技术领域
[0001] 本
发明涉及一种用于背接触
太阳能电池的焊带，属于
太阳能技术领域。
背景技术
[0002] 随着太阳能
电池组件的的广泛应用，
光伏发电在新
能源中越来越占有重要比例，获得了飞速发展。然而，相对于传统能源，光伏发电的发电成本仍然较高。为了进一步降低成本，一种重要的方式是采用高效电池，高效电池能在单位面积产生更多的电
力，从而降低了昂贵的
硅料使用，并减少了系统组件所占的安装面积，从而整体上提高了收益，降低了光伏发电的成本。
[0003] 背接触太阳能电池是目前能够规模化生产的最重要的高效电池之一。与普通晶体硅太阳能电池相比，背接触太阳能电池的正极和负极均设于电池片的背面，正负极通过焊带连接，焊带对电池片无遮光影响，从而可以减少电池片的遮光，提高了电池片的转换效率。
[0004] 背接触太阳能电池的背面包括复数个孔金属
电极连接区（孔金属电极一般呈阵列分布）和非孔金属电极区，即背场区域，由于孔金属电极连接区和背场区域电性相反，而采用传统的焊带进行互联时，由于传统焊带是一根普通的金属带（如带有
镀锡层的
铜带），其两面都是导电的，因此直接
焊接后会导致焊带的非焊接区的表面与非孔金属电极区接触而发生
短路。
[0005] 针对上述问题，现有的方法是在焊带与非孔金属电极区之间使用
绝缘条进行隔离，使用的绝缘条（如EPE绝缘膜，由EVA/PET/EVA三层膜构成）需要预先裁剪成适合孔金属电极列和焊带的形状，同时需要在相对于孔金属电极区的
位置的绝缘条上开孔，以便焊带与孔金属电极区的焊接。显然，这种方法只能人工操作，费时费力，成本较高。
发明内容
[0006] 本发明目的是提供一种用于背接触太阳能电池的焊带。
[0007] 为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种用于背接触太阳能电池的焊带，包括一导电焊带本体，所述导电焊带本体的
正面和
反面均设有绝缘层，导电焊带本体正面的绝缘层上还设有与背接触太阳能电池的孔金属电极区配合的导电孔，
[0008] 所述导电焊带本体背面的绝缘层上设有与所述导电孔一一对应的导热孔；
[0009] 所述导电孔内设有金属焊接涂层。
[0010] 上文中，所述导电焊带本体可以采用
现有技术，例如无
氧铜带。
[0011] 所述导电孔的作用是用来连接焊带和孔金属电极区的，因此，导电孔的分布必须和孔金属电极的分别相同。
[0012] 所述导热孔的作用是在焊接过程中进行导热，以使焊带另一面的导电孔内的金属焊接涂层融化焊接。
[0013] 上述技术方案中，所述导热孔内充满设置有金属焊接涂层。
[0014] 上述技术方案中，所述金属焊接涂层为锡铅涂层或锡铅
银涂层。
[0015] 优选的技术方案，所述导电孔和导热孔一一对应且中心重合。
[0016] 上述技术方案中，所述导电焊带本体的两侧设有绝缘层。即焊带的厚度方向上的两个侧面也设有绝缘层，以进一步包裹导电焊带本体，防止其因氧化而导致电性能下降。
[0017] 优选的技术方案，所述绝缘层为绝缘漆层。绝缘漆可以是聚酯、聚
氨酯、尼龙、聚酰亚胺中的一种或几种。
[0018] 所述绝缘层的材料可以只含有无机材料或有机材料，也可以是两种的混合或复合物。例如，当采用无机材料时，可以采用
云母、
石棉，当采用有机材料时，可以为绝缘漆、绝缘胶、绝缘膜、绝缘纸、玻璃丝、
橡胶中一种或几种；绝缘膜可以是聚酯
薄膜、聚
丙烯酸薄膜、聚酰胺、聚酰亚胺、尼龙中的一种或几种。
[0019] 所述绝缘层可以是一层，也可以是多层。
[0020] 上述焊带的制备方法可以采用以下步骤：
[0021] 1）通过
浸涂、
喷涂、印刷、绕包中的一种或几种方法在导电焊带本体（如扁铜带）形成绝缘层，绝缘层可以敷粘在导电焊带本体上；
[0022] 2）通
