一种轻量化的锻造铝合金车轮 |
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| 申请号 | CN201610200282.9 | 申请日 | 2016-04-01 | 公开(公告)号 | CN105818609A | 公开(公告)日 | 2016-08-03 |
| 申请人 | 中信戴卡股份有限公司; | 发明人 | 杨金岭; 杨荔; 王英峰; | ||||
| 摘要 | 本 发明 提供一种轻量化的 锻造 铝 合金 车轮 ，其由外轮唇(21)、内轮缘 驼峰 (22)、 轮辋 (23)、外轮缘驼峰(24)、内轮唇(25)、 轮辐 (26)、 法兰 (27)和减重槽(28)组成，其特征在于：所述的外轮唇(21)、内轮缘驼峰(22)、轮辋(23)、外轮缘驼峰(24)和内轮唇(25)依次首尾连接；所述的轮辐(26)一端连接到法兰(27)，另一端连接到内轮唇(25)形成轮盘面；所述的减重槽(28)位于车轮背腔一侧及外轮缘驼峰(24)内部。本发明的 铝合金 车轮结构优点在于：成型后较改进前车轮重量轻，性能试验优良的，节省材料的，环保性好，性能更优越。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种轻量化的锻造铝合金车轮，其由外轮唇(21)、内轮缘驼峰(22)、轮辋(23)、外轮缘驼峰(24)、内轮唇(25)、轮辐(26)、法兰(27)和减重槽(28)组成，其特征在于：所述的外轮唇(21)、内轮缘驼峰(22)、轮辋(23)、外轮缘驼峰(24)和内轮唇(25)依次首尾连接；所述的轮辐(26)一端连接到法兰(27)，另一端连接到内轮唇(25)形成轮盘面；所述的减重槽(28)位于车轮背腔一侧及外轮缘驼峰(24)内部。 |
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| 说明书全文 | 一种轻量化的锻造铝合金车轮技术领域背景技术[0002] 改进前的锻造汽车轻合金车轮结构由车轮外轮唇、车轮驼峰、车轮轮辋，减重窝，车轮内轮唇，车轮轮辐，车轮法兰构成。现有汽车轻合金车轮结构减重窝都在背腔即车轮轮辐下面。其成型原理多为重力铸造、低压铸造，性能较差而且重量重这样就会浪费原材料。本发明的目的就是针对现有机动车轻合金车轮上述之不足。设计一款，性能优良的，节省材料的，减重的轻量化的锻造车轮结构，一种改进的锻造汽车轻合金车轮结构，能达到客户要求的轻合金机动锻造车轮结构。 发明内容[0003] 因此，本发明的目的是提供一种轻量化的锻造铝合金车轮，从而实现节约材料、减重的技术效果。 [0004] 在本发明的一个方面，提供了一种轻量化的锻造铝合金车轮，其由外轮唇(21)、内轮缘驼峰(22)、轮辋(23)、外轮缘驼峰(24)、内轮唇(25)、轮辐(26)、法兰(27)和减重槽(28)组成，其特征在于：所述的外轮唇(21)、内轮缘驼峰(22)、轮辋(23)、外轮缘驼峰(24)和内轮唇(25)依次首尾连接；所述的轮辐(26)一端连接到法兰(27)，另一端连接到内轮唇(25)形成轮盘面；所述的减重槽(28)位于车轮背腔一侧及外轮缘驼峰(24)内部。 [0005] 在本发明优选的方面，所述的减重槽(28)的深度设置为，使得外轮缘驼峰(24)部位的壁厚度为9-18mm。 [0006] 在本发明优选的方面，所述的减重槽(28)的深度设置为，使得外轮缘驼峰(24)部位的壁厚度为12-14mm。 [0007] 改进后的锻造汽车轻合金车轮结构减重窝28在如图2中所示。在传统的车轮中，传统车轮外轮唇(11)、传统车轮内轮缘驼峰(12)内侧成型较难，其不管是锻造成型 工艺还是铸造成型工艺都是不能直接脱模。 [0009] 以下，结合附图来详细说明本发明的实施方案，其中： [0010] 图1为现有技术中锻造汽车铝合金车轮结构示意图； [0011] 图2为本发明中锻造汽车铝合金车轮结构示意图； [0012] 图中：11-传统车轮外轮唇、12-传统车轮内轮缘驼峰、13-传统车轮轮辋、14-传统车轮外轮缘驼峰、15-传统车轮内轮唇、16-传统车轮轮辐、17-传统车轮法兰、18-传统车轮减重窝、21-外轮唇、22-内轮缘驼峰、23-轮辋、24-外轮缘驼峰、25-内轮唇、26-轮辐、27-法兰、28-减重窝。 具体实施方式[0013] 实施例1 [0014] 由外轮唇(21)、内轮缘驼峰(22)、轮辋(23)、外轮缘驼峰(24)、内轮唇(25)、轮辐(26)、法兰(27)和减重槽(28)组成，其特征在于：所述的外轮唇(21)、内轮缘驼峰(22)、轮辋(23)、外轮缘驼峰(24)和内轮唇(25)依次首尾连接；所述的轮辐(26)一端连接到法兰(27)，另一端连接到内轮唇(25)形成轮盘面；所述的减重槽(28)位于车轮背腔一侧及外轮缘驼峰(24)内部。外轮缘驼峰(24)部位的壁厚度设置为5个数值来安排加工生产。 [0015] 车轮的轮盘面设计全部相同。 [0016] 表1：实施例1的各组车轮的设定参数 [0017]组号 描述 外轮缘驼峰(24)部位的壁厚 0 传统的车轮，其结构如图1所示 —— 1 试验组，其结构如图2所示 9mm 2 试验组，其结构如图2所示 12mm 3 试验组，其结构如图2所示 14mm 4 试验组，其结构如图2所示 16mm 5 试验组，其结构如图2所示 18mm [0018] 按照本领域内一般方法，通过锻造方法制造了以上车轮各60只，并且进行表面加工。 [0019] 对以上的各个车轮进行重量测量，得到如下的结果： [0020] 表2：实施例1的各组车轮的重量 [0021] [0022] 由此可见，本发明的各组车轮均实现了重量的降低，从而节约了材料和能源。 [0023] 对以上的各个车轮进行了径向冲击、13度冲击试验(均按照相应国标方法进行)，其均通过了实验。足见减重窝的设置不会导致车轮的安全系数出现降低。 |
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