脱箱铸型造型方法以及脱箱铸型造型装置 |
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| 申请号 | CN201180004033.8 | 申请日 | 2011-02-28 | 公开(公告)号 | CN102548685B | 公开(公告)日 | 2014-08-27 |
| 申请人 | 新东工业株式会社; | 发明人 | 大矢英彦; 小仓和宪; | ||||
| 摘要 | 本 发明 提供即便是在下芯多的情况下也能够缩短循环时间而实现高效的造型的脱箱铸型造型方法以及脱箱铸型造型装置。脱箱铸型造型装置具备：分别由上砂箱（2）以及下砂箱（3）构成的至少四对上下砂箱（4）；使四对上下砂箱回转而在包括造型工位、第一型芯工位、第二型芯工位、铸型脱离工位的至少四个工位内移动的砂箱回转机构（5）；对型板（6）；一对 压实 板（7、8）；砂斗（9）；使形成有上造型空间以及下造型空间后的上下砂箱转动，使得砂导入口位于能够从一对砂导入嘴填充 型砂 的 位置 的转动机构（10）；压实机构（11）；上下砂箱移动机构（14）以及脱离机构（15）。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种脱箱铸型造型方法，该脱箱铸型造型方法用于造型无箱的上下铸型，其中，上述脱箱铸型造型方法包括如下工序： |
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| 说明书全文 | 脱箱铸型造型方法以及脱箱铸型造型装置[0001] 本申请基于日本国专利申请第2010-165694号(申请日2010年7月23日)、日本国专利申请第2010-226376号(申请日2010年10月6日)以及日本专利申请第2010-265222号(申请日2010年11月29日)主张优先权，上述申请的所有公开内容均通过参照包含于本说明书。 技术领域[0002] 本发明涉及对铸型进行造型的方法及装置，特别是涉及对重叠的上下无箱铸型(脱箱铸型)进行造型的方法及装置。 背景技术[0003] 以往，作为对不带有砂箱的上下铸型进行造型的脱箱铸型造型方法及装置，例如存在由本申请的申请人提出的专利文献1、2的技术。专利文献1、2所记载的铸型造型装置具备：两对上下砂箱；对型板；用于供给型砂的机构；对砂箱进行压实的压实机构；使压实机构转动的机构；以及使两对上下砂箱在两个工位之间交替回转的机构。 [0004] 对于使用该铸型造型装置进行的铸型造型方法，能够同时实施在一对铸型内对铸型进行造型的工序和从内置有已造型的铸型的一对砂箱将铸型脱离的工序，存在能够在短时间高效地进行造型的优点。很多情况下，根据需要在已造型的上下铸型之间装入型芯。 [0005] 然而，在上述以往的铸型造型装置以及方法中，在将型芯收纳于上下铸型之间的情况下，该收纳作业需要时间，因此存在欲进行更高效的造型的要求。此外，特别是在下芯个数多的情况下，从效率性的观点出发，期望满足上述要求。 [0006] 专利文献1：日本特许第4281742号公报(新东工业株式会社) [0007] 专利文献2：日本特许第4374619号公报(新东工业株式会社) 发明内容[0008] 本发明的目的在于，提供一种即便是在下芯多的情况下也能够缩短循环时间从而进行更高效的造型的脱箱铸型造型方法以及脱箱铸型造型装置。 [0009] 在本发明的一个实施方式中，对无砂箱的上下铸型进行造型的脱箱铸型造型方法包括： [0011] (2)朝夹持上述对型板的上下砂箱的各个上述开口部插入一对压实板，从而形成上造型空间以及下造型空间的工序； [0012] (3)使形成有上造型空间以及下造型空间后的上下砂箱转动，由此，使得该上下砂箱的砂导入口位于能够从自砂斗的下端部朝下方形成的一对砂导入嘴填充型砂的位置的工序； [0013] (4)从砂斗经由砂导入口朝上造型空间以及下造型空间填充型砂的工序； [0014] (5)使一对压实板朝对型板侧移动，对上造型空间以及下造型空间内的所填充的型砂进行压缩，从而在上下砂箱内形成铸型的工序； [0015] (6)使上下砂箱转动，以便恢复在垂直方向对置的姿态的工序； [0016] (7)通过使上下砂箱朝相互离开的方向移动而从形成在上下砂箱内的铸型将对型板分离的工序； [0017] (8)使形成有铸型后的上下砂箱从造型工位起开始回转，使其朝第一型芯工位移动，由此使上下砂箱成为能够下芯的状态的工序； [0018] (9)使上下砂箱从第一型芯工位起进一步朝相同方向回转，使其朝第二型芯工位移动，由此使上下砂箱成为能够下芯的状态的工序； [0019] (10)使上下砂箱从第二型芯工位起进一步朝相同方向回转，使其朝铸型脱离工位移动的工序； [0020] (11)在铸型脱离工位使上下砂箱朝相互接近的方向移动，由此使分别形成有铸型的上下砂箱重叠的工序；以及 [0021] (12)利用具有能够进入重叠后的上下砂箱内的部件的铸型脱离机构从上下砂箱将各个铸型以重叠状态脱离的工序， [0022] 针对包括上述造型工位、第一型芯工位、第二型芯工位以及铸型脱离工位的至少四个工位，在每一工位设置一对分别由上砂箱以及下砂箱构成的、适合于与对应的上述工位相应的工序的上述上下砂箱，使该上下砂箱回转而经过上述至少四个工位移动，由此来依次造型重叠的无箱的上下铸型。 [0023] 并且，本发明的一个实施方式中，造型无箱的上下铸型的脱箱铸型造型装置具备： [0025] 四对上下砂箱，这四对上下砂箱分别由上砂箱以及下砂箱构成，并且，在上述上砂箱以及下砂箱的各自的侧壁设置有砂导入口； [0026] 砂箱回转机构，该砂箱回转机构使上述四对上下砂箱回转，而使上述四对上下砂箱在由造型工位、第一型芯工位、第二型芯工位、铸型脱离工位构成的四个工位内移动； [0027] 对型板，该对型板形成为能够进入上述四对上下砂箱中的位于上述造型工位的上下砂箱之间或从位于上述造型工位的上下砂箱之间退出； [0028] 一对压实板，当所搬入的上述对型板被夹持在上述一对上下砂箱之间时，这一对压实板插入于上述一对上下砂箱的各自的上述开口部，与上述一对上下砂箱以及上述对型板共同形成上造型空间以及下造型空间； [0029] 砂斗，该砂斗具有从下端部朝下方形成的一对砂导入嘴且应当包含型砂； [0030] 转动机构，该转动机构使形成有上造型空间以及下造型空间之后的上下砂箱朝能够从上述一对砂导入嘴通过上述砂导入口朝上述上造型空间以及下造型空间填充型砂的位置转动； [0031] 压实机构，该压实机构驱动用于规定上述上造型空间以及下造型空间的上述一对压实板，并且，使上述一对压实板朝上述对型板侧移动，以便通过对填充在上述上造型空间以及下造型空间的型砂进行压缩而形成包含在上述上下砂箱内的铸型； [0032] 上下砂箱移动机构，该上下砂箱移动机构使上述上下砂箱朝相互接近以及离开的方向移动，使上述上下砂箱相互离开，以从包含在上述上下砂箱内的铸型将上述对型板分离；以及 [0033] 脱离机构，在上述对型板被分离后的含有铸型的上述上下砂箱通过上述砂箱回转机构而经由第一以及第二型芯工位移动至铸型脱离工位后，通过上述脱离机构使上述上下砂箱内所包含的上铸型以及下铸型以重叠的状态从上述上下砂箱中脱离。 [0034] 本发明能够较多地分配对于循环时间的下芯的时间，能够应对意欲进行更高效的造型的需求。即，本发明即便在下芯个数较多的情况下，也能够缩短循环时间来进行更高效的造型。 附图说明[0036] 图1是本发明的一个实施方式的铸型造型装置的主视图。 [0037] 图2是图1的装置的俯视图。 [0038] 图3是图1的装置的侧视图。 [0039] 图4至图16是示出图1的铸型造型装置的连续的动作状态的主视图，图4示出搬入对型板后的状态。 [0040] 图5示出形成上造型空间以及下造型空间后的状态。 [0041] 图6示出使上下砂箱转动而在水平方向对置的状态。 [0042] 图7示出朝水平状态的上下砂箱内充填型砂后的状态。 [0043] 图8示出型砂被压实后的状态。 [0044] 图9示出使上下砂箱转动而在垂直方向对置的状态。 [0045] 图10示出脱模状态。 [0046] 图11示出对型板被搬出后的状态。 [0047] 图12示出带铸型的砂箱回转移动至铸型脱离工位后的状态。 [0048] 图13示出带铸型的砂箱重叠后的状态。 [0049] 图14示出将铸型脱离中途的状态。 [0050] 图15示出铸型被脱离后的状态。 [0051] 图16示出无砂箱的上下铸型被推出至造型装置外部后的状态。 [0052] 图17示出图1的铸型造型装置中的在上下砂箱内填砂后的状态的其他例，相对于在水平状态下进行填砂的图7，在本例中，示出在倾斜状态下进行充填型砂的主视图。 [0053] 图18至图23是用于对图1的铸型造型装置中的砂箱回转机构进行说明的图，图18是砂箱回转机构的俯视剖视图。 [0054] 图19是利用砂箱回转机构进行回转动作时的俯视剖视图。 [0055] 图20是砂箱回转机构的侧视图。 [0057] 图22是在砂箱回转机构中使驱动缸的杆伸长并回转时的侧视图，是与图19对应的图。 [0058] 图23是在砂箱回转机构中设定成定位锁止状态且解除了驱动连结状态时的侧视图。 [0059] 图24至图29是用于对图1的铸型造型装置中的液压配管以及空气配管用的旋转接头进行说明的图，图24是旋转接头及其旋转轴的纵剖视图(图24中，箭头A至E示出观察图25至图29的横剖视图的方向)。 [0060] 图25是旋转接头的沿着A-A线的剖视图。 [0061] 图26是旋转接头的沿着B-B线的剖视图。 [0062] 图27是旋转接头的沿着C-C线的剖视图。 [0063] 图28是连接于旋转接头的旋转轴的沿着D-D线的剖视图。 [0064] 图29是旋转轴的沿着E-E线的剖视图。 [0065] 图30是对本发明的其他实施方式的铸型造型装置进行说明的图，是具备孔形成机构的铸型造型装置的主视图。 [0066] 图31是图30的铸型造型装置的俯视图。 [0067] 图32是图30的铸型造型装置的侧视图。 [0068] 图33是用于对图30的铸型造型装置的孔形成机构进行说明的图，是铸型造型装置的侧面的放大图。 [0069] 图34是用于对图30的铸型造型装置的孔形成机构的其他例进行说明的主视图。 [0070] 图35至图38是用于对图30的铸型造型装置中的推出部件抽吸铸型上的型砂的功能进行说明的图，图35是铸型造型装置的概略性的主视图。 [0071] 图36是示出推出部件的型砂抽吸状态的图。 [0072] 图37是示出推出部件的抽吸型砂后的推出状态的图。 [0073] 图38是示出推出部件的推出完毕后的状态的图。 具体实施方式[0074] 以下，参照附图对应用了本发明的脱箱铸型造型装置(以下称作“铸型造型装置”)以及脱箱铸型造型方法进行说明。图1～图3是应用了本发明的铸型造型装置1的“主视图”、“俯视图”、“侧视图”。图4～图16是示出利用铸型造型装置1进行铸型造型的各工序的状态的主视图或者剖视图。 [0075] 如图1～图3所示，铸型造型装置1作为主要的构成要素具备：框状的基座22；分别由上砂箱2以及下砂箱3构成的四对上下砂箱4；砂箱回转机构5；对型板6；一对压实板7、8；砂斗9；转动机构10；压实机构11；上下砂箱移动机构14；以及脱离机构15。 [0076] 上下砂箱4以一个上砂箱2以及一个下砂箱3作为一对设置有四对。上砂箱2以及下砂箱3分别在上下具有开口。并且，在上砂箱2以及下砂箱3的各自的侧壁设置有用于朝上砂箱2以及下砂箱3供给型砂的砂导入口2a、3a。