具防爆缓冲功能的武装直升机透明件紧固结构及紧固方法 |
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| 申请号 | CN201310207116.8 | 申请日 | 2013-05-16 | 公开(公告)号 | CN104165015A | 公开(公告)日 | 2014-11-26 |
| 申请人 | 一禾科技发展(上海)有限公司; | 发明人 | 谢晓斌; 邹彤; 李震; 谢隽永; | ||||
| 摘要 | 具防爆缓冲功能的武装 直升机 透明件紧固结构及紧固方法。本 发明 公开了一种直升机座舱透明件紧固结构，包括一安装框体和通过安装框体固定于直升机主体的座舱透明件；座舱透明件的侧边结合有一圈预应 力 结构框体，框体与所述安装框体之间形成有相互配合的紧固结构。本发明座舱透明件于四周结合有预 应力 结构的刚性框体，并通过该框体与直升机安装框体配合安装，防止了座舱透明件受到外力冲击发生形变后整体自安装框体逃逸，从而使座舱透明件紧固结构的安全性大大提高；本发明弹性缓冲件与滑动缓冲装置的采用在座舱透明件受到爆炸等冲击后的第一时间提供非常有效的缓冲作用，可明显减缓与降低透明件受到冲击后 破碎 的时间与概率，进一步提高整个直升机座舱透明件结构的安全防护性能。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种具防爆缓冲功能的武装直升机透明件紧固结构，包括一安装框体和通过所述安装框体固定于直升机主体的座舱透明件；其特征在于，所述安装框体形成有第一安装槽，所述座舱透明件的侧边插设于所述第一安装槽内；所述座舱透明件的侧边结合有一圈框体，所述框体与所述第一安装槽之间形成有相互配合的安装结构，所述框体包括一压迫组件和一紧固组件，通过所述压迫组件和座舱透明件的配合压迫所述紧固组件生成预应力进而紧固所述座舱透明件。 |
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| 说明书全文 | 具防爆缓冲功能的武装直升机透明件紧固结构及紧固方法技术领域[0001] 本发明涉及国防建设领域的军用直升机，尤指一种武装直升机座舱透明件的紧固结构及紧固方法。 背景技术[0002] 武装直升机的座舱透明件主要包括固定的前风挡透明件及可活动的顶部或侧部风挡透明件等，而座舱透明件作为武装直升机上重要的光学结构件必须具备以下多种功能：首先既称为结构件，必须具有足够的强度，以对抗外来冲击荷载，如子弹射击、爆炸冲击、飞鸟撞击等；第二是作为透明观察窗，必须具有良好的光学性能，包括透光度、雾度、分辨率、光学角偏差、光学畸变、重影、双目视差、双折射等多项重要的性能指标；第三是必须具有使用可靠性和较长的使用寿命。其结构的完整性、安装的牢固性和使用的稳定性与飞行员的生存环境密切相关，将直接影响到飞行安全和军事任务的完成。 [0004] 其中镶嵌的方式是将座舱透明件放置于机身骨架的预留缝隙中，再以注入结构胶或填充物等方式安装紧固，这样虽然可以使安装难度降低，且不会对座舱透明件自身内应力造成破坏，但无法使座舱透明件与直升机座舱连接为一体，在受到外来冲击时座舱透明件很容易整体逃逸。 [0006] 1、武装直升机生产制造过程对座舱透明件的加工工艺要求较高，一旦座舱透明件的加工尺寸或弧度等出现少许误差而影响了其与机身骨架的贴合度；或者在座舱透明件上开设螺栓孔的中心与机身骨架上相应孔的中心没有完全对准；或者在座舱透明件上开设的螺栓孔存在裂纹、缺口、抛光不好等缺陷，以上情况都会直接导致座舱透明件安装困难、安装后存在应力集中，且座舱透明件制品的互换性差； [0007] 2、座舱透明件在生产制造及加工过程中或多或少存在一定的缺陷或残余应力，在运输、仓储或装配的过程中都可能导致该缺陷或应力逐渐放大，若没有及时发现并进行有效处理或报废，一旦座舱透明件产生裂纹会使其抗拉强度和抗冲击韧性等性能明显下降，给将来使用来带极大的安全隐患； [0008] 3、在座舱透明件上开孔就已经破坏了座舱透明件起初的内应力平衡，螺孔附近成为强度上的薄弱环节，在加上可能叠加的加工缺陷与装配应力，座舱透明件上很容易产生裂纹，不但存在隐患而且对维修保养工作也是很严峻的考验。 [0009] 当武装直升机座舱透明件受到如子弹射击、爆炸冲击、飞鸟撞击等外来冲击荷载时：座舱透明件若镶嵌于机身骨架上，在受到外来冲击荷载时，座舱透明件会因冲击向一边弯曲变形，当座舱透明件外形尺寸小于座舱边框的内径时，座舱透明件会从机身骨架内整体脱落；座舱透明件若以螺栓连接的方式安装于机身骨架上，在受到外来冲击荷载时，因座舱透明件与机身骨架采用螺栓连接处整体刚性较大，故在受到外来冲击瞬间的冲击荷载除小部分由座舱透明件吸收外，大部分将由座舱透明件通过螺栓传递至机身骨架，因此座舱透明件螺栓孔附近的应力将瞬间增大，与上述残余应力、装配应力等叠加后同样会使座舱透明件产生裂纹，严重时可造成座舱透明件破坏。 [0010] 在实战中，武装直升机很容易受到地面及空中的炮火攻击，若座舱透明件因炮火冲击荷载而从机身骨架上逃逸或被破坏时，直升机内的机组成员及仪器设备就暴露于炮火之中，这将直接威胁机组成员的人身安全，影响军事任务的完成。 [0011] 目前世界上武装直升机座舱透明件的紧固安装结构大致相同，只是在座舱透明件的材质及制造工艺上有所改进，座舱透明件与机身骨架的紧固安装结构并无根本改变，上述问题依然存在，座舱透明件紧固安装结构亦成为困扰相关技术人员的一大难题。 [0012] 然而随着时代的进步，武装直升机在国家军事实力中的地位日益重要，如果上述问题没有合理的解决方案，那么武装直升机的发展与进步也将受到影响。针对此类关系到国家军事实力的重要问题，目前尚无比较合理的解决方式，而本发明填补了此领域的空白。 发明内容[0013] 本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，而提供一种全新的通过边框加强的座舱透明件的安装结构。 [0014] 为解决上述技术问题，本发明公开了一种武装直升机座舱透明件安装结构，包括一安装框体和通过所述安装框体固定于直升机主体的座舱透明件；所述安装框体形成有第一安装槽，所述座舱透明件的侧边插设于所述第一安装槽内；所述座舱透明件的侧边结合有一圈框体，所述框体与所述第一安装槽之间形成有相互配合的安装结构，所述框体包括一压迫组件和一紧固组件，通过所述压迫组件和座舱透明件的配合压迫所述紧固组件生成预应力进而紧固所述座舱透明件。 [0015] 本发明的进一步改进在于，所述紧固组件包括两个对称夹持于所述座舱透明件两侧的弓形臂，两弓形臂之间夹设形成一围合空间，所述弓形臂包括第一力臂与连接所述第一力臂的第二力臂，所述第一力臂与所述第二力臂的连接处形成滑移端，所述第一力臂于远离所述第二力臂的一侧形成受压端，所述第二力臂于远离所述第一力臂的一侧形成紧固端，所述第一力臂的受压端接受所述压迫组件的压迫并配合所述座舱透明件驱使所述第一力臂与第二力臂生成预应力。 [0016] 本发明的进一步改进在于，所述压迫组件包括一第一压力条和一第二压力条； [0017] 所述弓形臂的两滑移端抵靠于所述第一压力条表面；所述弓形臂的两受压端抵靠于所述第二压力条的外侧表面，所述弓形臂的两紧固端抵靠于所述座舱透明件两侧面； [0018] 通过螺栓紧固所述第一压力条与所述第二压力条，所述第二压力条压迫所述弓形臂的两受压端向所述第一压力条方向位移，所述弓形臂的两滑移端于所述第一压力条的表面发生相互远离的位移，所述弓形臂的两紧固端受到所述座舱透明件的限位，从而驱使所述第一力臂与所述第二力臂生成预应力紧固所述座舱透明件。 [0019] 本发明的进一步改进在于，所述座舱透明件通过所述围合空间进行一第一方向与一第二方向的位置调整。 [0020] 本发明的进一步改进在于，所述安装框体形成所述第一压力条，通过螺栓紧固所述第一压力条与所述第二压力条形成所述安装结构进而将所述座舱透明件安装于所述第一安装槽内。 [0021] 本发明的进一步改进在于，所述第一压力条与所述安装框体形成相互配合的限位部；所述框体与所述安装框体之间设置有至少一弹性缓冲件。 [0022] 本发明的进一步改进在于，所述框体的底部设置有滑动缓冲装置。 [0024] 本发明的进一步改进在于，所述座舱透明件的侧边凹陷形成第二安装槽并结合有一T型件；所述T型件包括一背板和形成于所述背板的凸条，所述凸条嵌设于所述第二安装槽内，所述背板抵靠所述第二压力条，通过螺栓贯穿紧固所述第一压力条、所述第二压力条以及所述T型件的背板与凸条，从而驱使所述紧固组件的第一力臂与第二力臂生成预应力紧固所述座舱透明件。 [0025] 本发明的进一步改进在于，所述座舱透明件和所述背板之间设有一垫片。 [0026] 本发明的进一步改进在于，所述弓形臂的滑移端呈圆弧面或斜面。 [0027] 本发明的进一步改进在于，所述第二力臂的厚度自所述滑移端至所述紧固端形成一由厚至薄的渐变。 [0028] 本发明的进一步改进在于，所述紧固组件的弓形臂的受压端向下延伸形成有一旋转定位棱，所述第二压力条对应所述紧固组件的所述旋转定位棱形成有旋转定位槽。 [0029] 本发明由于采用了以上技术方案，使其具有的有益效果是： [0030] 1、本发明通过预应力结构咬合座舱透明件平面，并在座舱透明件周边生成了一圈与其合为一体的刚性边框，并通过该边框将座舱透明件固定于机身骨架，由此形成一种全新的具备预应力缓冲功能的座舱透明件与座舱一起的整体受力结构，有效地将座舱透明件承受的荷载通过预应力结构传递至机身，保证了座舱结构的完整性； [0031] 2、本发明中座舱透明件通过预应力边框与机身骨架实施紧固，座舱透明件上不再需要开设螺栓孔，不会破坏座舱透明件自身的内应力平衡，保持了座舱透明件原有的强度、没有应力薄弱点，不会产生因为螺栓孔的加工缺陷等而导致的装配困难以及装配过程的应力集中；在使用过程中也不存在上述应力的叠加与扩大； [0032] 3、在本发明中，座舱透明件以位置可调的方式紧固于机身骨架，且紧固组件对座舱透明件的生产制造误差有一定的宽容度，因此使得座舱透明件与骨架的装配更便捷、避免装配应力的产生，同时可大幅提高座舱透明件制品的装配互换性； [0033] 4、在实际运用当中，部分武装直升机座舱透明件边缘呈圆弧面。在本发明中，紧固组件第二力臂分裂成多个夹爪，可使紧固组件中的紧固端更贴合于座舱透明件的圆弧面，使紧固组件在不破坏座舱透明件自身内应力的前提下，更牢固与稳定地紧固座舱透明件； [0034] 5、本发明中紧固组件选用具有相当强度，同时兼具一定弹性与韧性的材料，在飞行过程中，座舱透明件由于受到外来冲击荷载而产生的变形与应力变化，均可通过紧固组件自身蕴藏的预应力的释放与再生的过程进行缓冲，不仅不会使各种复杂的应力相互叠加，相反能在一定程度起到消除或减小应力集中的作用，保持座舱结构的安全与稳定； [0035] 6、本发明中座舱透明件边框上生成一防逃逸结构，防逃逸结构与机身骨架之间设有限位结构，使得座舱透明件受到外来冲击荷载后无法整体自机身骨架中逃出； [0036] 7、本发明中滑动缓冲装置的采用在武装直升机受到外来冲击荷载后的第一时间提供非常有效地缓冲作用，可明显减缓与降低座舱透明件受到外来冲击荷载后破碎的时间与概率； [0037] 8、本发明通过预应力结构咬合座舱透明件平面，在周边生成了一圈与其为一体的刚性边框，当座舱透明件受到外来冲击荷载时，所述刚性边框可以为座舱透明件提供向外的拉力来抵御冲击造成的形变，并且有效减缓形变产生的时间与程度，有效地保持座舱透明件的完整性，提高座舱透明件的抗冲击能力； [0038] 9、座舱透明件加工后即实现预应力结构包边，运输及安装使用过程中不会造成断面损坏，且座舱透明件始终为平面受力、而非断面受力，不产生破坏性内应力，座舱透明件自身安全性能得到了保障。 [0039] 10、本发明因为具有上述特点，对座舱透明件稳定性的提高、寿命的延长、维修保养强度的降低等都做出了积极的贡献； [0040] 11、本发明预应力紧固的实施过程是通过拧紧相关螺栓来压迫紧固组件而使其产生预应力，在具体操作时，通过前期的设计模块中对各个组件原材料的选择及几何形状的设计，后期工人只需将相关螺栓拧紧到位即可得到预设的紧固力，无须受到操作力度等不确定因素的影响，大大降低了操作条件和技术要求。