Verfahren zum Herstellen eines Isoliercontainers

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Isoliercontainers gemäß dem Gattungsbegriff des Patent­anspruchs 1.

Bei einem solchen Isoliercontainer handelt es sich insbesondere um einen Großcontainer genormter Abmessungen, der aufgrund dieser Abmessungen die Form eines liegenden Quaders hat und aufgrund der genormten Abmessungen mit anderen, entsprechenden Containern in einer Ebene z.B. auf dem Deck eines Schiffes zusammengestellt und/­oder gestapelt werden kann.

Solche Container, die zum Transport verderblicher Waren bestimmt sind, werden im allgemeinen doppelwandig ausgeführt, wobei zwischen Deckplatten eine Isolierschicht eingeschäumt ist, die neben der Isolierfunktion die Aufgabe hat, die Deckplatten zu versteifen, so daß eine starre Sandwichkonstruktion geringen Gewichtes vor­liegt.

Bei der Fertigung werden Seitenwände, Dach und Boden des Con­tainers separat gefertigt, indem je zwei Deckplatten durch Rand­profile in einem vorgegebenen Abstand voneinander gehalten wer­den, diese hohle Doppelwandplatte in eine Schaumform eingegeben wird und in die bis auf Entgasungsöffnungen fluiddichte Hohl­platte die Schaumkomponenten eingebracht werden, um aufzuschäumen und am Ende des Schäumprozesses den Hohlraum zwischen Deckplatten und Randprofilen vollständig und homogen auszufüllen. Nach dem Erstarren des Schaumes zu einem starren, mit den Deckplatten und den Randprofilen verbundenen Schaumkörper liegt eine gut isolierende, gut zu handhabende und starre Platte vor.

Die Randprofile dieser einzelnen Platten sind so ausgebildet, daß Seitenwand-, Boden- und Deckplatten zu einem Container zu­sammengefügt werden können, wobei insbesondere zumindest eine Stirnwand als zu öffnende und zu schließende, im allgemeinen zweiteilige Türeinheit ausgebildet ist.

Die vorliegende Erfindung befaßt sich mit einem Verfahren, mit dem aufgabegemäß bei einer solchen Konstruktion der Boden und eine Seitenwand an der gemeinsamen Kante so zusammengefügt werden können, daß in diesem Bereich keine Temperaturbrücken entstehen, eine gute Steifigkeit gewährleistet ist und schließ­lich diese Verbindung mit geringem Aufwand unter weitgehender Verwendung der Methode hergestellt werden kann, die auch für die Fertigung der Platten selbst angewendet wird, die als Boden und Seitenwand zur Anwendung kommt.

Der Lösung der Aufgabe dienen die Merkmale der Patentansprüche und die dadurch gekennzeichnete Erfindung wird nachfolgend anhand zweier in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbei­spiele beschrieben. In der Zeichnung zeigen:

• Fig. 1 den Bereich der unteren Kante zwischen Boden und einer Seitenwand eines Isolier­containers im Querschnitt, wobei zur Her­stellung der Verbindung zwischen Boden und Seitenwand das erfindungsgemäße Ver­fahren in einer ersten Ausführungsform zur Anwendung kommt,
• Fig. 2 in einer entsprechenden Darstellung eine entsprechende Kantenverbindung, wobei jedoch das erfindungsgemäße Ver­fahren in einer zweiten Ausführungsform zur Anwendung kommt,
• Fig. 3 in einer wiederum entsprechenden Dar­stellung den erwähnten Kantenbereich mit einem Teil der Vorrichtung, die für das erfindungsgemäße Verfahren in seinen beiden Ausführungsformen zur Anwendung kommt,
• Fig. 4,5,6 unterschiedliche Ausgestaltungen eines Randprofiles, wie es im be­sonderen im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren, darüber hinaus aber auch allgemein als be­sonders steifes Randprofil für die Bodenplatte eines Eisenbahnwagens Verwendung finden kann, insbesondere zum winkelsteifen Anschluß einer Seitenwand an eine Bodenplatte.

