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一种无冷铁球铁无冒口铸造工艺
申请号	CN201610066992.7	申请日	2016-01-29	公开(公告)号	CN105750493A	公开(公告)日	2016-07-13
申请人	阳泉市煜昌机械制造有限公司;			发明人	马成敏; 邓先康;
摘要	一种无冷铁球铁无冒口铸造工艺，本发明属于球铁无冒口铸造技术领域，目的是解决现有球铁铸件缩孔、缩松缺陷严重，废品率高，严重浪费生产资料，生产成本高的技术问题，它包括：配置造型砂的步骤；制作模板、芯盒工装的步骤；孕育铁水的步骤；制作铸造型腔及砂芯的步骤；设制浇注系统，并下芯、合箱的步骤；其中：所述铸造型腔为树脂砂型，且造型砂由30～50目的擦洗硅砂和呋喃树脂按照100:1.5的质量份数比配置而成；铸造型腔不设置冒口；内浇道的内浇口使用扁平浇口；铸造型腔的内部不设有冷铁。本发明充分利用球铁的“自补缩”能力，具有造型结构简单，球铁铸件缩孔、缩松缺陷率低，铸造工艺简单，操作性强且能够用于铸造大型球铁铸件的优点。
权利要求	1.一种无冷铁球铁无冒口铸造工艺，它包括以下步骤： 1)、配置造型砂； 2)、制作模板、芯盒工装； 3)、配置球铁原料，并进行铁水熔炼以及铁水出炉后的球化、孕育； 4)、利用配置的造型砂制作铸造型腔及砂芯； 5)、设制由避渣包、内浇道，直浇道，横浇道构成的浇注系统，并下芯合箱； 6)、浇注铁水，并待铸件成型冷却后将铸件出砂清理；其特征在于：所述铸造型腔为树脂砂型，且造型砂由30～50目的擦洗硅砂和呋喃树脂按照100:1.5的质量份数比配置而成；铸造型腔不设置冒口；内浇道的内浇口使用扁平浇口；铸造型腔的内部不设有冷铁。 2.根据权利要求1所述的无冷铁球铁无冒口铸造工艺，其特征在于：所述扁平浇口的高度与宽度的比为1：5.25。
说明书全文	一种无冷铁球铁无冒口铸造工艺技术领域 [0001] 本发明属于球铁无冒口铸造技术领域，具体涉及一种无冷铁球铁无冒口铸造工艺。背景技术 [0002] 缩孔、缩松是球铁铸件常见的铸造缺陷，现有技术解决球铁铸造缺陷的办法是：一方面采用冷铁控制球铁水的凝固速度并设定球铁水的凝固方式；另一方面设置冒口，利用冒口内的球铁水对铸件进行补缩。但是由于球铁的凝固方式较为特殊，其凝固方式为呈粥状凝固，冒口补缩的方式并不能产生令人满意的补缩效果，甚至发生“倒抽”现象，导致球铁铸件缩孔、缩松缺陷严重，废品率高，严重浪费生产资料，生产成本高。发明内容 [0003] 本发明的目的是解决现有球铁铸件缩孔、缩松缺陷严重，废品率高，严重浪费生产资料，生产成本高的技术问题，提供一种无冷铁球铁无冒口铸造工艺。 [0004] 为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为： [0005] 一种无冷铁球铁无冒口铸造工艺，它包括以下步骤： [0006] 1)、配置造型砂； [0007] 2)、制作模板、芯盒工装； [0008] 3)、配置球铁原料，并进行铁水熔炼以及铁水出炉后的球化、孕育； [0009] 4)、利用配置的造型砂制作铸造型腔及砂芯； [0010] 5)、设制由避渣包、内浇道，直浇道，横浇道构成的浇注系统，并下芯、合箱； [0011] 6)、浇注铁水，并待铸件成型冷却后将铸件出砂清理； [0012] 其中：所述铸造型腔为树脂砂型，且造型砂由30～50目的擦洗硅砂和呋喃树脂按照100:1.5的质量份数比配置而成；铸造型腔不设置冒口；内浇道的内浇口使用扁平浇口；铸造型腔的内部不设有冷铁。 [0013] 所述扁平浇口的高度与宽度的比为1：5.25。 [0014] 由于本发明采用了上述技术方案，解决了现有球铁铸件缩孔、缩松缺陷严重，废品率高，严重浪费生产资料，生产成本高的技术问题，与背景技术相比，本发明充分利用了球铁的“自补缩”能力，利用球铁在凝固过程中发生的石墨化膨胀产生的4％的体积，去补偿型腔内球铁铸件在凝固、冷却过程中3.67％的体积收缩。本发明充分利用球铁的“自补缩”能力，具有造型结构简单，球铁铸件缩孔、缩松缺陷率低，铸造工艺简单，操作性强且能够用于铸造大型球铁铸件的优点。附图说明 [0015] 图1是本发明铸造超大汽车轮毂的铸造结构图。具体实施方式 [0016] 下面结合实施例对本发明做详细说明： [0017] 实施例1 [0018] 本实施例中的无冷铁球铁无冒口铸造工艺，它包括以下步骤： [0019] 1)、配置造型砂； [0020] 2)、制作模板、芯盒工装； [0021] 3)、配置球铁原料，并进行铁水熔炼以及铁水出炉后的球化、孕育； [0022] 4)、利用配置的造型砂制作铸造型腔及砂芯； [0023] 5)、设制由避渣包、内浇道，直浇道，横浇道构成的浇注系统，并下芯、合箱； [0024] 6)、浇注铁水，并待铸件成型冷却后将铸件出砂清理； [0025] 其中：所述铸造型腔不设置冒口；内浇道的内浇口使用扁平浇口；铸造型腔的内部不设有冷铁。所述扁平浇口的高度与宽度的比为1：5.25。 [0026] 本实施例中所述的造型砂由30～50目的擦洗硅砂和呋喃树脂按照100:1.5的质量份数比配置而成。 [0027] 实施例2 [0028] 如图1所示，本实施例中利用无冷铁球铁无冒口铸造工艺铸造超大汽车轮毂，它包括以下步骤： [0029] 1)、配置造型砂； [0030] 2)、按工艺设计图制作铸件上、下型模板、芯盒及定位销； [0031] 3)、配置球铁原料，并进行铁水熔炼以及铁水出炉后的球化、孕育； [0032] 4)、利用配置的造型砂制作铸造型腔及砂芯： [0033] (1)、利用芯盒制作砂芯； [0034] (2)、制作下型，将下砂箱安装在下型模板上，在下砂箱内填充造型砂并震实，填砂完成后，待造型砂强度硬化至5MPa时起模； [0035] (3)、制作上型，将上砂箱安装在上型模板上，预先设置避渣包模样、内浇道棒，直浇道棒和横浇道棒，并在模样顶部安放6个Φ20㎜的出气棒，在上砂箱内填充造型砂并震实，填砂完成后，待造型砂强度硬化至5MPa时起模； [0036] 5)、制好上砂箱内由避渣包、内浇道，直浇道，横浇道构成的浇注系统，对上、下砂箱内的铸造型腔表面喷刷醇基涂料，并下芯、合箱； [0037] 6)、浇注铁水，在35S内将球化好的铁水注入铸造型腔，并待铸件成型冷却后将铸件出砂清理； [0038] 其中：所述铸造型腔不设置冒口；内浇道的内浇口使用扁平浇口；铸造型腔的内部不设有冷铁。所述扁平浇口的高度与宽度的比为1：5.25。 [0039] 本实施例中所述的造型砂由30～50目的擦洗硅砂和呋喃树脂按照100:1.5的质量份数比配置而成，造型砂的终强度为9～10MPa。

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