过喷涂、刷涂、浸镀、浸锡、喷锡、锡刷镀、压锡、锡膏印刷、锡膏喷印中一种或几种方法在导电焊带本体正面的导电孔及背面的导热孔内形成金属焊接涂层。
[0023] 当然，导电焊带本体上可以先形成绝缘层，后形成金属焊接涂层；也可以先形成金属焊接涂层，再形成绝缘层。
[0024] 由于上述技术方案的采用，与现有技术相比，本发明具有如下优点：
[0025] 1．本发明开发了一种新的专
门用于背接触太阳能电池的焊带，其可以直接在背接触电池片上进行焊接操作，而不需要额外的工艺以使电池片的正负极隔离，从而简化了生产工艺，特别适合流
水线的自动化焊接，大大提高了生产效率，取得了显著的效果，具有积极的现实意义。
[0026] 2．本发明在导电焊带本体的正面和反面均设有绝缘层，增加了焊带的柔软度；相对于现有的焊带而言，本发明的焊带利用绝缘层代替了部分金属涂层，因而可以相对减少金属涂层的使用，降低了组件整体的制造成本。
[0027] 3．本发明的焊带易于制备，成本较低，适于推广应用。
附图说明
[0029] 图2是本发明实施例一的局部剖视图；（金属焊接涂层未画出）
[0030] 图3是本发明实施例一的局部剖视图。
[0031] 其中：1、导电焊带本体；2、绝缘层；3、导电孔；4、导热孔；5、金属焊接涂层。
具体实施方式
[0032] 下面结合实施例对本发明作进一步描述：
[0033] 实施例一
[0034] 参见图1~3所示，一种用于背接触太阳能电池的焊带，包括一导电焊带本体1，所述导电焊带本体的正面和反面均设有绝缘层2，导电焊带本体正面的绝缘层上还设有与背接触太阳能电池的孔金属电极区配合的导电孔3，
[0035] 所述导电焊带本体背面的绝缘层上设有与所述导电孔一一对应的导热孔4；所述导电孔和导热孔一一对应且中心重合；
[0036] 所述导电孔内设有金属焊接涂层5。所述导热孔内充满设置有金属焊接涂层。所述金属焊接涂层为锡铅涂层。
[0037] 所述导电焊带本体的两侧设有绝缘层。所述绝缘层为绝缘漆层。
[0038] 上述焊带的具体制备方法如下：
[0039] 以宽幅为36 mm、厚度为0.2微米的无氧铜带作为导电焊带本体；采用R-831-S环氧磁漆为绝缘漆，其中，环氧胶：
固化剂：稀释剂按3:1:1的
质量比充分混合；
[0040] 然后环氧磁漆按MWT电池孔金属电极分布的图案印刷在导电焊带本体上，导电焊带本体通过固化炉在70~80℃下固化约10min；
[0041] 导电焊带本体上的环氧磁漆表面固化后再印刷铜箔的另一面，印刷时确保铜箔上两面图形的导电孔和导热孔中心对齐；导电焊带本体另一面的环氧磁漆表面固化后，[0042] 导电焊带本体按4 mm的宽幅分切成扁铜带，再在扁铜带的两侧同时涂覆上环氧磁漆后充分固化；
[0043] 然后将上述扁铜带以浸锡方式通过装有
熔化的锡铅液的锡炉，扁铜带通过锡炉的时间约20 s，通过锡炉后，扁铜带上没有印刷上环氧磁漆的部位（即导电孔和导热孔内）形成了一层约20~50微米的金属焊接涂层（锡层），锡层的具体厚度可以通过扁铜带过锡炉的速度进行调节；上述形成的焊带按一定长度分切后就可以焊接直接使用了。
[0044] 实施例二
[0045] 一种用于背接触太阳能电池的焊带，以宽幅为3毫米、厚度为0.2毫米的无氧铜带作为导电焊带本体；采用宽幅为7毫米的聚酰亚胺高温粘结膜作为绝缘层，该粘结膜耐温等级为300度，厚度约50微米；以FLY801-T3有铅锡膏作为焊接涂料；
[0046] 延聚酰亚胺高温膜的中心线上按背接触太阳能电池的孔金属电极分布的图案开孔，然后上下两层膜的孔中心对齐，同时贴合在导电焊带本体上，并通过适当压力使其粘合贴紧；
[0047] 在导电焊带本体两面绝缘膜开孔区域中心点均涂上锡膏，约10 mg，然后通过
温度为220℃
回流焊炉，持续60秒，锡膏受热融化后因其良好的润湿铺展性而均匀铺展焊带本体铜上，形成金属焊接涂层。