此处，侧壁是指形成于与上下砂箱的对置方向正交的方向的壁。 [0077] 砂箱回转机构5使上述四对上下砂箱4回转而以经过包括造型工位、第一型芯工位、第二型芯工位、铸型脱离工位在内的至少四个工位的方式移动。 [0078] 此处，造型工位是通过对造型空间内的型砂进行压缩而对铸型进行造型的位置。第一以及第二型芯工位是用于朝在造型工位造型后的铸型下芯的位置。 [0079] 铸型脱离工位是将铸型从砂箱内脱离的位置。即，砂箱回转机构5是使一对对上下相连排列的水平状态的四对上下砂箱在一对上下砂箱2、3处于水平状态的压实机构11、将铸型脱离的脱离机构15、借助人力或机械将型芯搬入上下铸型内的两个部位的机构之间间歇性地回转的机构。并且，砂箱回转机构5能够勾挂住上砂箱2而使其升降。 [0080] 另外，四个工位处的上下砂箱的旋转方向的虚拟中心线例如被等分成90度。这种铸型造型装置1能够设定有两个下芯工位，能够防止循环时间变长。这是因为，与所谓的两工位方式相比较，回转角度为一半，因此能够降低回转所需要的时间。结果，除了能够增加分配给下芯工序的时间之外，下芯工位的设置数量增加，因此能够使循环时间中的下芯的时间相对增加。 [0081] 并且，砂箱回转机构5优选构成为：当使上下砂箱4在四个工位内回转移动之际，使其连续地朝相同方向回转。因此，在本实施方式中，在砂箱回转机构5设置有将空气配管以及液压配管连接于回转部分的旋转接头16。 [0082] 对型板6设定成能够在四对上下砂箱中的位于造型工位的上下砂箱4之间出入。并且，形成为能够利用搬入搬出机构21使该砂箱6出入。在对型板6的两面设置有模型。 [0083] 一对压实板7、8插入于对被搬入至该上下砂箱4之间的对型板6进行夹持的上下砂箱4的各个开口部而形成上造型空间以及下造型空间。换言之，上砂箱2用的压实板7设定成能够相对于上砂箱2的开口中的并非对型板6的设置侧的开口即上侧的开口出入。下砂箱3用的压实板8设定成能够相对于下砂箱3的开口中的并非对型板6的设置侧的开口的下侧的开口出入。 [0084] 砂斗9具有从下端部朝下方形成的分别朝上造型空间、下造型空间填充型砂的一对砂导入嘴9a、9b。在砂斗9内收纳有型砂，从一对砂导入嘴9a、9b朝上下砂箱内供给型砂。 [0085] 转动机构10使形成有上造型空间以及下造型空间的上下砂箱4朝以水平方向为轴的绕轴方向转动，从而使上述砂导入口2a、3a位于能够从上述一对砂导入嘴9a、9b填充型砂的位置。具体而言，例如，通过使砂导入口2a以及3a与一对砂导入嘴9a以及9b抵接而形成为能够填充型砂的状态。此处，也可以在砂导入口2a、3a的抵接面设置有具有弹性的密封部件，能够利用该密封部件防止型砂从抵接面溢出。转动机构10是朝向横向的缸体，通过使杆10a伸缩动作而使安装于杆10a前端的转动框24朝R1方向转动。进而，转动机构10经由该转动框24使压实机构11、由该压实机构11保持的上下砂箱4、对型板6、一对压实板7、8等朝与R1方向相同的方向以及相反的方向转动。 [0086] 利用转动机构10使压实机构11转动，从而压实机构11使一对压实板7、8朝对型板6侧移动以便对填充于上造型空间以及下造型空间的型砂进行压缩。并且，当形成上述的上造型空间以及下造型空间之际，压实机构11使一对压实板7、8朝相互接近/离开的方向移动。压实机构11能够在使夹持对型板6的上下砂箱4在垂直方向对置的姿态和在水平方向对置的姿态之间转动。 [0087] 在本说明书中，所谓“上下砂箱4在垂直方向对置”，是指上砂箱2以及下砂箱3分别处于水平状态的情况。并且，所谓“上下砂箱4在水平方向对置”，是指上砂箱2以及下砂箱3分别处于垂直状态的情况。 [0088] 压实机构11安装于转动框24。转动框24相对于组装成内部具有用于保持上述结构的空间的大致长方体状的框状的基座22能够以支承轴23为中心转动。支承轴23设置于基座22，且沿水平方向配置。转动机构10例如是横向配置的缸体机构。对于转动机构10，杆10a的前端在压实机构11所被安装的转动框24中的相比支承轴23靠上侧的部分与转动框24接合，通过该杆10a伸缩，转动框24以及安装于该转动框24的压实机构11转动，从而上下砂箱4的姿态变更。 [0089] 上下砂箱移动机构14使上述上下砂箱14朝相互离开的方向移动，以便将对型板6从形成在上下砂箱4内的铸型12、13分离。并且，如上所述，当夹持对型板6之际等，上下砂箱移动机构14使上下砂箱4朝相互接近的方向移动。具体而言，上下砂箱移动机构14包括后述的朝上缸体34、朝下缸体35、朝上缸体49等。 [0090] 利用砂箱回转机构5使对型板6分离后的在内部具有铸型的上下砂箱4经由第一以及第二下芯工位移动至铸型脱离工位，脱离机构15在使形成于移动至铸型脱离工位后的上下砂箱内的上铸型以及下铸型重叠的状态下将上铸型以及下铸型从上述上下砂箱脱离。 [0091] 并且，如图17所示，铸型造型装置1具备砂斗转动机构17和控制装置18。砂斗转动机构17使砂斗9朝与上下砂箱4的转动方向R1相反的方向R2转动。图17示出在倾斜状态下进行型砂填充作业的情况。砂斗转动机构17呈缸体构造，砂斗9接合在杆17a的前端。砂斗转动机构17通过使杆17a伸长而使砂斗9朝R2方向转动。控制装置18根据设置于对型板6的模型的种类来决定填充型砂时的姿态，并且对转动机构10以及砂斗转动机构17进行控制。 [0092] 当模型为简单的形状或通常的形状的情况下，控制装置18决定以水平姿态即第一姿态进行加砂，当模型为形成套筒状的产品等的形状的情况下，控制装置18决定以倾斜姿态即第二姿态进行加砂，并进行后述的控制。 [0093] 控制装置18例如也可以构成为：接受用户使用具有操作按钮等的用户界面(未图示)进行的选择来作为输入信号，并基于此来选择第一姿态或者第二姿态。