Die beiden Ausführungsformen der Erfindung tragen dem Umstand Rechnung, daß es die hier vorausgesetzten Container in zwei Varianten gibt. Bei der ersten Variante ist die untere der beiden Deckplatten des Containerbodens derart als Wellplatte ausgebildet, daß eine Vielzahl von Wellen in Bodenquerrich­tung verlaufen und in Bodenlängsrichtung aufeinanderfolgen, wobei jede Welle im Querschnitt trapezförmig ist mit der breiteren Trapezseite unten und der schmaleren Trapezseite oben, wobei diese Breitenverhältnisse in den Rinnen zwischen zwei aufeinanderfolgenden Wellen selbstredend umgekehrt sind (Fig. 1). Diese Bodenplatte hat eine sehr große Biegesteifigkeit aus sich selbst heraus, zusätzliche Versteifungen sind an sich entbehrlich. Bei der anderen Variante ist die untere Deckplatte des Bodens glatt und die damit gegenüber der anderen Variante geringere Steifigkeit wird dadurch kompensiert, daß der Container mit der Bodenunterseite auf Querträger aufgesetzt und mit diesen verbunden wird (Fig. 2). Die in Bodenlängs­richtung aufeinanderfolgenden Querträger sind vorzugs­weise parallel zueinander verlaufende I-Profile.

Bei beiden Varianten ist die obere Deckplatte im allge­meinen mit Längsprofilen 5 versehen, um das Ladegut in einem gewissen Abstand über dem eigentlichen Boden anzuordnen und eine Luftzirkulation zwischen Ladegut und eigentlichem Containerboden zu ermöglichen.

Die Erfindung wird zunächst anhand der ersten Variante mit gewellter unterer Deckplatte des Containerbodens erläutert (Fig. 1). Dabei, wie auch bei der anderen Variante und wie allgemein üblich, findet als Material der Deckplatten sowohl beim Boden als auch bei der Seitenwand Bleche Verwen­dung. Die zur Bildung des Starrschaumes einzubringenden Komponenten sind für die Erfindung ohne Belang und allge­mein bekannt, wobei als Bedingung hier lediglich von Inte­resse ist, daß sowohl in der Seitenwand als auch im Boden als auch im erfindungsgemäß zu behandelnden Übergangsbe­reich zwischen Dach und Seitenwand gleiche Schaumkomponen­ten Anwendung finden, um einen durchgehend gleichen Schaum­körper zu haben. Generell gesprochen handelt es sich dabei um einen Polyurethanschaum.

Der Boden 1 besteht nun aus der unteren Deckplatte 2, der oberen Deckplatte 3 und dem zwischen beiden angeordneten Starrschaumkörper 4. Die untere Deckplatte ist ein Trapez­wellblech, dessen Querschnitt Q verkleinert in die Dar­stellung der unteren Deckplatte 2 eingezeichnet ist (Fig. 1). Die Wellen der unteren Deckplatte verlaufen in Bodenquer­richtung und folgen in Bodenlängsrichtung aufeinander. Der Querschnitt jeder Welle ist trapezförmig mit der kleineren Seite a oben und der größeren Seite b unten, in den Wellen­tälern c selbstredend umgekehrt.

