在车辆的制造中，通常采用下述生产体制，即，将构成车辆的多个单 元在针对各单元设置的多个单元(制造)工厂中单独制造，然后将完成的 各种单元在车辆工厂中组装在一起。
例如，安装于车辆上的电子控制式自动变速器，包括自动变速器本体 和与自动变速器本体分开设置的电子控制装置，它们分别在不同的单元工 厂中制造。另外，将来自各单元工厂的自动变速器本体和电子控制装置在 车辆工厂中组装，由此完成电子控制式自动变速器。
这里，自动变速器本体包含变速控制用及油压控制用的多个电磁阀和 传感器等电气部件。自动变速器本体有个体差异，电气部件反映制造过程 中产生的形状变动(变化)，并在各自的输出特性中有一些变动。
因此，在车辆工厂中，如果将自动变速器本体和电子控制装置随意组 装，对于电子控制装置，即使对应的自动变速器本体的输出特性偏离基准 值，也不可能对其进行补正，所以会使自动变速器整体的变速性能中的变 动增加。
因此，为了抑制自动变速器间的变速性能的变动，在电子控制装置的 各种控制中，要求根据自动变速器本体固有的硬件性能信息补正控制内容。 例如在日本专利特开平05-215206号公报中公开了一种这样的手段。
图5为用于说明日本专利特开平05-215206号公报中披露的电子控制 式自动变速器的示意图。
参照图5，一种电子控制式自动变速器包括自动变速器本体60、和设 置在远离自动变速器本体60的场所处的电子控制装置70。
自动变速器本体60包括：变速控制及油压控制用的多个电磁阀62； 车速传感器及节气门开度传感器等多个传感器64；和存储这些控制用部件 的特性的特性存储装置66。多个电磁阀62、多个传感器64及特性存储装 置66分别连接到电子控制装置70上。
特性存储装置66存储电磁阀62及传感器64的特性。例如，对于油压 控制用电磁阀，存储相对于占空比(テュ一テイ比)具有规定宽度的变动 的输出油压特性。
电子控制装置70在变速控制开始时读入来自特性存储装置66的信号。 这时，电子控制装置70根据相对于输出油压基准值的偏离的大小补正占空 比。这样，即使在电磁阀62的特性中有变动，实际进行的控制也会和电磁 阀62处于基准值区域时的特性相符。
如上所述，根据图5所示的自动变速器，能减少自动变速器整体的变 速性能的变动。但是，不利之处是，在各个自动变速器本体60中必须内置 特性存储装置66，因此，导致产品成本的增加。
为此，考虑成本方面，作为其它手段，提出了将自动变速器本体60 的硬件性能信息存储在电子控制装置70侧的方法(例如，参见日本专利特 开2003-254418号公报)。
图6为用于说明日本专利特开2003-254418号公报中披露的自动变速 器的硬件性能信息的存储方法的示意图。
参照图6，首先，当结束自动变速器本体60的成品检查时，在各个单 元上进行特性试验，取得试验数据(步骤S100)。
接着，根据上述试验数据，计算弹簧组件载荷、活塞行程及离合器(ケ ラツチ)μ(步骤S101)。
另外，根据计算的各值，确定变速控制时的各常量(步骤S102)。详 细地说，根据弹簧组件载荷确定弹簧高度，根据活塞行程确定冲程距离， 根据离合器μ确定斜度。确定的弹簧高度、冲程距离及斜度值作为特性识别 标记，用多种颜色、条码、记号等表示(步骤S103)。
接着，制作带有特性识别标记的标签80(步骤S104)。将所述标签 80贴在相应的自动变速器本体60的适当部位(步骤S105)。
另外，尽管图中省略了，但是对于控制阀也同样地粘贴特性识别标记。 服务人员看到贴在自动变速器本体60及控制阀上的标签，将与各特性识别 标记对应的油压控制用常数及变速控制用常数写入电子控制装置(图中未 示出)的存储电路中。将带有与写入的常数对应的常数识别标记的标签粘 贴在电子控制装置上。
最后，将控制阀装配在自动变速器本体60上，电连接电子控制装置和 自动变速器本体60，完成自动变速器产品。