并且，铸型造型装置1也可以构成为：当追加有自动地更换对型板6的装置(未图示)的情况下，朝控制装置18赋予控制对型板6的更换的信号来作为输入，并基于此来选择第一姿态或者第二姿态。 [0094] 当控制装置18所决定的姿态为第一姿态的情况下，如图6以及图7所示，控制装置18对转动机构10进行控制，使上下砂箱4从在垂直方向对置的姿态朝在水平方向对置的姿态即朝R1方向转动。通过进行该动作，能够从一对砂导入嘴9a、9b朝砂导入口2a、3a填充型砂。 [0095] 当控制装置18所决定的姿态为第二姿态的情况下，如图17所示，控制装置18对转动机构10进行控制，使上下砂箱4从在垂直方向对置的姿态朝R1方向转动，从而成为在垂直方向对置的姿态和在水平方向对置的姿态之间的倾斜姿态。与此同时，控制装置18对砂斗转动机构17进行控制，使砂斗9朝与上下砂箱4的转动方向R1相反的方向R2转动。通过进行该动作，能够从一对砂导入嘴9a、9b朝砂导入口2a、3a填充型砂。 [0096] 此处，第二姿态下的倾斜角度优选为与作为粉体的型砂的静止角近似，具体而言，优选上下砂箱的对置方向与水平方向之间的角度为25度至35度左右。特别是在组合中空圆筒形状的套筒产品的情况下，能够确认优选为30度。另外，作为该倾斜角度，认为误差的范围是±1度，因此，更优选的范围是29度至31度。并且，此处，所谓静止角意味着：当堆积粉体时保持稳定而不崩塌的斜面相对于水平面的角度。 [0097] 并且，在以第二姿态这样的倾斜姿态进行型砂填充作业的情况下，对于上铸型来说是有利的，但对于下铸型来说是不利的。因而，对于上铸型，可以使用形成有包含难以进行型砂填充作业的形状、例如套筒形状的模型的对型板。另一方面，对于下铸型，优选使用未设置模型、或者形成有容易进行型砂填充作业的简单的形状的模型的对型板。 [0098] 另外，在本实施方式中，对于铸型造型装置1，作为能够根据模型的种类来切换第一姿态以及第二姿态并进行运转的状态进行了说明，但本发明并不限于此。即，对于本发明的铸型造型装置，根据期望，可以构成为仅利用上述第一姿态(图7所示的水平姿态)进行型砂导入作业，也可以构成为仅利用上述第二姿态(图17所示的倾斜姿态)进行型砂导入作业。在仅利用第一姿态进行型砂导入作业的情况下，无需设置砂斗转动机构17。 [0099] 并且，在铸型造型装置1中，不仅型砂填充作业可以在上述的倾斜姿态下进行，压实动作也可以在上述的倾斜状态下进行。控制装置18也可以构成为，根据模型的种类不同来决定在进行型砂导入作业时、型砂压缩作业时的一方或者双方是否使造型空间倾斜。 [0100] 这样，铸型造型装置1具备转动机构10以及砂斗转动机构17，由此，能够在使上下砂箱倾斜的状态下从砂斗9朝上下造型空间填充型砂。并且，铸型造型装置1能够在使上下砂箱倾斜的状态下利用压实板6、7进行型砂的压缩动作。对于具有这种特征结构的铸型造型装置1，通过使砂斗9倾斜来进行气动填砂(aeration filiing)，即便是对于在填充中存在产生不良情况的可能性的图案也能够进行良好的型砂填充作业。 [0101] 以下，进一步对具体结构进行说明。在上述的上下砂箱4中，下砂箱3以滑动自如的方式架设在从上砂箱2朝下方设置的一对连结杆25之间，并且勾挂在该连结杆25的下端位置。连结上砂箱2和下砂箱3的连结杆25设置在上下砂箱4的侧面、且设置在回转方向的前后的位置。并且，在上砂箱2、且在位于旋转方向的前后的侧面设置有一对卡合凹部2b，后述的上勾挂部件48的突起部48b卡合于该卡合凹部2b。在下砂箱3、且在位于回转方向的前后的侧面设置有一对卡合凹部3b，后述的下勾挂部件50的突起部50b卡合于该卡合凹部3b。 [0102] 如图1所示，将对型板6搬入搬出的搬入搬出机构21具有：安装于转动框24的旋转缸26；连结于旋转缸26的悬臂构造的臂27；安装于臂27的前端的缸体28；以及载置对型板6且在搬入搬出方向往复移动自如的吊挂台车29。 [0103] 当臂27通过旋转缸26的动作而朝图1中R3方向转动时，吊挂台车29经由设置于砂箱或转动框24的导轨55将对型板6搬入处于水平状态的上砂箱2以及下砂箱3之间。当臂27朝反方向转动时，吊挂台车29将对型板5从上下砂箱之间搬出。并且，通过使安装于臂27的前端的缸体28伸缩动作，能够将臂27连结于吊挂台车29、或解除该连结状态。当解除连结状态时，能够更换对型板6。另外，在第一或者第二型芯工位进行对型板6的更换较为便利。 [0104] 如上所述，压实机构11被支承在转动框24的中心附近，从而能够在垂直面内绕装配于基座22的上部中央的支承轴23进行自如的正反转动。在该转动框24的右侧面，在上侧以及下侧分别以沿前后方向隔开规定间隔的状态安装有沿上下方向延伸的一对引导杆31。此处，所谓转动框24的右侧面，意味着图1中的右侧的侧面，意味着砂箱回转机构5的中心侧的侧面。并且，所谓前后方向意味着连结回转方向的前后的方向，意味着造型工位的切线方向。 [0105] 倒L字状的上升降框32经由一体设置的保持部32a以滑动自如的方式架设在一对引导杆31之间的上部，并且，L字状的下升降框33经由一体设置的保持部33a以滑动自如的方式架设在一对引导杆31之间的下部。这些上下升降框32、33能够借助装配于转动框24的朝上缸体34以及朝下缸体35的伸缩动作而相互接近、远离。 [0106] 并且，在上升降框32安装有使上侧的压实板7进退的缸体36，并且，在下升降框33安装有使下侧的压实板8进退的缸体37。此处，缸体36和缸体37并不限于单独的缸体，也可以由多个缸体构成。并且，经由上升降框32、下升降框33连接的压实板7、8的水平面的大小，具有能够分别推压上砂箱2以及下砂箱3的大小。 [0107] 砂斗9作为进行型砂填充作业的机构发挥功能，装配于基座22的顶部的靠左侧的位置，此外，形成为在下端部具有一对砂导入嘴9a、9b的分叉形状。