Am Längsrand ist die obere Deckplatte 3, die auf der Ober­seite die parallel in Bodenlängsrichtung verlaufende T-Pro­file 5 aufweist, mit einem nach oben gerichteten Flansch 6 versehen, dessen Endkante eine offene Rinne 7 bildet. Das Ausschäumen des Bodens zwischen seinen Deckplatten erfolgt nach Einlegen der Deckplatten 2 und 3 in eine Form, die ein Ausbeulen der Deckplatten unter dem Schaumdruck ver­hindert und deren Wand, an der die obere Deckplatte 3 an­liegt, generell mit A bezeichnet ist. Vorzugsweise erfolgt das Ausschäumen des Bodens am Ort des Zusammenbaus mit der Seitenwand und in der zusammenbaugerechten Position. Im Gegensatz zum Stand der Technik wird jedoch der auszuschäu­mende Hohlraum zwischen den Deckplatten zumindest an dem der Seitenwand zugekehrten Ende nicht durch ein dauerhaft einge­bautes Randprofil verschlossen, mit dem der Schaum wie mit den Deckplatten eine Verbindung eingeht und das dem Anschluß des Bodens an der Seitenwand dient. Es wird vielmehr aus­schließlich für den Schaumprozeß zwischen den Deckplatten ein Formbalken 8 als zeitweiliger Verschluß eingelegt (Fig. 3), der sich über zwei Stützbalken 8′, 8˝ von der Höhe der Profile 5 an der der oberen Deckplatte 3 zugehöri­gen Wand der Schäumform A abstützt. Mit seiner Unterseite liegt der Formbalken 8 auf einem Bodenlangträger, Boden­randprofil bzw. Hutprofil 9 auf. Formbalken und Profil 9 verhindern einen Austritt des sich im Aufschäumen der Bodenplatte ausbildenden Schaumes an dem der Seitenwand zugekehrten Ende des Bodens und zwischen oberer und unterer Deckplatte. Dieser Formbalken 8 ist also nicht Teil des Bodens sondern Teil der mehrteiligen Schäumvor­richtung A. Nach dem Erstarren des Schaumes zu dem mit den Deckplatten 2 und 3 verbundenen Starrschaumkörpers 4 wird der Formbalken 8 ausgebaut, die Stirnseite des Schaum­körpers 4 liegt frei zwischen den Deckplatten. Entsprechen­des gilt für die Beilagen (Stützbalken) 8′, 8˝.

Das Bodenrandprofil 9 ist lediglich mit der unteren Deck­platte 2 verbunden und an diese angeschweißt worden, ehe der Boden ausgeschäumt wurde (Bildung des Schaumkörpers 4). Dieses Randprofil ist ein unsymmetrisches strangförmiges Hutprofil, dessen einer, vertikal verlaufender Schenkel 9a mit einem unteren horizontalen Endflansch 9b zumindest etwa in der unteren Bodenebene liegt, oben deutlich über die Oberseite der unteren Deckplatte 2 hinausgeführt ist und dessen anderer Schenkel 9c, den Profilquerschnitt nach unten erweiternd, schräg nach dem Bodeninneren verläuft. Dieser Schenkel 9c endet vorzugsweise in einem horizontalen Endflansch 9d, der mit den oberen Wellenflächen a der unte­ren Deckplatte 2 verschweißt ist. Bis zur Oberseite 9e des Hutprofiles 9 mit ungleich langen Schenkeln ist die Boden­platte zur Seite hin dauerhaft verschlossen und der Ver­schluß im darüberliegenden Bereich während des Schäumvor­ganges erfolgt durch den schon erwähnten Formbalken 8 und in diesem Bereich ist der Schaumkörper nach dem Ausbau des Formbalkens frei zugänglich, wobei dieser Teil der Stirnseite des Schaumkörpers gegenüber dem darunterliegenden Teil und den Deckplatten etwas zurückversetzt ist, etwa bis an das freie Ende des Flansches 9d, um beim noch zu beschreibenden Verbinden mit der Seitenwand eine gute Schaumanbindung zu erhalten, wie sie erfindungswesentlich ist.