而且，作为将自动变速器本体60的硬件性能信息存储在电子控制装置 70中的其它手段的例子有：在车辆工厂中检测出自动变速器本体60的硬 件性能信息，并将其写入电子控制装置70中。
但是，在图6所示的自动变速器中，虽然没有必要为自动变速器本体 60设置特性存储装置，但是，要求带有特性识别标记的标签80从在单元 工厂的制造时期到在维修工厂的修理时期的长时间内保持一定的品质。即， 标签80必须具有对剥落、损伤等长时间劣化的耐久性。另外，为了易于看 见标签80，必须确保粘贴位置。
而且，对于自动变速器本体60的硬件性能信息的存储，在自动变速器 的制造和修理期间，服务人员必须根据标签80上的特性识别标记，对各装 置将信息写入的电子控制装置70中，从而导致生产率必定不高。
另一方面，根据在车辆工厂中检测自动变速器本体60的硬件性能信息 的其它例子，由于自动变速器本体60通常是在单元工厂中被检查之后被输 送到车辆工厂，所以，在车辆工厂中，自动变速器本体60的检查被重复进 行，这成为生产率低下的主要原因。

本发明就是为了解决这些问题而提出的，其目的在于提供一种成本性 和生产率优良的硬件性能信息的写入方法。
根据本发明的一方面，提供了一种将单元的硬件性能信息写入单元的 控制装置中的硬件性能信息的写入方法，其包括下述步骤：在单元工厂中 取得所述单元的硬件性能信息的步骤；对应于识别所述单元的硬件识别信 息将取得的硬件性能信息数据库化的步骤；以及，在组装工厂装配所述单 元和所述单元的控制装置时，根据所述硬件识别信息，从所述数据库中读 出所述单元的硬件性能信息，并将该硬件性能信息写入所述单元的控制装 置中的步骤。
优选的是，硬件性能信息的写入方法还包括将数据库化的硬件性能信 息和硬件识别信息转送到组装工厂的数据库管理设备(系统)的步骤。写 入所述单元的控制装置中的步骤包含下述步骤，即，在所述组装工厂装配 所述单元和所述单元的控制装置时，根据所述硬件识别信息，从所述组装 工厂的数据库管理设备读出所述单元的硬件性能信息，并将该硬件性能信 息写入所述单元的控制装置中的步骤。
优选的是，转送到组装工厂的数据库管理设备的步骤将信息记录介质 或电信设备作为信息传送介质(媒体)。
优选的是，硬件性能信息的写入方法还包括下述步骤：将数据库化的 硬件性能信息和硬件识别信息转送到维修工厂的数据库管理设备的步骤； 和在维修工厂中更换所述单元和所述单元的控制装置中的至少之一时，根 据所述硬件识别信息，从所述维修工厂的数据库管理设备读出所述单元的 硬件性能信息，并将该硬件性能信息写入所述单元的控制装置中的步骤。
优选的是，转送到维修工厂的数据库管理设备的步骤将信息记录介质 或电信设备作为信息传送介质。
优选的是，所述单元工厂具有对应于所述单元的控制装置的控制设备， 而且，取得单元的硬件性能信息的步骤包括通过使用所述单元的所述控制 设备进行的性能检查(核查)取得所述硬件性能信息的步骤。
根据本发明，由于单元的硬件性能信息被数据库化，并在组装时从所 述数据库中取得，所以，没有必要在组装工厂中再次进行单元的性能检查， 从而能实现生产率的提高。
另外，由于在维修工厂中更换单元或单元的控制装置时，从该数据库 中取得对应的单元的硬件性能信息，所以，没有必要在维修工厂中再次进 行单元的性能检查，从而能实现修理的效率化。
附图说明
图1为用于说明根据本发明实施例1的硬件性能信息的写入方法的示 意图；
图2为用于执行图1所示的硬件性能信息的写入方法的流程图；
图3为用于说明根据本发明实施例2的硬件性能信息的写入方法的示 意图；
图4为用于执行图3所示的硬件性能信息的写入方法的流程图；
图5为用于说明日本专利特开平05-215206号公报中披露的电子控制 式自动变速器的示意图；