并且，砂斗9在内表面设置有作为过滤部的多孔体，该多孔体通过对例如超高分子量聚乙烯进行烧结而制作，且具有多个例如10μm～80μm左右的孔，砂斗9构成边从上述孔喷出气体而使型砂浮游流动化边进行型砂填充作业的所谓的通气槽(aeration tank)，朝上砂箱2以及下砂箱3分别独立地利用低压压缩空气填充型砂(气动填充)。另外，低压压缩空气的压力的大小优选为0.05～0.18MPa。 [0108] 并且，脱离机构15具有能够进入上下重叠的呈水平状态的上下砂箱4内的推出部件38。该推出部件38固定于装配在基座22的顶部的朝下的缸体39的活塞杆的下端。推出部件38借助缸体39的伸缩动作而升降。并且，在推出部件38的下方以能够升降的方式设置有承接从上下砂箱4脱离的上下铸型的铸型承接用的台40。台40固定于朝上的缸体41的活塞杆前端，且借助缸体41的伸缩动作而升降。并且，代替该缸体41，也可以使用伸缩的缩放仪。通过使用缩放仪，无需在地面设置用于收纳缸体41的相比基座22的下端朝下方突出的下部部分的坑槽。 [0109] 如图1、图3以及图18～图23所示，砂箱回转机构5具有：旋转框43，该旋转框43保持上下砂箱4并回转；驱动力传递框45，该驱动力传递框45设置于旋转框43的下方，并朝旋转框43传递驱动力；切换器57，该切换器57能够对驱动力传递框45以及旋转框43连结的连结状态或者不连结的非连结状态进行切换；以及驱动缸44，该驱动缸44使驱动力传递框45转动。 [0110] 驱动缸44设置于该脱箱铸型造型装置1的基座22，杆44a的前端44b安装于驱动力传递框45的安装部45a，通过使杆44a伸缩，使驱动力传递框45在90度的范围朝一个方向以及相反方向转动。 [0111] 砂箱回转机构5设定成：当将驱动力传递框45朝一个方向驱动之际，利用切换器57形成为上述的连结状态而使旋转框43朝一个方向旋转，当将驱动力传递框45朝相反方向驱动之际，利用切换器57形成为上述的不连结的状态。 [0112] 即，切换器57是固定设置于驱动力传递框45的安装部45b的连结缸。切换器57通过使杆57a朝上方伸长而使杆57a的前端部57b卡合于设置在旋转框43的下表面的凹部43a从而形成为上述的连结状态(参照图21、图22)，并且，通过使杆57a缩短而解除该凹部43a与杆57a的前端部57b的卡合从而形成为上述不连结的状态(参照图20、图23)。 [0113] 并且，砂箱回转机构5具有对旋转框43的在旋转方向上的位置进行定位的定位锁止机构58。定位锁止机构58是设置于基座22的缸体，通过朝上方使杆58a伸长而使杆58a的前端部58b卡合于设置在旋转框43的下表面的凹部43a从而进行旋转框43的定位、并且形成固定状态(锁止状态)。 [0114] 更具体地说，在砂箱回转机构5设置有旋转轴42，该旋转轴42以上下(垂直)方向作为轴向，且以旋转自如的方式装配于基座22。并且，砂箱回转机构5具有保持四对上下砂箱4(上砂箱2以及下砂箱3)的旋转框43。在该旋转框43的下部设置有上述的驱动缸44。在驱动杆44的前端设置有绕旋转轴42的轴旋转的上述的驱动力传递框45。在驱动力传递框45设置有上述的用于进行连结的切换的切换器57、和定位锁止机构58。 [0115] 并且，在砂箱回转机构5设置有与定位锁止机构58共同进行定位的抵接部件59。在该抵接部件59设置有抵接部59a，由驱动缸44驱动而从图18所示的状态朝图19所示的状态旋转的驱动力传递框45的抵接部45c抵接于上述抵接部59a。通过抵接部45c与抵接部件59抵接，驱动力传递框45在旋转90度后的状态停止。在驱动缸44成为杆44a最大程度地突出的状态之前，抵接部件59与驱动力传递框45成为抵接状态。通过以这种方式保留驱动缸44的缸体的行程而利用抵接部件59进行对位，与以往那样在缸体的行程端部进行定位的情况相比较，不会受到缸体的热膨胀的影响，使得能够进行高精度的定位。并且，在抵接部件59的与抵接部59a相反侧设置有抵接部59b，设置于由驱动缸44驱动而从图19所示的状态朝图18所示的状态旋转的驱动力传递框45的突出部45e的抵接部45d抵接于上述抵接部59b。如图18所示，在驱动缸44成为杆44a最大程度地收缩的状态之前，抵接部件59和驱动力传递框45成为抵接状态。与上述同样，通过保留驱动缸44的缸体的行程而利用抵接部件59进行对位，使得能够进行高精度的定位。 [0116] 其次，对砂箱回转机构5的动作进行说明。根据图18以及图20所示的状态进行说明。从该状态开始，如图21所示，使切换器57的杆57a伸长，使前端部57b卡合于凹部43a，形成连结状态，然后，将定位锁止机构58的杆58a的前端部58b拉回，解除定位锁止状态。 [0117] 其次，如图19以及图22所示，借助驱动缸44的伸缩动作，使旋转框43与驱动力传递框45共同正向旋转，形成抵接于抵接部件59的状态、即旋转90度后的状态。此处，所谓正向旋转是指图2所示的俯视方向上的顺时针方向。 [0118] 在该状态下，如图23所示，使定位锁止机构58的杆58a伸长，使其前端部58b与凹部43a卡合，形成定位锁止状态，然后，将切换器57的杆57a的前端部57b拉回，使其从凹部43a离开，形成不连结的状态。然后，借助驱动缸44的杆44a的收缩动作，在使旋转框43保持保持原样的状态下，使驱动力传递框45反向旋转，返回图18以及图20所示的状态。 [0119] 通过以这种方式对驱动力传递框45与旋转框43之间的连结以及非连结进行切换，并使驱动力传递框朝正方向以及反方向旋转90度，由此驱动旋转框43旋转。砂箱回转机构5通过反复进行该图18～图23的一系列的动作而使旋转框43每次旋转90度。