Zur Einbringung der Schaumkomponenten in den Bereich zwi­schen oberer und unterer Deckplatte bei der Herstellung zunächst der Bodenplatte weist der Langträger 9 in dem Steg 9a in den Bereichen der Wellentäler der Bodenplatte 1 Einlaßöffnungen 9g auf, wobei für eine angemessene Entlüf­tung während des Schäumvorganges zu sorgen ist. Der besseren Abstützung des Formbalkens 8 an der Schäumform A bei der Herstellung der Bodenplatte dienen die bereits erwähnten Beilagen 8′ und 8˝, wobei auf die Beilage 8˝ gegebenen­falls verzichtet werden kann.

Unabhängig von der beschriebenen Fertigung des Bodens 1 er­folgt in entsprechender Weise die Fertigung der Seitenwand 10. Sie besteht zunächst aus der inneren Deckplatte 11 sowie der dieser gegenüber beabstandeten äußeren Deckplatte 12. Beide Deckplatten 11 und 12 werden in eine stützende Schäumform eingelegt und in der für den Boden beschriebenen, allgemein üblichen Weise ausgeschäumt, wiederum aber mit dem Unter­schied, daß zumindest an dem dem Boden 1 zugekehrten Rand der Verschluß des ursprünglichen Hohlraumes nicht durch ein fest eingebautes Randprofil, sondern durch einen Formbalken erfolgt, der wie der Formbalken 8 nach dem Erhärten des Schaumkörpers 13 entfernt wird.

An der äußeren Deckplatte 12 und zwar an deren unterem Rand ist ein im wesentlichen winkelförmiges Randprofil 14 ange­setzt, dessen längerer, vertikaler Schenkel 14a mit der äußeren Deckplatte 12 der Seitenwand verbunden ist und dessen anderer, kürzerer Schenkel 14b von außen her auf den Schen­ kel 9a gerichtet ist (Einbauzustand), ohne den Bereich zwi­schen den Deckplatten 11 und 12 zu verschließen. Am freien Ende weist der Schenkel 14b einen nach unten gerichteten Flansch 14c auf, der dem Anschluß der äußeren Deckplatte 12 der Seitenwand 10 an der Bodenplatte nach der Herstellung von Bodenplatte und Seitenwand in der beschriebenen Weise dient.

Dem Anschluß der inneren Deckplatte 11 am Boden dient ein horizontal abgewinkelter Flansch 15, der am Ende eine Feder 16 aufweist, die zum Zusammenbau von Seitenwand 10 und Boden 1 in die Nut 7 eingeführt wird. Zur zusätzlichen Sicherung ist die Feder 16 geschlitzt, um den Rand der Nut 7 zu umgreifen. Der Starrschaumstützkörper 13 der Seitenwand endet etwa zwi­schen den Rändern der Deckplatten 11 und 12, über die die Randprofile 14 und 15 als Teile der Seitenwand hinausragen, wobei beide Randprofile als ursprünglich separate Randpro­file an die Deckplatten angesetzt sind.

Nachdem Seitenwand 10 und Boden 1 in der beschriebenen Weise als seitlich offene Sandwichplatten (Deckplatten mit stützen­dem Starrschaumkörper) hergestellt sind, werden sie nach Aus­bau des Formbalkens 8 und der Beilagen 8′, 8˝ zusammengebaut, indem die Federleiste 16 in die Nutleiste 7 eingesetzt wird, der Endflansch 14c spiellos an dem Schenkel 9a anliegt und Endflansch 14c und Schenkel 9a miteinander verschweißt wer­den (Schweißnaht 17). Nunmehr wird der verbliebene Hohl­raum zwischen der Stirnseite des Schaumstoffstützkörpers 13 und der Teilstirnfläche des Schaumstoffstützkörpers 4, den der Formbalken 8 und die Beilage 18′ bei der Herstellung der Bodenplatte sowie die entsprechenden Teile bei der Her­stellung der Seitenwand eingenommen haben, ausgeschäumt. Die Schaumstoffkomponenten können über Einlaßöffnungen 19 im horizontalen Abschnitt 14b des Profiles 14 eingebracht werden, die auf die Länge des Profiles 14 verteilt sind, während die Entlüftung über Öffnungen 20 erfolgt, die auf die Länge des Flansches 15 der Deckplatte 11 bzw. eines entsprechenden Randprofiles verteilt sind.

