使用，大大地缩短了制油周期，简化了制油工艺；酶价格昂贵，使用乙醇水溶液很大程度上节约了成本；乙醇回收条件简单，不污染环境，回收后可循环使用；乙醇溶液作为提取介质，使得营养物质如甾醇、维生素等能更多地保留在菜籽油中。
[0033] 本发明方法中的游离油提油率能达到94％左右，而压榨菜籽油出油率仅为20～50％，传统水酶法游离油提油率一般为60～85％。本发明使用方法具有提油率高、成本低、品质好、工艺简单等优点，并解决了油菜籽传统工艺得到的饼粕硫苷及其降解产物含量高、优质蛋白质资源浪费、酶用量大、成本高昂或环境污染严重等问题。
具体实施方式
[0034] 蒸汽爆破设备是食品加工新型机械设备中常见的汽爆机，例如由中国鹤壁市正道重机厂以商品名QBS200B汽爆工艺试验台销售的汽爆机。加压湿热处理设备使用的是食品、医疗卫生行业常见的高压蒸汽灭菌锅，例如由上海申安医疗器械厂以商品名LDZX-50KBS型销售的立式压力蒸汽灭菌器。鼓风干燥设备为中国上海森信实验仪器有限公司以商品名DGG-9070A型销售的电热恒温鼓风干燥箱。粉碎设备是在食品加工技术领域里通常使用的粉碎机，可满足不同粉碎细度的要求，例如由浙江温岭市林大机械有限公司以商品名为DFY-500型500克摇摆式高速中药粉碎机和由常州市武进兴业机械设备有限公司以商品名三辊研磨机销售的粉碎机。提油使用的恒温设备、搅拌装置均为目前市场上销售的产品，例如由上海一恒科学仪器有限公司销售的超级恒温循环水浴槽和由上海梅颖浦仪器仪表制造有限公司以商品名84-1磁力搅拌器销售的搅拌装置。离心机是目前市场上销售的产品，例如由上海安亭科学仪器厂以商品名LXJ-IIB大容量低速离心机销售的产品。
[0035] 粗脂肪测定方法：索氏抽提法
[0036]
[0037] 实施例1
[0038] 将干菜籽不做任何预处理，仅做破碎处理，使用中药粉碎机将其预粉碎，再采用三辊研磨机粉碎至体积平均粒径45μm左右，得到提油原料。
[0039] 将提油原料在50℃下，按料水比1:6(w/v)，调体系pH 5.0进行，添加3％果胶酶、纤维素酶、木聚糖酶，酶解时间3h。酶解结束后用2N氢氧化钠调节pH至9.0，温度提高到60℃，碱提1.5h。碱提结束后，添加3％碱性蛋白酶，继续酶解1h。反应结束后6000rpm离心10min，得到不相容的四相——游离油、乳状液、水相和渣相，瓢取得到游离菜籽油，称重。
[0040] 游离油提取率仅为68.90％，其渣相的脂肪含量占总油的16.73％。
[0041] 实施例2
[0042] 干菜籽直接进行加压湿热处理，将浸泡过的菜籽2放入高压灭菌锅进行加压湿热处理，压力为0.50Mpa，温度为110℃，时间设置为20min，收集处理后的菜籽3。
[0043] 汽爆后的菜籽采用鼓风干燥箱在50℃下烘干；使用中药粉碎机将其预粉碎，再采用三辊研磨机粉碎至体积平均粒径28μm左右，得到提油原料。
[0044] 将提油原料在50℃下，按料水比1:6(w/v)，调体系pH 5.0进行，添加3％果胶酶、纤维素酶、木聚糖酶，酶解时间3h。酶解结束后用2N氢氧化钠调节pH至9.5，温度提高到60℃，碱提1.5h。碱提结束后，添加3％碱性蛋白酶，继续酶解2h。反应结束后5000rpm离心15min，得到不相容的四相——游离油、乳状液、水相和渣相，瓢取得到游离菜籽油，称重。
[0045] 游离油提取率为78.94％，其渣相的脂肪含量占总油的13.24％。
[0046] 以上实施例为传统提取菜籽油的方法。
[0047] 实施例3
[0048] 将干菜籽1按照料水比1:2(w/v)，采用去离子水浸泡5h后，沥干弃去滤过液，收集浸泡后的菜籽2。
[0049] 将浸泡过的菜籽2进行蒸汽爆破处理，设置其汽爆压力1.5MPa±0.1MPa，保压时间为180s。爆破结束，打开蒸汽爆破机收集仓，收集汽爆后的菜籽3。