并且，如在图18～图23中说明的那样，在砂箱回转机构5的回转动作中，形成为定位锁止机构58的前端部58b与切换器57的前端部57b中的至少一方与旋转框43的凹部43a卡合的状态，因此，能够防止旋转框43以及由该旋转框43保持并回转的上下砂箱4的位置偏移，使得能够进行正确的回转动作以及铸型造型。 [0120] 进而，在旋转框43的上部装配有支承部件46。在支承部件46，设置有朝垂直方向的下方延伸且在前后方向隔开所需的间隔成对设置的四对引导杆47。这四对引导杆47以旋转框43为中心在前后左右对置。 [0121] 并且，在四对引导杆47、且是分别在每一对引导杆47上架设有上勾挂部件48，该上勾挂部件48能够勾挂上砂箱2的卡合凹部2b，且上下滑动自如。装配于旋转框43的朝上的缸体49的活塞杆的前端分别固定安装于各上勾挂部件48。各上勾挂部件48借助该朝上的缸体49的伸缩动作而升降动作。此外，在四对引导杆47的下端固定有下勾挂部件50，该下勾挂部件50能够勾挂下砂箱3的卡合凹部3b。在上勾挂部件48设置有能够与卡合凹部2b卡合的突起部48b(总计8个)。在下勾挂部件50设置有能够与卡合凹部3b卡合的突起部50b(总计8个)。 [0122] 然而，作为利用上述的旋转接头16连接的液压配管，例如存在用于驱动缸体49的液压配管，该缸体49沿上下方向驱动上勾挂部件48以及由该上勾挂部件48勾挂保持的上砂箱2。通过经由旋转接头16来连接缸体49的液压配管，能够将使上砂箱2升降的驱动机构配置在砂箱回转机构5内，并且，能够朝相同方向连续地进行由砂箱回转机构5进行的上下砂箱的回转。由此，首先，与将使上砂箱2升降的驱动机构设置于砂箱回转机构5外的情况相比，能够简化结构。进而，其次，使得能够在四个工位内连续地朝相同方向使上下砂箱回转，由此，能够实现造型的高效化。 [0123] 并且，作为利用旋转接头16连接的空气配管，考虑锁止机构用的空气配管，该锁止机构对上述的上勾挂部件48的朝向上下方向的移动进行锁止。该上勾挂部件48的锁止机构构成为：当未被供给气体时被保持在锁止状态，且当被供给气体之际解除锁止。进而，当利用连接有液压配管的缸体49驱动上勾挂部件48之际，锁止机构被解除，并且，在利用缸体49使上勾挂部件48移动后，锁止机构成为锁止状态。上勾挂部件48的锁止机构的空气配管经由旋转接头16连接，由此，即便因停电等而停止供给液压时也能够防止上砂箱2的误动作，并且能够使由砂箱回转机构5进行的上下砂箱的回转朝相同方向连续进行。 [0124] 此处，使用图24～图29对与驱动上勾挂部件48的缸体49的液压配管连接的上述旋转接头16进行具体说明。旋转接头16包括：旋转部16A，该旋转部16A与旋转轴42接合而旋转；固定部16B，该固定部16B设置于旋转部16A的周围，且不旋转；以及轴承16C，该轴承16C对旋转部16A进行支承，使得旋转部16A旋转自如。在固定部16B设置有：用于在外部分别接合第一至第四液压配管PO 1～PO 4的接合部61～64；以及用于接合空气配管PA的接合部65。并且，在该旋转接头16的上部设置有电气配线用的旋转接头76，但也可以使用无线等来代替电气配线，从而形成为不需要旋转接头76的结构。 [0125] 在旋转轴42设置有：用于接合第一至第四液压配管PO 1～PO 4的接合部66～69，该第一至第四液压配管PO 1～PO 4接合在作为旋转部分的砂箱回转结构5内；以及接合部70，该接合部70用于接合空气配管PA。 [0126] 在旋转部16A设置连结上述接合部61～70的轴向管部71～75。另外，第一至第四液压配管是分别用于驱动位于各工位的缸体49的液压配管，第二以及第三液压配管PO2、PO 3是供给、排出配管，第一以及第四液压配管PO 1、PO 4是回收泄油用的泄油配管。 上述第一至第四液压配管设定成能够借助未图示的切换阀朝四个缸体49中的期望的缸供给，第一至第四液压配管和切换阀对各缸体49进行驱动控制。 [0127] 并且，在各接合部61～65所被设置的高度位置，在旋转部16A以及固定部16B形成有周方向的槽16D、16E，该槽16D、16E形成用于与管部71～75连通的周方向槽部16F。例如，如图25所示，在接合部65的高度，形成有用于连通接合部65与轴向管部75的槽部 16F。并且，如图26所示，在接合部61的高度，形成有用于连通接合部61与轴向管部71的槽部16F和半径方向的槽部。此外，在图27所示的接合部62的高度，形成有用于连通接合部62和轴向管部72的槽部16F和半径方向的槽部。这样，如图25～图29所示，设置于固定部16B的接合部61～65、和设置于旋转轴42的接合部66～70，借助设置于旋转部16A的在周方向旋转的轴向管部71～75、和形成于各接合部61～65的高度的槽部16F以旋转自如的方式连通。以上述方式构成的旋转接头16起到能够将空气配管以及液压配管连接于回转部分、即能够使上下砂箱的回转朝相同方向连续进行等上述的特殊的效果。 [0128] 并且，在铸型脱离工位，设置有将利用脱离机构15从上砂箱2以及下砂箱3脱离至铸型承接用的工作台40上的上下铸型推出而排出的铸型排出机构51。 [0129] 其次，对使用了以上述方式构成的砂箱造型装置1的铸型造型方法进行说明。如上所述，该铸型造型方法用于对无箱上下铸型进行造型。 [0130] 首先，从图1所示的状态开始，驱动搬入搬出机构21的旋转缸26旋转。由此，如图4所示，对型板6由朝R3方向转动的一对臂27搬入水平状态的上砂箱2以及下砂箱3之间。 [0131] 其次，压实机构11的朝上缸体34以及朝下缸体35收缩动作，经由上下升降框32、33使上砂箱2以及下砂箱3相互接近。借助压实机构11相互接近后的上下砂箱4形成为夹持对型板6的状态。在该状态下，压实机构11使缸体36、37分别伸长所需的长度。缸体 36、37将上压实板7以及下压实板8分别插入上砂箱2以及下砂箱3内。