Auf diese Weise sind Boden und Seitenwand in rationeller Weise unabhängig voneinander zu fertigen, am Ende der Herstellung des Containers liegt aber eine in Seitenwand und Boden ein­stückige Stützschicht vor, weil der Schaum im ursprünglichen Hohlraum zwischen dem Stützkörper der Seitenwand und dem des Bodens mit diesen Stützkörpern eine innige Verbindung eingeht.

Wie bei der nachfolgend zu beschreibenden Ausführungsform gemäß Fig. 2 kann bei der Ausführungsform gemäß Fig. 1 das Hutprofil 9 im oberen Teil eine abweichende Form haben, in­dem beispielsweise der schräg verlaufende Schenkel 9c in einem Übergangsbogen an den vertikalen Schenkel 9a anschließt und ohne Endflansch 9d an die Oberseite der Wellplatte 2 anschließt, wie es in Fig. 1 durch den unterbrochenen Linien­zug 9f angedeutet ist.

Die Anordnung gemäß Fig. 2 unterscheidet sich von der Anord­nung nach Fig. 1 insoweit, als der Boden 1 eine untere bzw. äußere ebene Deckplatte 21 aufweist, wo bei der Anordnung nach Fig. 1 die Wellplatte 2 vorgesehen ist. Diese untere Deckplatte 21 endet in einem Abdichtungsflansch 22, der über den dabei notwendigen horizontalen Flansch 9d des Endprofiles 9 hinweggeführt ist und sich auf diesem über einen Dichtstrei­fen 23 abstützt. Flansch 9d, Abdichtungsflansch 22 und Dicht­streifen 23 verlaufen über die gesamte Länge des Containers bzw. Bodens 1, so daß der Bereich zwischen den Deckplatten 3, 21 im unteren Teil bis zum schrägen Flansch 9c des Endprofiles 9, im oberen Teil, bedingt durch den während des Schäumvorganges eingesetzten Formbalken 8, bis etwa in die Ebene 24 vom Stütz­schaumkörper 4 ausgefüllt ist. Auch hierbei weist die Boden­platte kein eigenes Endprofil auf, sie ist im Bereich der Fläche 24 durch den Formbalken nur während des Ausschäumens verschlossen und nach der Verbindung mit der in der vorbe­schriebenen Weise hergestellten Seitenwand offen, so daß wie in der vorbeschriebenen Weise der nach dem Zusammenbau von Bodenplatte und Seitenwand verbleibende Hohlraum ausgeschäumt werden kann, Einfüll- und Belüftungsöffnugnen sind nicht dar­gestellt bis auf die Einfüllöffnungen 19 und die Entlüftungs­öffnungen 20 für das Ausschäumen des Übergangshohlraumes. Der verbliebene Hohlraum im Übergangsbereich vom Boden 1 zur Seitenwand 10 wird, wie im Zusammenhang mit Fig. 1 beschrieben, abschließend ausgeschäumt.

Dann wird die Baugruppe auf die Querträger 25 aufgesetzt, die I-Querschnitt haben und wie sie als Querschnitte Q in den Steg des Querträgers 25 eingezeichnet sind. Die Querträger 25 wer­den an ihren Enden mit dem vertikalen Flansch 9a des Endpro­files 9 verschweißt. Beim Ausschäumen des Hohlraumes im Über­gangsbereich zwischen Boden 1 und Seitenwand 10 wird wieder gemäß Fig. 3 ein Füllstück 8˝ Anwendung finden und es sind hierfür Einfüllöffnungen 19 zur Einbringung der Schaumkompo­nenten im Randprofil 14 und Entlüftungsöffnungen 20 im Rand­profil 15 vorgesehen.

