一种车轮及轮胎的制造工艺 |
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| 申请号 | CN201610888374.0 | 申请日 | 2016-10-11 | 公开(公告)号 | CN106541779A | 公开(公告)日 | 2017-03-29 |
| 申请人 | 安徽云乐新能源汽车有限公司; | 发明人 | 潘之杰; 叶明瑞; | ||||
| 摘要 | 本 发明 涉及 车轮 ，公开一种车轮，包括 轮毂 实心轮胎，轮胎(11)内壁上设有多个第一卡合件，轮毂(10)外壁上设有多个第二卡合件，第一卡合件与第二卡合件卡合连接；设定第一卡合件为凸台(12)，第二卡合件为第一凹槽(13)，凸台(12)圆周布置在轮胎(11)内壁上，凸台(12)与轮胎(11)一体成型，第一凹槽(13)圆周布置在轮毂(10)外壁上，凸台(12)与第一凹槽(13)卡合连接。实心轮胎使得车轮不会发生漏气等现象，轮胎上的多个第一卡合件与轮毂上的多个第二卡合件卡合连接，使得轮胎轮毂固定牢靠，不会轻易分离。(10)，轮毂(10)上安装有轮胎(11)，轮胎(11)为 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种车轮，包括轮毂(10)，轮毂(10)上安装有轮胎(11)，轮胎(11)为实心轮胎，其特征在于：轮胎(11)内壁上设有多个第一卡合件，轮毂(10)外壁上设有多个第二卡合件，第一卡合件与第二卡合件卡合连接。 |
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| 说明书全文 | 一种车轮及轮胎的制造工艺技术领域[0001] 本发明涉及车轮，尤其涉及一种车轮及轮胎的制造工艺。 背景技术[0002] 目前车轮大多数是采用充气式轮胎，这种轮胎很容易被利器割破而发生漏气，市场上也出现了一些实心轮胎，该种实心轮胎直接卡到轮毂中，轮胎减震效果差而且很容易在轮毂上打滑，不利于行车安全，市场上的轮毂基本是一体式，当一体式轮毂被压坏后就只能报废整个轮毂，极易造成浪费。 发明内容[0003] 本发明针对现有技术中的实心车轮减震效果差和轮毂维修成本高的缺点，提供一种车轮及其制造工艺。 [0004] 为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决： [0005] 一种车轮，包括轮毂，轮毂上安装有轮胎，轮胎为实心轮胎，轮胎内壁上设有多个第一卡合件，轮毂外壁上设有多个第二卡合件，第一卡合件与第二卡合件卡合连接。实心轮胎使得车轮不会发生漏气等现象，轮胎上的多个第一卡合件与轮毂上的多个第二卡合件卡合连接，使得轮胎轮毂固定牢靠，不会轻易分离。 [0006] 作为优选，设定第一卡合件为凸台，第二卡合件为第一凹槽，凸台圆周布置在轮胎内壁上，凸台与轮胎一体成型，第一凹槽圆周布置在轮毂外壁上，凸台与第一凹槽卡合连接。通过凸台与第一凹槽来实现卡合连接，使得轮胎轮毂安装方便。 [0007] 作为优选，凸台为橡胶圆柱凸台，相邻凸台之间设有连接块，凸台的厚度大于连接块的厚度，凸台的顶端端面与连接块的顶端端面在同一圆周面上，第一凹槽为圆柱凹槽，相邻第一凹槽之间设有第二凹槽，第二凹槽与第一凹槽连通，连接块与第二凹槽卡合连接。橡胶圆柱凸台具有较强的缓冲效果，使得车轮在行驶时更加的稳定，连接块与第二凹槽卡合连接使得轮胎和轮毂连接更加的牢靠稳定，凸台的厚度大于连接块的厚度使得凸台与第一凹槽卡合更加的紧密牢靠。 [0008] 作为优选，设定第一卡合件为第一凹槽，第二卡合件为凸台，第一凹槽圆周布置在轮胎内壁上，凸台圆周布置在轮毂外壁上，凸台与第一凹槽卡合连接。第一凹槽也可以布置在轮胎上，轮毂上布置有与第一凹槽卡合连接的凸台，轮胎与轮毂连接更加的牢靠稳定。 [0009] 作为优选，凸台为圆柱凸台，凸台与轮毂一体成型，相邻凸台之间设有连接块，凸台的厚度大于连接块的厚度，凸台的顶端端面与连接块的顶端端面在同一圆周面上，第一凹槽为圆柱凹槽，相邻第一凹槽之间设有第二凹槽，第二凹槽与第一凹槽连通，连接块与第二凹槽卡合连接。通过凸台与第一凹槽卡合连接，连接块与第二凹槽卡合连接，使得轮胎与轮毂固定更加的牢靠稳定。 [0010] 作为优选，轮毂包括轴承座和至少两块轮辋单元，多块轮辋单元组成安装轮胎的轮辋，轮辋单元上固定有轮辐，轮辐的一端固定在轴承座上。轮毂为组合式轮毂，通过组装形成一个完整的轮毂，当其中一块轮辋单元损坏时，只需更换这一个轮辋单元即可，减少经济损失。 [0011] 作为优选，相邻轮辋单元两侧连接处为斜面，轮辐的另一端设有至少两根支杆，支杆对称设置在轮辐两侧，支杆与轮辐一体式，支杆的端部与轮辋单元内壁固定连接。轮辋单元接处为斜面使得轮辋单元之间安装更加的紧密，斜面结构方便两轮辋单元相互叠加对齐，从而方便轮辋单元安装固定。 [0012] 轮胎的制造工艺，轮胎依次包括外胎层、过渡层和支撑层，具体加工步骤如下： [0013] 步骤a：外胎层包括50％～70％的橡胶粉、25％～40％丁苯橡胶、0.5％～0.8％液体硅油、1％～3％硫化剂DCP、3％～10％纳米纤维在开炼机中混炼20min～30min；外胎层硬度高，表面不易被磨损，扯断强度高，扯断伸长率也高。 [0014] 过渡层包括30％～60％的橡胶粉、20％～50％天然橡胶、5％～15％纳米级白碳黑、0.5％～2％硫化剂DCP、1％～5％纳米纤维、0.5％～1％防老剂、0.1％～1％促进剂DM在开炼机中混炼20min～30min；过渡层扯断伸长率高。 [0015] 支撑层包括10％～20％的橡胶粉、40％～60％硅橡胶、0.8％～0.9％液体硅油、0.07％～0.09％固化剂在开炼机中混炼20min～30min；支撑层的支撑强度更加的高。 [0016] 步骤b：在过渡层的上下面涂覆一层二苯基甲烷-4,4二异氰酸酯和1,4丁二醇混合胶水，再将外胎层、过渡层和支撑层压合在一起，压合温度为60℃～80℃，同时在支撑层内埋入支撑钢圈；外胎层、过渡层、支撑层相互之间粘合更加的牢靠。 [0017] 步骤c：将步骤b中的轮胎放入到硫化成型机中150℃～160℃硫化4h～5h，外胎层采用活络模进行纹路成型，支撑层采用移动硫化机头处理形成相应的沟槽。一体成型轮胎外壁的纹路，增加轮胎表面的摩擦力，使得轮胎抓地力更强，轮胎内壁的结构也是一体成型，使得轮胎与轮毂连接处的卡合力基本相同。 [0018] 作为优选，步骤b中二苯基甲烷-4，4二异氰酸酯和1，4丁二醇混合胶水质量比为1～1.5：1。使得外胎层、过渡层和支撑层之间连接更加的牢靠。 [0019] 本发明由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：实心轮胎使得车轮不会发生漏气等现象，轮胎上的多个第一卡合件与轮毂上的多个第二卡合件卡合连接，使得轮胎轮毂固定牢靠，不会轻易分离。附图说明 [0020] 图1是本发明的结构示意图。 [0021] 图2是图1中轮毂的结构示意图。 [0022] 图3是图1中轮胎的结构示意图。 [0023] 图4是图1中轮辋单元的结构示意图。 [0024] 图5是图1中轴承座的结构示意图。 [0025] 图6是图2中A的局部示意图。 [0026] 图7是轮胎内部结构示意图。 [0027] 图8是轮毂外表面的局部结构示意图。 [0028] 图9是轮胎内表面的局部结构示意图。 [0029] 以上附图中各数字标号所指代的部位名称如下：其中，10—轮毂、11—轮胎、12—凸台、13—第一凹槽、14—连接块、15—第二凹槽、16—轴承座、17—轮辋单元、111—外胎层、112—过渡层、113—支撑层、161—底座、162—第三凹槽、163—套筒、164—轴承、171—轮辐、172—斜面、173—支杆。 具体实施方式[0030] 下面结合附图与实施例对本发明作进一步详细描述。 [0031] 实施例1 [0032] 一种车轮，如图1-7所示，包括轮毂10，轮毂10上安装有轮胎11，轮胎11为实心轮胎，轮胎11内壁上设有多个第一卡合件，轮毂10外壁上设有多个第二卡合件，第一卡合件与第二卡合件卡合连接。 [0033] 设定第一卡合件为凸台12，第二卡合件为第一凹槽13，凸台12圆周布置在轮胎11内壁上，轮胎11内壁布置有好几道圆周排布的凸台12，同一圆周上，相邻凸台12之间间隔的距离相同，凸台12与轮胎11一体成型，第一凹槽13圆周布置在轮毂10外壁上，凸台12与第一凹槽13卡合连接。 [0034] 凸台12为橡胶圆柱凸台，使得轮胎具有较强的缓冲力，相邻凸台12之间设有连接块14，多个凸台12与多个连接块14依次连接形成一个环形圈，本实施例设有四道环形圈，凸台12的厚度大于连接块14的厚度，凸台12的顶端端面与连接块14的顶端端面在同一圆周面上，使得轮胎与轮毂贴合更加的紧密，第一凹槽13为圆柱凹槽，相邻第一凹槽13之间设有第二凹槽15，第二凹槽15与第一凹槽13连通，连接块14与第二凹槽15卡合连接。 [0035] 轮毂10包括轴承座16和至少两块轮辋单元17，本实施例轴设有四块轮辋单元17，轮辋单元17内壁上固定有轮辐171，本实施例轮辋单元17与轮辐171一体式，轮辐171的一端固定在轴承座16上，轴承座16包括固定轮辐171端部的底座161，底座161为方形底座，底座161拐角处圆弧过度，安装时防止割伤装配人员，底座161四周设有相同的第三凹槽162，减轻底座161的重量从而减轻轮毂10的重量，第三凹槽162的底部为弧形面并一直延伸到第三凹槽162的槽口，减少应力集中，使得底座161不会因为外力作用而轻易的发生断裂，底座 161的四角处设有安装孔，方便底座161与轮辐171螺栓固定连接，底座161中间处设有套筒 163，套筒163与底座161一体，套筒163内设有轴承164。 [0036] 相邻轮辋单元17两侧连接处为斜面172，轮辐171的另一端设有至少两根支杆173，本实施例轮辐171的端部设有两根支杆173，支杆173对称设置在轮辐171两侧，支杆173与轮辐171一体式，支杆173的端部与轮辋单元17固定连接。 [0037] 轮胎11依次包括外胎层111、过渡层112和支撑层113，具体加工步骤如下： [0038] 步骤a：外胎层111包括50％的橡胶粉、25％丁苯橡胶、0.5％液体硅油、1％硫化剂DCP、3％纳米纤维在开炼机中混炼20min； [0039] 过渡层112包括30％的橡胶粉、20％天然橡胶、5％纳米级白碳黑、0.5％硫化剂DCP、1％纳米纤维、0.5％防老剂、0.1％促进剂DM在开炼机中混炼20min； [0040] 支撑层113包括10％的橡胶粉、40％硅橡胶、0.8％液体硅油、0.07％固化剂在开炼机中混炼20minn； [0041] 步骤b：在过渡层112的上下面涂覆一层二苯基甲烷-4,4二异氰酸酯和1,4丁二醇混合胶水，再将外胎层111、过渡层112和支撑层113压合在一起，压合温度为60℃，同时在支撑层113内埋入支撑钢圈； [0042] 步骤c：将步骤b中的轮胎放入到硫化成型机中150℃硫化4h～5h，外胎层111采用活络模进行纹路成型，支撑层113采用移动硫化机头处理形成相应的沟槽。 [0043] 步骤b中二苯基甲烷-4，4二异氰酸酯和1，4丁二醇混合胶水质量比为1～1.5：1。 [0044] 实施例2 [0045] 一种车轮，如图1-7所示，包括轮毂10，轮毂10上安装有轮胎11，轮胎11为实心轮胎，轮胎11内壁上设有多个第一卡合件，轮毂10外壁上设有多个第二卡合件，第一卡合件与第二卡合件卡合连接。 [0046] 设定第一卡合件为凸台12，第二卡合件为第一凹槽13，凸台12圆周布置在轮胎11内壁上，轮胎11内壁布置有好几道圆周排布的凸台12，同一圆周上，相邻凸台12之间间隔的距离相同，凸台12与轮胎11一体成型，第一凹槽13圆周布置在轮毂10外壁上，凸台12与第一凹槽13卡合连接。 [0047] 凸台12为橡胶圆柱凸台，使得轮胎具有较强的缓冲力，相邻凸台12之间设有连接块14，多个凸台12与多个连接块14依次连接形成一个环形圈，本实施例设有四道环形圈，凸台12的厚度大于连接块14的厚度，凸台12的顶端端面与连接块14的顶端端面在同一圆周面上，使得轮胎与轮毂贴合更加的紧密，第一凹槽13为圆柱凹槽，相邻第一凹槽13之间设有第二凹槽15，第二凹槽15与第一凹槽13连通，连接块14与第二凹槽15卡合连接。 [0048] 轮毂10包括轴承座16和至少两块轮辋单元17，本实施例轴设有四块轮辋单元17，轮辋单元17内壁上固定有轮辐171，本实施例轮辋单元17与轮辐171一体式，轮辐171的一端固定在轴承座16上，轴承座16包括固定轮辐171端部的底座161，底座161为方形底座，底座161拐角处圆弧过度，安装时防止割伤装配人员，底座161四周设有相同的第三凹槽162，减轻底座161的重量从而减轻轮毂10的重量，第三凹槽162的底部为弧形面并一直延伸到第三凹槽162的槽口，减少应力集中，使得底座161不会因为外力作用而轻易的发生断裂，底座 161的四角处设有安装孔，方便底座161与轮辐171螺栓固定连接，底座161中间处设有套筒 163，套筒163与底座161一体，套筒163内设有轴承164。 [0049] 相邻轮辋单元17两侧连接处为斜面172，轮辐171的另一端设有至少两根支杆173，本实施例轮辐171的端部设有两根支杆173，支杆173对称设置在轮辐171两侧，支杆173与轮辐171一体式，支杆173的端部与轮辋单元17内壁固定连接。 [0050] 轮胎11依次包括外胎层111、过渡层112和支撑层113，具体加工步骤如下： [0051] 步骤a：外胎层111包括60％的橡胶粉、32.5％丁苯橡胶、0.65％液体硅油、2％硫化剂DCP、6.5％纳米纤维在开炼机中混炼25min； [0052] 过渡层112包括45％的橡胶粉、35％天然橡胶、10％纳米级白碳黑、1.25％硫化剂DCP、3％纳米纤维、0.75％防老剂、0.55％促进剂DM在开炼机中混炼25min； [0053] 支撑层113包括15％的橡胶粉、50％硅橡胶、0.85％液体硅油、0.08％固化剂在开炼机中混炼25min； [0054] 步骤b：在过渡层112的上下面涂覆一层二苯基甲烷-4,4二异氰酸酯和1,4丁二醇混合胶水，再将外胎层111、过渡层112和支撑层113压合在一起，压合温度为70℃，同时在支撑层113内埋入支撑钢圈； [0055] 步骤c：将步骤b中的轮胎放入到硫化成型机中155℃硫化4.5h，外胎层111采用活络模进行纹路成型，支撑层113采用移动硫化机头处理形成相应的沟槽。 [0056] 步骤b中二苯基甲烷-4，4二异氰酸酯和1，4丁二醇混合胶水质量比为1～1.5：1。 [0057] 实施例3 [0058] 一种车轮，如图1-7所示，包括轮毂10，轮毂10上安装有轮胎11，轮胎11为实心轮胎，轮胎11内壁上设有多个第一卡合件，轮毂10外壁上设有多个第二卡合件，第一卡合件与第二卡合件卡合连接。 [0059] 设定第一卡合件为凸台12，第二卡合件为第一凹槽13，凸台12圆周布置在轮胎11内壁上，轮胎11内壁布置有好几道圆周排布的凸台12，同一圆周上，相邻凸台12之间间隔的距离相同，凸台12与轮胎11一体成型，第一凹槽13圆周布置在轮毂10外壁上，凸台12与第一凹槽13卡合连接。 [0060] 凸台12为橡胶圆柱凸台，使得轮胎具有较强的缓冲力，相邻凸台12之间设有连接块14，多个凸台12与多个连接块14依次连接形成一个环形圈，本实施例设有四道环形圈，凸台12的厚度大于连接块14的厚度，凸台12的顶端端面与连接块14的顶端端面在同一圆周面上，使得轮胎与轮毂贴合更加的紧密，第一凹槽13为圆柱凹槽，相邻第一凹槽13之间设有第二凹槽15，第二凹槽15与第一凹槽13连通，连接块14与第二凹槽15卡合连接。 [0061] 轮毂10包括轴承座16和至少两块轮辋单元17，本实施例轴设有四块轮辋单元17，轮辋单元17内壁上固定有轮辐171，本实施例轮辋单元17与轮辐171一体式，轮辐171的一端固定在轴承座16上，轴承座16包括固定轮辐171端部的底座161，底座161为方形底座，底座161拐角处圆弧过度，安装时防止割伤装配人员，底座161四周设有相同的第三凹槽162，减轻底座161的重量从而减轻轮毂10的重量，第三凹槽162的底部为弧形面并一直延伸到第三凹槽162的槽口，减少应力集中，使得底座161不会因为外力作用而轻易的发生断裂，底座 161的四角处设有安装孔，方便底座161与轮辐171螺栓固定连接，底座161中间处设有套筒 163，套筒163与底座161一体，套筒163内设有轴承164。 [0062] 相邻轮辋单元17两侧连接处为斜面172，轮辐171的另一端设有至少两根支杆173，本实施例轮辐171的端部设有两根支杆173，支杆173对称设置在轮辐171两侧，支杆173与轮辐171一体式，支杆173的端部与轮辋单元17内壁固定连接。 [0063] 轮胎11依次包括外胎层111、过渡层112和支撑层113，具体加工步骤如下： [0064] 步骤a：外胎层111包括70％的橡胶粉、40％丁苯橡胶、0.8％液体硅油、3％硫化剂DCP、10％纳米纤维在开炼机中混炼30min； [0065] 过渡层112包括60％的橡胶粉、50％天然橡胶、15％纳米级白碳黑、2％硫化剂DCP、5％纳米纤维、1％防老剂、1％促进剂DM在开炼机中混炼30min； [0066] 支撑层113包括20％的橡胶粉、60％硅橡胶、0.9％液体硅油、0.09％固化剂在开炼机中混炼30min； [0067] 步骤b：在过渡层112的上下面涂覆一层二苯基甲烷-4,4二异氰酸酯和1,4丁二醇混合胶水，再将外胎层111、过渡层112和支撑层113压合在一起，压合温度为80℃，同时在支撑层113内埋入支撑钢圈； [0068] 步骤c：将步骤b中的轮胎放入到硫化成型机中160℃硫化5h，外胎层111采用活络模进行纹路成型，支撑层113采用移动硫化机头处理形成相应的沟槽。 [0069] 步骤b中二苯基甲烷-4，4二异氰酸酯和1，4丁二醇混合胶水质量比为1～1.5：1。 [0070] 实施例4 [0071] 一种车轮，如图1、4～9所示，包括轮毂10，轮毂10上安装有轮胎11，轮胎11为实心轮胎，轮胎11内壁上设有多个第一卡合件，轮毂10外壁上设有多个第二卡合件，第一卡合件与第二卡合件卡合连接。 [0072] 设定第一卡合件为第一凹槽13，第二卡合件为凸台12，第一凹槽13圆周布置在轮胎11内壁上，凸台12圆周布置在轮毂10外壁上，凸台12与第一凹槽13卡合连接，轮胎11内壁布置有好几道圆周排布的第一凹槽13，同一圆周上，相邻凸台12之间间隔的距离相同。 [0073] 凸台12为圆柱凸台，凸台12与轮毂一体成型，相邻凸台12之间设有连接块14，多个凸台12与多个连接块14依次连接形成一个环形圈，本实施例设有四道环形圈，凸台12的厚度大于连接块14的厚度，凸台12的顶端端面与连接块14的顶端端面在同一圆周面上，第一凹槽13为圆柱凹槽，相邻第一凹槽13之间设有第二凹槽15，第二凹槽15与第一凹槽13连通，连接块14与第二凹槽15卡合连接，第一凹槽13的直径大于第二凹槽15的宽度。 [0074] 轮毂10包括轴承座16和至少两块轮辋单元17，本实施例轴设有四块轮辋单元17，轮辋单元17内壁上固定有轮辐171，本实施例轮辋单元17与轮辐171一体式，轮辐171的一端固定在轴承座16上，轴承座16包括固定轮辐171端部的底座161，底座161为方形底座，底座161拐角处圆弧过度，安装时防止割伤装配人员，底座161四周设有相同的第三凹槽162，减轻底座161的重量从而减轻轮毂10的重量，第三凹槽162的底部为弧形面并一直延伸到第三凹槽162的槽口，减少应力集中，使得底座161不会因为外力作用而轻易的发生断裂，底座 161的四角处设有安装孔，方便底座161与轮辐171螺栓固定连接，底座161中间处设有套筒 163，套筒163与底座161一体，套筒163内设有轴承164。 [0075] 相邻轮辋单元17两侧连接处为斜面172，轮辐171的另一端设有至少两根支杆173，本实施例轮辐171的端部设有两根支杆173，支杆173对称设置在轮辐171两侧，支杆173与轮辐171一体式，支杆173的端部与轮辋单元17内壁固定连接。 [0076] 轮胎11依次包括外胎层111、过渡层112和支撑层113，具体加工步骤如下： [0077] 步骤a：外胎层111包括50％的橡胶粉、25％丁苯橡胶、0.5％液体硅油、1％硫化剂DCP、3％纳米纤维在开炼机中混炼20min； [0078] 过渡层112包括30％的橡胶粉、20％天然橡胶、5％纳米级白碳黑、0.5％硫化剂DCP、1％纳米纤维、0.5％防老剂、0.1％促进剂DM在开炼机中混炼20min； [0079] 支撑层113包括10％的橡胶粉、40％硅橡胶、0.8％液体硅油、0.07％固化剂在开炼机中混炼20minn； [0080] 步骤b：在过渡层112的上下面涂覆一层二苯基甲烷-4,4二异氰酸酯和1,4丁二醇混合胶水，再将外胎层111、过渡层112和支撑层113压合在一起，压合温度为60℃，同时在支撑层113内埋入支撑钢圈； [0081] 步骤c：将步骤b中的轮胎放入到硫化成型机中150℃硫化4h～5h，外胎层111采用活络模进行纹路成型，支撑层113采用移动硫化机头处理形成相应的沟槽。 [0082] 步骤b中二苯基甲烷-4，4二异氰酸酯和1，4丁二醇混合胶水质量比为1～1.5：1。 [0083] 实施例5 [0084] 一种车轮，如图1、4～9所示，包括轮毂10，轮毂10上安装有轮胎11，轮胎11为实心轮胎，轮胎11内壁上设有多个第一卡合件，轮毂10外壁上设有多个第二卡合件，第一卡合件与第二卡合件卡合连接。 [0085] 设定第一卡合件为第一凹槽13，第二卡合件为凸台12，第一凹槽13圆周布置在轮胎11内壁上，凸台12圆周布置在轮毂10外壁上，凸台12与第一凹槽13卡合连接，轮胎11内壁布置有好几道圆周排布的第一凹槽13，同一圆周上，相邻凸台12之间间隔的距离相同。 [0086] 凸台12为圆柱凸台，凸台12与轮毂一体成型，相邻凸台12之间设有连接块14，多个凸台12与多个连接块14依次连接形成一个环形圈，本实施例设有四道环形圈，凸台12的厚度大于连接块14的厚度，凸台12的顶端端面与连接块14的顶端端面在同一圆周面上，第一凹槽13为圆柱凹槽，相邻第一凹槽13之间设有第二凹槽15，第二凹槽15与第一凹槽13连通，连接块14与第二凹槽15卡合连接，第一凹槽13的直径大于第二凹槽15的宽度。 [0087] 轮毂10包括轴承座16和至少两块轮辋单元17，本实施例轴设有四块轮辋单元17，轮辋单元17内壁上固定有轮辐171，本实施例轮辋单元17与轮辐171一体式，轮辐171的一端固定在轴承座16上，轴承座16包括固定轮辐171端部的底座161，底座161为方形底座，底座161拐角处圆弧过度，安装时防止割伤装配人员，底座161四周设有相同的第三凹槽162，减轻底座161的重量从而减轻轮毂10的重量，第三凹槽162的底部为弧形面并一直延伸到第三凹槽162的槽口，减少应力集中，使得底座161不会因为外力作用而轻易的发生断裂，底座 161的四角处设有安装孔，方便底座161与轮辐171螺栓固定连接，底座161中间处设有套筒 163，套筒163与底座161一体，套筒163内设有轴承164。 [0088] 相邻轮辋单元17两侧连接处为斜面172，轮辐171的另一端设有至少两根支杆173，本实施例轮辐171的端部设有两根支杆173，支杆173对称设置在轮辐171两侧，支杆173与轮辐171一体式，支杆173的端部与轮辋单元17内壁固定连接。 [0089] 轮胎11依次包括外胎层111、过渡层112和支撑层113，具体加工步骤如下： [0090] 步骤a：外胎层111包括60％的橡胶粉、32.5％丁苯橡胶、0.65％液体硅油、2％硫化剂DCP、6.5％纳米纤维在开炼机中混炼25min； [0091] 过渡层112包括45％的橡胶粉、35％天然橡胶、10％纳米级白碳黑、1.25％硫化剂DCP、3％纳米纤维、0.75％防老剂、0.55％促进剂DM在开炼机中混炼25min； [0092] 支撑层113包括15％的橡胶粉、50％硅橡胶、0.85％液体硅油、0.08％固化剂在开炼机中混炼25min； [0093] 步骤b：在过渡层112的上下面涂覆一层二苯基甲烷-4,4二异氰酸酯和1,4丁二醇混合胶水，再将外胎层111、过渡层112和支撑层113压合在一起，压合温度为70℃，同时在支撑层113内埋入支撑钢圈； [0094] 步骤c：将步骤b中的轮胎放入到硫化成型机中155℃硫化4.5h，外胎层111采用活络模进行纹路成型，支撑层113采用移动硫化机头处理形成相应的沟槽。 [0095] 步骤b中二苯基甲烷-4，4二异氰酸酯和1，4丁二醇混合胶水质量比为1～1.5：1。 [0096] 实施例6 [0097] 一种车轮，如图1、4～9所示，包括轮毂10，轮毂10上安装有轮胎11，轮胎11为实心轮胎，轮胎11内壁上设有多个第一卡合件，轮毂10外壁上设有多个第二卡合件，第一卡合件与第二卡合件卡合连接。 [0098] 设定第一卡合件为第一凹槽13，第二卡合件为凸台12，第一凹槽13圆周布置在轮胎11内壁上，凸台12圆周布置在轮毂10外壁上，凸台12与第一凹槽13卡合连接，轮胎11内壁布置有好几道圆周排布的第一凹槽13，同一圆周上，相邻凸台12之间间隔的距离相同。 [0099] 凸台12为圆柱凸台，凸台12与轮毂一体成型，相邻凸台12之间设有连接块14，多个凸台12与多个连接块14依次连接形成一个环形圈，本实施例设有四道环形圈，凸台12的厚度大于连接块14的厚度，凸台12的顶端端面与连接块14的顶端端面在同一圆周面上，第一凹槽13为圆柱凹槽，相邻第一凹槽13之间设有第二凹槽15，第二凹槽15与第一凹槽13连通，连接块14与第二凹槽15卡合连接，第一凹槽13的直径大于第二凹槽15的宽度。 [0100] 轮毂10包括轴承座16和至少两块轮辋单元17，本实施例轴设有四块轮辋单元17，轮辋单元17内壁上固定有轮辐171，本实施例轮辋单元17与轮辐171一体式，轮辐171的一端固定在轴承座16上，轴承座16包括固定轮辐171端部的底座161，底座161为方形底座，底座161拐角处圆弧过度，安装时防止割伤装配人员，底座161四周设有相同的第三凹槽162，减轻底座161的重量从而减轻轮毂10的重量，第三凹槽162的底部为弧形面并一直延伸到第三凹槽162的槽口，减少应力集中，使得底座161不会因为外力作用而轻易的发生断裂，底座 161的四角处设有安装孔，方便底座161与轮辐171螺栓固定连接，底座161中间处设有套筒 163，套筒163与底座161一体，套筒163内设有轴承164。 [0101] 相邻轮辋单元17两侧连接处为斜面172，轮辐171的另一端设有至少两根支杆173，本实施例轮辐171的端部设有两根支杆173，支杆173对称设置在轮辐171两侧，支杆173与轮辐171一体式，支杆173的端部与轮辋单元17内壁固定连接。 [0102] 轮胎11依次包括外胎层111、过渡层112和支撑层113，具体加工步骤如下： [0103] 步骤a：外胎层111包括70％的橡胶粉、40％丁苯橡胶、0.8％液体硅油、3％硫化剂DCP、10％纳米纤维在开炼机中混炼30min； [0104] 过渡层112包括60％的橡胶粉、50％天然橡胶、15％纳米级白碳黑、2％硫化剂DCP、5％纳米纤维、1％防老剂、1％促进剂DM在开炼机中混炼30min； [0105] 支撑层113包括20％的橡胶粉、60％硅橡胶、0.9％液体硅油、0.09％固化剂在开炼机中混炼30min； [0106] 步骤b：在过渡层112的上下面涂覆一层二苯基甲烷-4,4二异氰酸酯和1,4丁二醇混合胶水，再将外胎层111、过渡层112和支撑层113压合在一起，压合温度为80℃，同时在支撑层113内埋入支撑钢圈； [0107] 步骤c：将步骤b中的轮胎放入到硫化成型机中160℃硫化5h，外胎层111采用活络模进行纹路成型，支撑层113采用移动硫化机头处理形成相应的沟槽。 [0108] 步骤b中二苯基甲烷-4，4二异氰酸酯和1，4丁二醇混合胶水质量比为1～1.5：1。 |
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