如图5所示，上压实板7以及下压实板8与上砂箱2、下砂箱3以及对型板6共同形成上下两个造型空间(上造型空间以及下造型空间)。 [0132] 如图6所示，转动机构10使杆10a伸长，使压实机构11以支承轴23为中心朝R1方向转动。此时，转动机构10使上砂箱2、下砂箱3以及对型板6处于垂直状态。以设置于上砂箱2以及下砂箱3的侧壁的砂导入口2a、3a朝向上方的方式朝上方移动。此外，上下铸型4的砂导入口2a、3a与设置于构成通气槽的砂斗9的分叉形状的下端部的砂导入嘴9a、9b抵接。此处，使用图6说明的旋转动作也可以与使用图5说明的行程造型空间的动作同时进行。 [0133] 其次，如图7所示，作为型砂填充机构的砂斗9经由砂导入口2a、3a朝上造型空间以及下造型空间填充型砂。接着，驱动缸体36、37，使上压实板7以及下压实板8朝接近对型板6的方向移动，将型砂压实。接着，通过使缸体36、37收缩规定长度，使上下压实板7、8分别后退到上下砂箱4的开口部附近。其次，砂斗9经由砂导入口2a、3a朝上造型空间以及下造型空间再次填充型砂。接着，如图8所示，缸体36、37伸长动作，使上压实板7以及下压实板8朝接近对型板6的方向移动。此时，上压实板7以及下压实板8将上下两个造型空间内的型砂分别压实。 [0134] 如上所述，通过分两个阶段朝造型空间填充型砂，能够提高上下砂箱4内的开口部附近的铸型硬度。另外，此处，在进行型砂填充、压实之后，使压实板7、8后退，并再次进行型砂填充、压实，形成为能够得到进行更可靠的型砂填充的效果的结构，但并不局限于此，填充以及压实也可以仅各进行一次。 [0135] 如图9所示，转动机构10使上铸型2、下铸型3以及对型板6朝与上述的转动方向R1相反的方向R2转动而形成水平状态。此处，使用图9说明的转动动作也可以与使用图8说明的压实动作同时进行。 [0136] 其次，朝上缸体34以及朝下缸体35伸长动作而使上下升降框32、33相互离开。接着，如图10所示，砂箱回转机构5使朝上的缸体49伸长动作，利用上勾挂部件48将内置有通过压实型砂而成的铸型的上砂箱2吊起。由此，对型板6被从上砂箱2以及下砂箱3脱模。这样，设置于回转部分的缸体49将上砂箱2从对型板6分离。如图10所示，下砂箱3借助缸体35被载置在砂箱回转机构5的下勾挂部件50上。 [0137] 其次，如图11所示，旋转缸26旋转动作，利用一对臂27将对型板6从上砂箱2以及下砂箱3之间搬出。接着，砂箱回转机构5使旋转轴42旋转所需角度而使内置有铸型的上下砂箱4从造型工位移动到第一型芯工位，使得操作者能够进行下芯作业。接着，砂箱回转机构5使旋转轴42旋转所需角度而使内置有铸型的上下砂箱4从第一型芯工位移动到第二型芯工位，使得操作者能够进行进一步的下芯作业。 [0138] 接着，如图12所示，砂箱回转机构5使旋转轴42旋转所需角度而使内置有铸型的上下砂箱4回转移动到设置有铸型脱离机构15的铸型脱离工位。图12～图15中的铸型12表示在上砂箱2内造型而成的铸型，铸型13表示在下砂箱3内造型而成的铸型。 [0139] 通过缸体49收缩动作，经由上勾挂部件48使内置有铸型的上砂箱2下降，如图13所示，将上砂箱2载置在下砂箱3之上，使上下砂箱4重叠。 [0140] 其次，通过铸型脱离机构15的缸体41伸长动作，使铸型承接用的工作台40上升，将内置有铸型的上下砂箱4载置在工作台40上。接着，使铸型脱离机构15的缸体39伸长动作，如图14以及图15所示，使推出部件38以及工作台40相互联动地下降，从上铸型2以及下铸型3内将铸型脱离。接着，如图16所示，利用铸型排出装置51将工作台40上的上下铸型推出。 [0141] 另外，在上述说明中，将上下压实板7、8分别插入位于造型工位的上砂箱2以及下砂箱3而形成上下两个造型空间，并朝该空间填充型砂，之后使上下压实板7、8后退规定距离，但是，本发明并不局限于此。即，也可以边朝将上下压实板7、8分别插入上砂箱2以及下砂箱2而形成的上下两个造型空间填充型砂，边使上下压实板7、8后退规定距离。 [0142] 并且，在上述说明中，作为上下的压实单元，使用单独的上压实板7以及单独的下压实板8，但是，本发明并不局限于此。也可以使用形成为将压实板形成为分割成多个的形态，且借助多个流体缸的伸缩动作而分别往复动作的多个上下压实板。 [0143] 以上述方式构成的铸型造型方法在具有以下的(1)～(12)的工序的方面独具特征。即，在(1)工序中，使位于造型工位且在垂直方向对置的由上砂箱2以及下砂箱3构成的上下砂箱4相互朝接近方向移动，由此来夹持对型板6。在(2)工序中，朝夹持对型板6的上下砂箱4的各个开口部2b、3b插入一对压实板7、8而形成上造型空间以及下造型空间。在(3)工序中，使形成上造型空间以及下造型空间后的上下砂箱4沿以水平方向为轴的绕轴方向转动，由此，使设置于该上下砂箱4的各个侧壁的砂导入口2a、3a位于能够从自砂斗 9的下端部朝下方形成的一对砂导入嘴9a、9b填充型砂的位置。在(4)工序中，从砂斗9经由上述砂导入口2a、3a朝上造型空间以及下造型空间填充型砂。在(5)工序中，使一对压实板7、8朝对型板6侧移动而对上造型空间以及下造型空间内的型砂进行压缩。在(6)工序中，进行转动，以使上下砂箱4恢复在垂直方向对置的姿态。在(7)工序中，使上下砂箱4朝相互离开的方向移动，由此，将对型板6从形成在上下砂箱内的铸型分离。在(8)工序中，利用砂箱回转机构5使该上下砂箱回转，以使在造型工位形成了铸型后的上下砂箱移动至第一型芯工位，成为能够下芯的状态。在(9)工序中，使该上下砂箱进一步朝相同方向回转，使该上下砂箱移动至第二型芯工位，成为能够下芯的状态。在(10)工序中，使该上下砂箱进一步朝相同方向回转，使该上下砂箱移动至铸型脱离工位。