Bei der im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren gemäß Fig. 1 bis 3 verwendeten Endprofil 9 ist der steife Kopf dadurch gebildet, daß der vertikale Stegabschnitt 9a am unteren Ende zumindest etwa mit der Unterseite der Bodenplatte 1 abschließt und dort einen nach außen gerich­teten Flansch 9b aufweist, während der Stegabschnitt 9a mit seinem oberen Ende deutlich über die Oberseite der unteren Deckplatte 2 der Bodenplatte 1 hinaus verlängert ist und sich am oberen Ende im horizontalen Abschnitt 9e fortsetzt und dann wieder schräg nach unten zur Oberseite der unteren Deckplatte 2 der Bodenplatte 1 verläuft (Abschnitt 9c), um schließlich gegebenenfalls in dem horizontalen Abschnitt 9d zu enden (ausgezogener Linienzug 9c, 9d), der auf der Ober­seite der unteren Deckplatte der Bodenplatte aufliegt und mit dieser verbunden ist, wobei jedoch auch der letzte, hori­zontale Abschnitt 9d entfallen kann, wenn das untere Ende des Stegabschnittes 9c mit der Oberseite der unteren Deck­platte 2 der Bodenplatte 1 verbunden ist (unterbrochener Linienzug 9f). Ersichtlich liegt mit dem an der Bodenplatte angesetzten Profil 9 ein besonders biegesteifes Endprofil vor, an dessen in sich steifen Kopf oberhalb der unteren Deckplatte 2 der Bodenplatte 1 mittels des Randprofils 14 die Seitenwand 10 anschließbar ist. Die Lösung ist insoweit unabhängig von der Ausgestaltung der Bodenplatte und der Seitenwand ein besonders günstiges, weil steifes, Anschluß­element für die Seitenwand an die Bodenplatte, eine beson­ders steife Verbindung zwischen Bodenplatte und Seitenwand.

Abwandlungen dieser Ausgestaltung des Endprofiles sind in Fig. 4 bis 6 dargestellt, wobei, wie erwähnt, das in Rede stehende Profil, bisher mit dem Bezugszeichen 9, das Bezugs­zeichen 100 trägt.

In den Figuren 5 und 6 sind in Ergänzung der Ausführungs­formen des Endprofils bzw. Bodenlangträgers 9 gemäß Fig. 1 bis 3 verschiedene Ausgestaltungen dieses End- bzw. Hutpro­files bzw. Bodenlangträgers 9 dargestellt, wie sie in be­sonders zweckmäßiger Weise im Zusammenhang mit dem erfin­dungsgemäßen Verfahren Anwendung finden können, darüber hinaus aber auch ganz allgemein als Bodenlangträger bzw. Endprofil zur seitlichen Begrenzung der Bodenplatte eines Eisenbahnwagens, weshalb in den Figuren 4 bis 6 dieses Bauteil in seiner Gesamtheit das Bezugszeichen 100 trägt. Fig. 4 ist eine weniger zweckmäßige Vergleichslösung. Auch wird in diesem Zusammenhang nur die Platte 2 als Bodenplatte angesprochen, weil es auf die Bodenplatte 1 in der Form ge­mäß Fig. 1 bis 3 mit oberer Deckplatte 3, unterer Deckplatte 2 und Stützkörper 4 nicht ankommt, obwohl diese Ausgestaltung auch bei Fig. 4 bis 6 vorgesehen ist, um den Vorteil der Ent­lastung der Verbindung 105 zeigen zu können.

Wesentlich ist, daß das Endprofil einen biegesteifen Kopf bildet, der einen optimalen, d.h. sehr biegesteifen Anschluß der Seitenwand 10 an die Bodenplatte ermöglicht, außer der im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren guten Auflage für einen Formbalken 8 beim Schäumvorgang.