附图说明 [0041] 图1为本发明直升机座舱透明件安装结构的直升机整体结构立体图； [0042] 图2为本发明第一实施例带缓冲的座舱透明件与安装框体连接结构剖面图； [0043] 图3为本发明第一实施例带缓冲的座舱透明件与安装框体连接结构立体图； [0044] 图4为图3的分解图； [0045] 图5为本发明第一实施例带缓冲的座舱透明件与框体的连接结构立体图； [0046] 图6为图5的分解图； [0047] 图7为本发明第一实施例带缓冲的座舱透明件与框体的连接结构平面图； [0048] 图8为本发明紧固组件的平面示意图； [0049] 图9为本发明第一实施例的第一压力条的立体图； [0050] 图10为本发明第二压力条的立体图； [0051] 图11为本发明直升机座舱透明件安装结构中框体与透明件紧固过程原理示意图； [0052] 图12为本发明滑轮组件的结构示意图； [0053] 图13-14为本发明座舱透明件受到冲击时的系统结构示意图； [0054] 图15为本发明第二实施例的直升机座舱透明件安装结构的透明件与安装框体连接结构剖面图； [0055] 图16为本发明第二实施例的直升机座舱透明件安装结构的透明件与安装框体连接结构立体图； [0056] 图17为图16的分解图； [0057] 图18-20为本发明多种实施例的框体截面图。 [0058] 图21为本发明的直升机座舱透明件紧固结构中紧固组件的另一较佳实施例示意图。 具体实施方式[0059] 下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。 [0060] 请参阅图1-2，在本发明一种直升机座舱透明件安装结构的第一较佳实施例中，包括一安装框体1和通过安装框体1固定于直升机主体5的座舱透明件2(可选用防爆玻璃或防弹玻璃等、并不限定)；安装框体1形成有第一安装槽10，座舱透明件2的侧边插设于第一安装槽10内；且座舱透明件2的侧边结合有一圈框体3，框体3与第一安装槽10之间形成有相互配合的安装结构，框体3包括一压迫组件31和一紧固组件32，通过压迫组件31和座舱透明件2的配合压迫紧固组件32生成预应力进而紧固座舱透明件2。框体3与安装框体1形成相互配合的限位部3111、111；框体3与安装框体1之间设置有至少一弹性缓冲件35。 [0061] 且框体3底部设置有滑动缓冲装置，本实施例中滑动缓冲装置采用滑轮组件33；安装有框体3的座舱透明件2通过滑轮组件33搁置于下部的框架11上。本实施例中，限位部3111、111、滑动缓冲装置以及弹性缓冲件35共同形成安装结构。 [0062] 结合图12所示，滑轮组件33包括一滑轮座331和设置于滑轮座331内的滑轮332；其中滑轮座331通过螺栓紧固于第一压力条311底部。 [0063] 请参阅图7-8，紧固组件32包括两个对称夹持于座舱透明件2两侧的弓形臂321，其材料应选用具有相当强度，同时兼具一定弹性与韧性的材料，如金属、工程塑料、高分子材料等；两弓形臂321之间夹设形成一围合空间320，弓形臂321包括一第一力臂3211与一连接第一力臂3211的第二力臂3212，第一力臂3211与第二力臂3212的连接处形成滑移端3213，该滑移端3213呈圆弧面或斜面可以在保证在滑移过程中产生的阻力更小；第一力臂3211于远离第二力臂3212的一侧形成受压端3214，该受压端3214向下延伸形成有旋转定位棱3217；第二力臂3212于远离第一力臂3211的一侧形成紧固端3215，紧固端3215上结合有压板3216，且压板3216与第二力臂3212的连接区域向内凹陷形成一压板位置调节区3218，通过该压板位置调节区3218可在紧固过程中实现压板3216微小的自身位置调节，以使其更平整地贴附座舱透明件2，第一力臂3211的受压端3214接受压迫组件31的压迫并配合座舱透明件2驱使第一力臂3211与第二力臂3212生成预应力。在本实施例中第一力臂3211为一短直臂，第二力臂3212为一弧形臂，且第二力臂3212的厚度自滑移端3213至紧固端3215形成一由厚至薄的渐变，该种结构可以保证整个弧形臂充分和均匀形变，不易折断。紧固组件32的两受压端3214之间配合形成有复数个螺栓孔。压板3216与座舱透明件2之间可涂抹粘结胶(如UV胶)或夹设双面胶(如3M胶)或垫设缓冲垫(如橡胶片)。 [0064] 请参阅图3-10，为便于描述现在该实施例中作以下定义：以图4中座舱透明件2的通长延伸方向作为X轴方向，以座舱透明件2的厚度方向作为Y轴方向，以座舱透明件2的高度方向作为Z轴方向，且X轴垂直于Y轴，Z轴垂直于X轴与Y轴构成的平面。 [0065] 安装框体1包括框架11和固定于框架11上的盖板12，框架11和盖板12配合形成第一安装槽10。 [0066] 压迫组件31包括一第一压力条311和一第二压力条312。其中第一压力条311翻折形成限位部3111，第一压力条311截面呈“コ”型；第二压力条312的表面中部沿X轴方向配合旋转定位棱3217设置了两条通长的旋转定位槽3121，该旋转定位槽3121的半径等于或略大于旋转定位棱3217的半径，这样当系统分别处于预紧固与紧固状态时，旋转定位棱3217可以有效地在旋转定位槽3121内定位与进行转动，两滑移端3213才会在固定板1211内侧表面仅沿Y轴方向位移。 [0067] 弓形臂321的两滑移端3213抵靠于第一压力条311的表面；弓形臂321的两受压端3214抵靠于第二压力条312的表面，弓形臂321的两紧固端3215抵靠于座舱透明件2两侧面。 [0068] 通过螺栓紧固第一压力条311与第二压力条312，第二压力条312压迫弓形臂321的两受压端3214向第一压力条311方向位移，弓形臂321的两滑移端3213于第一压力条311表面发生相互远离的位移，弓形臂321的两紧固端3215受到座舱透明件2的限位，从而驱使第一力臂3211与第二力臂3212生成预应力紧固座舱透明件2；座舱透明件2通过围合空间320进行X轴方向与Z轴方向的位置调整。 [0069] 座舱透明件2的侧边凹陷形成第二安装槽21并结合有一T型件22；T型件22包括一背板221和形成于背板221的凸条222，凸条222嵌设并通过结构胶25固定于第二安装槽21内，背板221抵靠第二压力条312，且背板221与座舱透明件2之间垫设有垫片24；第一压力条311、紧固组件32和第二压力条312形成相互配合的复数个通孔，背板221与凸条222形成与该通孔配合的复数个螺孔；通过螺栓贯穿紧固第一压力条311、紧固组件32、第二压力条312以及T型件22，从而驱使紧固组件32的第一力臂3211与第二力臂3212生成预应力紧固座舱透明件2。通过螺栓的紧固，第二压力条312压迫紧固组件32的弓形臂 321的两受压端3214向第一压力条311方向位移，紧固组件32的弓形臂321的两滑移端 3213于第一压力条311表面发生相互远离的位移，紧固组件32的弓形臂321的两紧固端 3215受到座舱透明件2的限位，从而驱使紧固组件32的第一力臂3211与第二力臂3212生成预应力紧固座舱透明件2。 [0070] 由于T型件22的凸条222通过结构胶25结合于第二安装槽21内增大了T型件22与座舱透明件2的连接面积，从而加大了框体3与座舱透明件2的整体连接强度，同时T型件22为穿设于第一压力条311、紧固组件32和第二压力条312之间的螺栓增加了螺孔长度，使得该螺栓拥有更长的螺距，增强了第一压力条311与第二压力条312之间螺接的强度及可靠性，进一步保证了框体3与座舱透明件2的稳定牢固连接。 [0071] 在座舱透明件2出厂前，先通过结构胶将T型件22结合于座舱透明件2各侧边的第二安装槽21，接着安装框体3，将第一压力条311设置于紧固组件32第一力臂3211的外侧；第二压力条312设置于紧固组件32第一力臂3211和T型件22背板221之间，紧固组件32弓形臂321的两紧固端3215抵靠于座舱透明件2的两侧面；然后通过依次穿设于第一压力条311、紧固组件32、第二压力条312和T型件22的螺栓紧固第一压力条311和第二压力条312，第二压力条312压迫紧固组弓形臂321的两受压端3214向第一压力条方向位移，紧弓形臂321的两滑移端3213于第一压力条的表面发生相互远离的位移，弓形臂321的两紧固端3215受到座舱透明件2的限位，从而驱使弓形臂321生成预应力紧固座舱透明件2。在座舱透明件2底部的框体3上安装滑动缓冲装置，本实施例为滑轮组件33。