图6为用于说明日本专利特开2003-254418号公报中披露的自动变速 器的示意图。

下面，参照附图详细说明本发明的实施例。而且，图中相同的符号表 示相同或相当的部件。
[实施例1]
图1为用于说明根据本发明实施例1的硬件性能信息的写入方法的示 意图。在以下的实施例中，虽然对于成为硬件性能信息的对象的单元，以 自动变速器本体为例进行说明，但是，本发明也适用于这之外的安装在车 辆上的单元。
参照图1，硬件性能信息的写入方法主要由三个工序构成。在本图中， 使用符号(1)～(3)分别表示第1～第3工序。
首先，如图1所示，第1工序(相当于图中的(1))在单元工厂中进 行。在单元工厂中，在单元(相当于自动变速器本体10)的成品检查工序 中，取得各单元的性能信息。
自动变速器本体10包括液力变矩器1、油泵2、变速器构3、输出轴4 和致动器5。
当通过装配和图中未示出的电子控制装置电连接时，致动器5对应于 从电子控制装置输出的控制信号，使内部的电磁阀动作，以切换油路进行 变速或锁止。另外，图中未示出的电子控制装置根据由图中未示出的传感 器检测的行驶状态(车速、负荷等)的检测结果，判断变速模式和锁止模 式并输出控制信号。
这时，在单元工厂生产的多个自动变速器本体10之间，具有起因于下 述变动的各单元固有的性能信息，所述变动为电磁阀和传感器的电特性的 变动，以及由油路的截面积等形状变动所引起的油压特性的变动等。如果 能预先取得所述单元的硬件性能信息，并根据其补正电子控制装置的控制 内容，则能抑制自动变速器间变速性能的变动。
因此，在本实施例中，将设置在单元工厂中的控制设备20和自动变速 器本体10电连接，将控制信号从控制设备20输送给致动器5。另外，在 控制设备20中接收自动变速器本体10响应控制信号而动作所输出的特性 数据。将接收的输出特性数据作为自动变速器本体10的硬件性能信息与自 动变速器本体10的硬件识别信息(例如制造序号)对应，并将其作为学习 值数据而数据库化。
接着，作为第2工序(相当于图中的(2))，将数据库化的自动变速 器本体10的学习值数据转送到车辆工厂。作为数据转送手段，例如有软(注 册商标)盘等磁盘介质、CD-R(可写光盘存储器)等光盘介质。或者，也 可以通过LAN(局域网)等信息网络手段转送。如图1所示，被转送的学 习值数据被集合在设置在车辆工厂中的数据库管理设备50中。
最后，第3工序(相当于图中的(3))在图1中所示的车辆工厂中的 成品检查工序进行。
在车辆工厂中，组装从单元工厂搬入的各种单元，以完成一个车辆。 对于自动变速器，使自动变速器本体10和发动机30结合，并将它们电连 接到控制它们的电子控制装置40上。
电子控制装置40包括控制发动机30的发动机ECU42和控制自动变 速器本体10的AT_ECU44。在组装时，将发动机30电连接到发动机 ECU42，将自动变速器本体10电连接到AT_ECU44。
这里，当完成车辆的组装时，基于硬件识别信息，从数据库管理设备 50中读出安装的自动变速器本体10所固有的学习值数据。将所述学习值 数据写入AT_ECU44内的存储电路(图中未示出)。
另外，学习值数据的写入也可以不通过车辆工厂的数据库管理设备 50，而是从单元工厂的控制设备20直接下载。
这样，AT_ECU44补正对应的自动变速器本体10的学习值数据和基 准值之间的偏差，以进行实际的控制。在以后的变速动作中，由于进行考 虑单元固有特性的控制，所以能抑制自动变速器整体的变速性能的变动。
而且，即使在AT_ECU44内没有学习值，不能正常地进行变速动作的 情况中，由于当车辆的组装完成时，可以将自动变速器本体10固有的学习 值数据写入AT_ECU44内的存储电路中，所以也能进行考虑了单元固有特 性的控制。
图2用于执行图1所示的硬件性能信息的写入方法的流程图。