Bei der Lösung nach Fig. 4 weist das Endprofil den verti­kalen Stegabschnitt 100a auf, der unten in der Ebene der Unterseite der Platte 2 endet und den nach außen gerichte­ten Flansch 100b trägt, während er oben deutlich über die Oberseite der Platte 2 hinausragt, nach außen und oben abgewinkelt ist (Abschnitte 100c, 100d) und im oberen Be­reich an die Seitenwand 10 angeschlossen ist. Diese Lösung gibt nur ein gutes Ergebnis, in Verbindung mit einer wei­teren Abstützung 105 der Seitenwand 10 auf ihrer Innenseite sowie einer weiteren Winkelschiene 106, die z.B. unter Zwischenlage eines Klebestreifens mit dem vertikalen Steg 100a in dessen oberem Bereich verbunden ist.

Bei der Lösung nach Fig. 5 ist die Verbindung 105 entlastet und die Winkelschiene 106 entfällt, indem das Profil 100 im Winkel zwischen vertikalem Stegabschnitt 100a und dem hori­ zontalen Stegabschnitt 100c durch Bleche 107 ausgesteift ist, die auf die Länge des Endprofils 100 verteilt, diesem fest zugeordnet sind, indem sie mit den Stegabschnitten 100a und 10°C verschweißt sind.

Bei der Lösung nach Fig. 6 ist die Ausgestaltung des Endpro­fils der Ausgestaltung gemäß Fig. 2 angenähert, indem das zweiteilige Profil 100 aus dem Winkelteilprofil 100A und dem platten- oder leistförmigen Teilprofil 100B besteht. Das winkelförmige Teilprofil 100A hat den vertikalen Stegteil 100k zum Anschluß an der Seitenwand 10 und den im wesentlichen horizontalen Stegteil 100E zum Anschluß an der Oberseite der Platte 2, der seinerseits nochmals in sich versteift ist, indem zwei höhenversetzte horizontale Abschnitte 100e′ und 100e˝ durch einen schräg verlaufenden Abschnitt 100e‴ miteinander verbunden sind. An dem horizontalen Stegteil 100E ist zwischen seinen Enden im Bereich des äußeren horizontalen Abschnittes 100e′ das vertikale Teilprofil 100B angesetzt, das ein Längsblech und mit der Stirnseite der unteren Deckplatte der Bodenplatte verbunden ist. Auch hier ist die weitere Abstützung 105 deutlich wegen der Steifigkeit des Endprofils 100 entlastet, wie es bei dem Endprofil 9 gemäß Fig. 1 bis 3 sowie dem Endprofil 100 der Fig. 5 der Fall ist, bei der Lösung gemäß Fig. 4 jedoch nur in Verbindung mit dem Profil 106, das an dieser Stelle häufig störend ist. Die Lösung gemäß Fig. 6 ist wie die Lösung nach Fig. 1 bis 3 zweiteilig. Bei der Lösung nach Fig. 1 bis 3 ist das Teilprofil 14 Teil der Seitenwand, das Teilprofil 9 Teil der Bodenplatte. Bei der Lösung nach Fig. 6 sind sowohl das Teilprofil 100A als auch das Teilprofil 100B zunächst der Bodenplatte zugeordnet, obwohl auch andere Zuordnungen möglich sind, so daß diese Art der Aufteilung eine gute Ecksteifigkeit aber auch größere Flexibilität verspricht.

Wenn im Zusammenhang mit dem Ausschäumen auf Einlaßöffnungen für die Schaumkomponenten und Entlüftungsöffnungen hingewie­sen wurde, so handelt es sich um Teile bekannter Techniken, die in ebenfalls bekannter Weise abgewandelt werden können. Hierzu gehört es beispielsweise, nur eine Reihe aufeinander­folgender Öffnungen im Bereich des oberen oder unteren Randes des auszuschäumenden Hohlraumes vorzusehen und die Öffnungen einer solchen Reihe in der Reihe fortschreitend als Einlaß­öffnungen und als Entlüftungsöffnungen zu benutzen.