[0050] 汽爆后的菜籽3采用鼓风干燥箱在50℃下烘干；使用中药粉碎机将其预粉碎，再采用三辊研磨机粉碎至体积平均粒径21μm左右，得到提油原料Ⅰ。
[0051] 将得到的原料Ⅰ在70℃下，按料液比1:6(w/v)，乙醇水溶液浓度50％(v/v)，用2N氢氧化钠溶液调节体系pH9.0进行提油，反应时间3h。反应结束后5000rpm离心15min，得到不相容的三相——游离油、水相和渣相，瓢取得到菜籽油，称重。
[0052] 游离油提取率为94.64％，其渣相的脂肪含量占总油的2.54％。
[0053] 实施例4
[0054] 将干菜籽1按照料水比1:3(w/v)，采用去离子水浸泡3h后，沥干弃去滤过液，收集浸泡后的菜籽2。
[0055] 将浸泡过的菜籽2进行蒸汽爆破处理，设置其汽爆压力1.3MPa±0.1MPa，保压时间为240s。爆破结束，打开蒸汽爆破机收集仓，收集汽爆后的菜籽3。
[0056] 汽爆后的菜籽3采用鼓风干燥箱在60℃下烘干；使用中药粉碎机将其预粉碎，再采用三辊研磨机粉碎至体积平均粒径34μm左右，得到提油原料Ⅰ。
[0057] 将得到的原料Ⅰ在60℃下，按料液比1:7(w/v)，乙醇水溶液浓度45％(v/v)，用2N碳酸钠溶液调节体系pH9.0进行提油，反应时间3h。反应结束后5000rpm离心10min，得到不相容的三相——游离油、水相和渣相，瓢取得到菜籽油，称重。
[0058] 游离油提取率为92.78％，其渣相的脂肪含量占总油的3.62％。
[0059] 实施例5
[0060] 将干菜籽1按照料水比1:4(w/v)，采用去离子水浸泡2h后，沥干弃去滤过液，收集浸泡后的菜籽2。
[0061] 将浸泡过的菜籽2进行蒸汽爆破处理，设置其汽爆压力1.8MPa±0.1MPa，保压时间为150s。爆破结束，打开蒸汽爆破机收集仓，收集汽爆后的菜籽3。
[0062] 汽爆后的菜籽3采用鼓风干燥箱在60℃下烘干；使用中药粉碎机将其预粉碎，再采用三辊研磨机粉碎至体积平均粒径27μm左右，得到提油原料Ⅰ。
[0063] 将得到的原料Ⅰ在80℃下，按料液比1:9(w/v)，乙醇水溶液浓度40％(v/v)，用2N氢氧化钾溶液调节体系pH10.0进行提油，反应时间2h。反应结束后6000rpm离心10min，得到不相容的四相——游离油、水相和渣相，瓢取得到菜籽油，称重。
[0064] 游离油提取率为90.18％，其渣相的脂肪含量占总油的4.67％。
[0065] 实施例6
[0066] 将干菜籽1按照料水比1:5(w/v)，采用去离子水浸泡4h后，沥干弃去滤过液，收集浸泡后的菜籽2。
[0067] 将浸泡过的菜籽2进行蒸汽爆破处理，设置其汽爆压力1.7MPa±0.1MPa，保压时间为150s。爆破结束，打开蒸汽爆破机收集仓，收集汽爆后的菜籽3。
[0068] 汽爆后的菜籽3采用鼓风干燥箱在55℃下烘干；使用中药粉碎机将其预粉碎，再采用三辊研磨机粉碎至体积平均粒径25μm左右，得到提油原料Ⅰ。
[0069] 将得到的原料Ⅰ在70℃下，按料液比1:8(w/v)，乙醇水溶液浓度55％(v/v)，用2N碳酸钾溶液调节体系pH8.0进行提油，反应时间2.5h。反应结束后6000rpm离心15min，得到不相容的三相——游离油、水相和渣相，瓢取得到菜籽油，称重。
[0070] 游离油提取率为93.21％，其渣相的脂肪含量占总油的2.07％。
[0071] 实施例7
[0072] 将干菜籽1按照料水比1:6(w/v)，采用去离子水浸泡0.5h后，沥干弃去滤过液，收集浸泡后的菜籽2。
[0073] 将浸泡过的菜籽2进行蒸汽爆破处理，设置其汽爆压力1.5MPa±0.1MPa，保压时间为240s。爆破结束，打开蒸汽爆破机收集仓，收集汽爆后的菜籽3。
[0074] 汽爆后的菜籽3采用鼓风干燥箱在55℃下烘干；使用中药粉碎机将其预粉碎，再采用三辊研磨机粉碎至体积平均粒径18μm左右，得到提油原料Ⅰ。