参照图2，当在单元工厂中完成单元时(步骤S01)，在成品检查工序 中，实施出厂时学习(步骤S02)。在自动变速器本体中，如图1所述， 取得自动变速器本体10动作时的输出特性(＝硬件性能信息)，所述动作 是由从控制设备20输送到致动器5的控制信号引起的。
将取得的硬件性能信息与用于识别自动变速器本体10的硬件识别信 息(制造序号等)对应，并将其作为学习值数据输入控制设备20。将所述 学习值数据进行数据库化而保存(步骤S03)。
接着，各单元的学习值数据被转送到设置在车辆工厂中的数据库管理 设备50中(步骤S04)。
在车辆工厂中，组装从各单元工厂运来的单元而完成车辆(步骤S05) 后，从数据库管理设备50中读出安装的单元的学习值数据(步骤S06)。 将学习值数据写入单元专用的安装的电子控制装置40中(步骤S07)。这 样，电子控制装置40补正学习值数据和基准值之间的偏差，或根据学习值 数据进行实际的控制。
如上所述，根据本发明的实施例1，由于所安装的单元固有的性能信 息被数据库化后转送到车辆工厂中，以被写入电子控制装置中，所以能简 单、可靠地将性能信息存储在电子控制装置中，从而能提高生产率。
［实施例2]
在此前的实施例1中，提出了一种在制造时写入单元的硬件性能信息 的方法。根据这种方法，能实现生产率的提高。另外，在本实施例中，提 出了通过将所述写入方法也适用到维修工厂中的修理阶段、来实现修理的 效率化和低成本化的方案。
图3为用于说明根据本发明实施例2的硬件性能信息的写入方法的示 意图。
参照图3，和图1说明的相同，首先，在单元工厂210中，对完成的 单元(这里设为自动变速器本体10)实施出厂时学习，并且和硬件识别信 息对应地取得硬件性能信息。将这些信息保存在数据库管理设备51中。
接着，在车辆工厂220中，组装各种单元，以完成车辆100。例如， 将自动变速器本体10和发动机30一体化，并将其电连接到电子控制装置 40上。
这里，将单元的硬件性能信息和硬件识别信息从单元工厂210的数据 库管理设备51转送到设置在车辆工厂220中的数据库管理设备52。将与 硬件识别信息对应的单元的信息从数据库管理设备52中读出，并将其写入 电子控制装置40中。这样，电子控制装置40可以进行对应于单元的性能 信息补正后的控制。
另外，在本实施例中，在进行车辆修理的维修工厂230中，也设置数 据库管理设备53。在将单元从单元工厂210输送到维修工厂230的同时， 将该单元的硬件性能信息和硬件识别信息对应并转送到数据库管理设备 53中。在车辆修理阶段，例如当更换自动变速器本体10时，将与更换后 的自动变速器本体10对应的硬件性能信息读出并写入电子控制装置40中。 或者，在更换电子控制装置40时，将相连接的自动变速器本体10的硬件 性能信息写入更换后的电子控制装置40中。
通过这种构造，在车辆工厂和维修工厂中可以共享单元的硬件性能信 息，所以能省去车辆完成后和修理后重复进行的单元性能检查工序(步骤)， 从而能实现检查操作和修理操作的效率化。
图4为用于执行图3所示的硬件性能信息的写入方法的流程图。在图 4中，对于在单元工厂实施的步骤S10～S12及在车辆工厂实施的步骤 S13～S14，由于和图2说明的步骤S01～S04及S05～S07分别相同，所以不 重复对这些步骤的详细说明。
参照图4，当结束车辆工厂实施的步骤后，进行成品检查工序并将车 辆出厂。另外，当在维修工厂进行修理时，如步骤S15所示，当进行单元 的更换或电子装置的更换时，从数据库管理设备53中读出更换后的单元的 学习值数据(硬件性能信息及硬件识别信息)，并将其写入电子控制装置 40中(步骤S16)。
如上所述，根据本发明的第2实施例，由于在单元工厂、车辆工厂及 维修工厂中共享单元的硬件性能信息，所以除了能提高生产率之外，还能 实现修理的效率化。