然后将已安装有框体3的座舱透明件2设置于第一安装槽10内，并使得限位部3111、111相互配合，然后将弹性缓冲件35设置于框体3和框架11之间；再将盖板12安装固定于框架11上，形成槽口；此时弹性缓冲件35位于框体3、框架11和盖板12围成的空间内；将座舱透明件2调整到预设位置后，在槽口设置橡胶条14密封。 [0072] 下面配合图7、11来进一步说明整个紧固过程的工作原理，弓形臂321的两受压端3214在第二压力条312的压迫作用下向第一压力条311方向位移，通过旋转定位棱3217与旋转定位槽3121的配合保证了受压端3214在移动过程中不发生X、Y轴方向上的偏移，两个弓形臂受压端3214之间的距离在紧固过程中是可控(不变)的，同时两滑移端3213抵靠于第一压力条311表面沿Y轴方向发生相互远离的位移，而两紧固端3215沿Y轴方向发生相互靠近的位移直至抵靠于座舱透明件2的侧面，因此两紧固端3215的压板3216间的距离也是可控的，其在座舱透明件2上的紧固位置点也是可控的；进一步通过第二压力条 312压迫两受压端3214向第一压力条311方向位移，进而驱使两滑移端3213沿Y轴方向继续相互远离，而两紧固端3215此时抵靠于座舱透明件2的侧面并由此受到限位，第一力臂3211及第二力臂3212由此发生形变并生成预应力，至此具有稳定预应力结构的座舱透明件2与框体3达到紧固状态，座舱透明件2获得紧固。同样的，当预应力需要解除时，只要将相应螺栓松开，弓形臂321的形变会恢复到之前未紧固状态，此时预应力自动消失，整个直升机座舱透明件安装结构的部件都是无损耗的和可重复使用的，不仅节约了成本，同时也非常环保。 [0073] 请参阅图13，当本发明的座舱透明件2受到冲击时，若冲击力较小，座舱透明件2不发生形变并在冲击力的作用下产生冲击方向的位移，压迫弹性缓冲件35和橡胶条14起到缓冲的效果，冲击力消失后座舱透明件2可在弹性缓冲件35的作用下复位。 [0074] 请参阅图14，当本发明的座舱透明件2受到的冲击较大，由于座舱透明件2采用防弹或防爆玻璃等夹胶玻璃，所以座舱透明件破碎后仍靠胶片粘接为一整体，此时虽然座舱透明件2的中部受到冲击发生形变，但是由于框体3的存在保证了座舱透明件2的周边基本未产生形变收缩，从而防止了初步的逃逸；当座舱透明件2发生的形变较大，从而带动其周边发生逃逸出第一安装槽10的位移时，座舱透明件2的周边又进一步通过框体3上的限位结构3111配合槽口进行限位；进而防止了座舱透明件2受到冲击后的整块脱出。 [0075] 请参阅图18-20，本实施例中第二压力条312与座舱透明件2的连接结构如图18所示；另外也可如图19所示，在第二压力条312本身的中部形成凸条，此时无需T型件22，可直接将第二压力条312的凸条通过结构胶25固定于第二安装槽21内，此时垫片24垫设于第二压力条312与座舱透明件2之间。也可如图20所示，座舱透明件2的侧边不开设第二安装槽21，也无需T型件22，只通过预应力结构对座舱透明件2进行紧固。 [0076] 请参阅图15-17，在本发明的第二较佳实施例中，本发明的一种直升机座舱透明件安装结构其主要结构与第一实施例相同，区别在于：不具备第一实施例中的缓冲结构，且安装框体1形成第一压力条311，通过螺栓紧固所述第一压力条311与第二压力条312形成安装结构进而将座舱透明件2安装于第一安装槽内10。 [0077] 进一步参阅图21所示，当座舱透明件2边缘呈圆弧面时，紧固组件32的第二力臂3212可以分裂成多个夹爪，以更贴合于座舱透明件2的圆弧面，使紧固组件在不破坏座舱透明件2自身内应力的前提下，更牢固与稳定地紧固座舱透明件2。 [0078] 以上结合附图实施例对本发明进行了详细说明，本领域普通技术人员可根据上述说明对本发明做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本发明的限定，本发明将以所附权利要求书界定的范围作为本发明的保护范围。 |
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