[0075] 将得到的原料Ⅰ在65℃下，按料液比1:8(w/v)，乙醇水溶液浓度35％(v/v)，用2N氢氧化钠溶液调节体系pH8.0进行提油，反应时间1.5h。反应结束后5000rpm离心10min，得到不相容的四相——游离油、水相和渣相，瓢取得到菜籽油，称重。
[0076] 游离油提取率为83.62％，其渣相的脂肪含量占总油的7.89％。
[0077] 实施例8
[0078] 将干菜籽1按照料水比1:6(w/v)，采用去离子水浸泡3.5h后，沥干弃去滤过液，收集浸泡后的菜籽2。
[0079] 将浸泡过的菜籽2放入高压灭菌锅进行加压湿热处理，压力为0.75Mpa，温度为115℃，时间设置为10min，收集处理后的菜籽3。
[0080] 汽爆后的菜籽3采用鼓风干燥箱在60℃下烘干；使用中药粉碎机将其预粉碎，再采用三辊研磨机粉碎至体积平均粒径24μm左右，得到提油原料Ⅰ。
[0081] 将得到的原料Ⅰ在70℃下，按料液比1:8(w/v)，乙醇水溶液浓度50％(v/v)，用2N氢氧化钾溶液调节体系pH9.0进行提油，反应时间2h。反应结束后5000rpm离心10min，得到不相容的三相——游离油、水相和渣相，瓢取得到菜籽油，称重。
[0082] 游离油提取率为92.86％，其渣相的脂肪含量占总油的3.51％。
[0083] 实施例9
[0084] 将干菜籽1按照料水比1:2(w/v)，采用去离子水浸泡0.5h后，沥干弃去滤过液，收集浸泡后的菜籽2。
[0085] 将浸泡过的菜籽2放入高压灭菌锅进行加压湿热处理，压力为1.00Mpa，温度为120℃，时间设置为5min，收集处理后的菜籽3。
[0086] 汽爆后的菜籽3采用鼓风干燥箱在50℃下烘干；只使用中药粉碎机将其粉碎至体积平均粒径105μm左右，得到提油原料Ⅰ。
[0087] 将得到的原料Ⅰ在80℃下，按料液比1:6(w/v)，乙醇水溶液浓度45％(v/v)，用2N碳酸钠溶液调节体系pH9.0进行提油，反应时间4h。反应结束后5000rpm离心10min，得到不相容的三相——游离油、水相和渣相，瓢取得到菜籽油，称重。
[0088] 游离油提取率为89.68％，其渣相的脂肪含量占总油的4.54％。
[0089] 实施例10
[0090] 将干菜籽1按照料水比1:5(w/v)，采用去离子水浸泡2h后，沥干弃去滤过液，收集浸泡后的菜籽2。
[0091] 将浸泡过的菜籽2放入高压灭菌锅进行加压湿热处理，压力为0.50Mpa，温度为110℃，时间设置为20min，收集处理后的菜籽3。
[0092] 汽爆后的菜籽3采用鼓风干燥箱在55℃下烘干；使用中药粉碎机将其预粉碎，再采用三辊研磨机粉碎至体积平均粒径29μm左右，得到提油原料Ⅰ。
[0093] 将得到的原料Ⅰ在75℃下，按料液比1:7(w/v)，乙醇水溶液浓度45％(v/v)，用2N碳酸钾溶液调节体系pH9.0进行提油，反应时间3.5h。反应结束后5000rpm离心10min，得到不相容的三相——游离油、水相和渣相，瓢取得到菜籽油，称重。
[0094] 游离油提取率为92.65％，其渣相的脂肪含量占总油的3.77％。
[0095] 实施例11
[0096] 将浸泡过的菜籽2放入高压灭菌锅进行加压湿热处理，压力为1.00Mpa，温度为120℃，时间设置为30min，收集处理后的菜籽3。
[0097] 汽爆后的菜籽采用鼓风干燥箱在60℃下烘干；使用中药粉碎机将其预粉碎，再采用三辊研磨机粉碎至体积平均粒径25μm左右，得到提油原料。
[0098] 将得到的原料在70℃下，按料液比1:6(w/v)，乙醇水溶液浓度60％(v/v)，用2N氢氧化钾溶液调节体系pH9.0进行提油，反应时间2h。反应结束后5000rpm离心10min，得到不相容的三相——游离油、水相和渣相，瓢取得到菜籽油，称重。
[0099] 游离油提取率为91.80％，其渣相的脂肪含量占总油的4.11％。
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