在(11)工序中，使该上下砂箱朝相互接近的方向移动，由此，使经由第一以及第二型芯工位后的分别形成有铸型的上下砂箱重叠。在(12)工序中，利用具有能够进入重叠的上下砂箱内的部件的铸型脱离机构15将上下砂箱内的各个铸型在重叠的状态下从该上下砂箱脱离。并且，对于该铸型造型方法，在由上述的造型工位、第一型芯工位、第二型芯工位、铸型脱离工位构成的四个工位，设置有形成为与各个工位相应的工序的状态、且分别由上砂箱以及下砂箱构成的四对上下砂箱，通过使该上下砂箱回转而在四个工位内移动，能够依次对重叠的无箱的上下铸型进行造型。 [0144] 应用了本发明的铸型造型方法具备上述的特征结构，由此，能够针对循环时间分配较多的下芯作业的时间，能够响应欲进行更高效的造型的要求。即，对于本铸型造型方法，即便是在下芯个数多的情况下也能够实现缩短循环时间而进行高效的造型的目的。 [0145] 另外，上述的(8)以及(9)的工序中的下芯作业的特征在于，在进行(1)～(7)的工序的期间，朝先行以(1)～(7)的工序造型而成的铸型中进行下芯，使得能够进行高效的造型。 [0146] 并且，使用铸型造型装置1进行的铸型造型方法也可以构成为在上述的(12)工序之后还具有如下的(13)工序。在(13)工序中，使该上下砂箱进一步朝相同方向回转，以使铸型脱离后的上下砂箱移动至上述造型工位。进而，空气配管以及液压配管分别经由旋转接头16连接于安装在作为回转部分的砂箱回转机构5的回转的部件用的空气配管、液压配管，以使上述的(8～10)、(13)的工序中的朝相同方向的回转能够连续进行。对于具有这种特征的铸型造型方法，能够排除通过使砂箱回转机构5连续地朝相同方向回转而使设置于回转部分的空气配管、液压配管因回转而引发的不良情况的可能性，使得能够朝相同方向回转，能够进行铸型的连续造型，能够实现高效的造型。即，能够实现使用了上述的四个工位的高效的造型，因此，即便是在下芯个数多的情况下也能够缩短循环时间而进行更高效的造型。 [0147] 并且，在使用铸型造型装置1进行的铸型造型方法中的(3)工序中，也可以通过使上下砂箱4转动而从在垂直方向对置的姿态变成在水平方向对置的姿态，由此使得能够从一对砂导入嘴9a、9b朝砂导入口2a、3a填充型砂。由于该方法是朝下方填充型砂，因此能够高效地进行如砂。 [0148] 此外，在使用铸型造型装置1进行的铸型造型方法中的(3)工序中，也可以使上下砂箱4转动而从在垂直方向对置的姿态成为最接近在水平方向对置的姿态的状态的之前的倾斜状态，并使砂斗9朝与上下砂箱4的转动方向相反的方向转动，由此使得能够从一对砂导入嘴9a、9b朝砂导入口2a、3a填充型砂。如上所述，该方法能够良好地造型用于得到套筒形状等复杂的铸件的铸型。 [0149] 此外，在使用铸型造型装置1进行的铸型造型方法中，也可以对水平状态下的型砂填充作业和倾斜状态下的型砂填充作业进行组合。即，在(3)的工序之前，设置根据设置于对型板6的模型的种类来选择填充型砂时的姿态的工序。该选择如上所述由铸型造型装置1的控制装置18进行。具体地说，例如可以在(1)工序或(2)工序中进行。进而，在(3)工序中，当所选择的姿态为第一姿态的情况下，使上述上下砂箱转动而从在垂直方向对置的姿态变成在水平方向对置的姿态，由此使得能够从上述一对砂导入嘴朝上述砂导入口填充型砂。另一方面，在(3)工序中，当所选择的姿态为第二姿态的情况下，使上述上下砂箱转动而从在垂直方向对置的状态成为最接近在水平方向对置的姿态的状态的之前的倾斜状态、并使上述砂斗朝与上述上下砂箱的转动方向相反的方向转动，由此，使得能够从上述一对砂导入嘴朝上述砂导入口填充型砂。具有这种特征的铸型造型方法能够良好地造型复杂形状的铸型，并且能够连续地造型比较简单形状的铸型和复杂形状的铸型。 [0150] 如上所述，应用了本发明的铸型造型装置1的特征在于具备：分别由上砂箱2以及下砂箱3构成的四对上下砂箱4；砂箱回转机构5；对型板6；一对压实板7、8；砂斗9；转动机构10；压实机构11；上下砂箱移动机构14；以及脱离机构15。该铸型造型装置1使上下砂箱4在四个工位内回转，能够高效地进行造型、下芯、以及铸型脱离作业。即，铸型造型装置1通过将下芯工位分成两个，能够分两次进行下芯，能够防止循环时间变长。这样，铸型造型装置1以及使用该铸型造型装置1进行的铸型造型方法的特征还在于具有四个工位，但是，本发明并不局限于四个工位，在设置有五个工位、六个工位等五个以上工位的情况下也能够应用。 [0151] 并且，应用了本发明的铸型造型装置1除了具有上述结构之外，还具有砂斗转动机构17，此外，通过在如图17所示的倾斜状态下进行气动填砂，即便是对于以往难以进行充分填砂的图案也能够良好地填砂。 [0152] 其次，作为上述的铸型造型装置1的变形例，参照图30～图38对应用了本发明的铸型造型装置201和使用该铸型造型装置201进行的铸型造型方法进行说明。该铸型造型装置201以及方法除了应对欲进行更高效的造型的要求之外，还应对如下的期望：在脱箱铸型造型装置以及方法中，为了防止在铸件发生因气体缺陷而导致的不良，需要在该装置、造型工序内形成气眼。即，以下详细说明，该铸型造型装置201以及方法即便是在下芯多的情况下也能够缩短循环时间而进行更高效地造型，并且能够形成气眼。 [0153] 并且，在铸型造型装置201中，除了追加了以下说明的孔形成机构80等之外都与上述的铸型造型装置1同样，因此，对同样的构成要素赋予相同标号而省略详细说明。并且，铸型造型装置201通过附加孔形成机构80等，具有后述的进一步的效果。铸型造型装置201具备与上述的铸型造型装置1同样的构成要素，参照铸型造型装置1，也具有上述的效果，但该效果已经说明，因此省略详细说明。 [0154] 如图30～图32所示，铸型造型装置201具备：分别由上砂箱2以及下砂箱3构成的四对上下砂箱4；砂箱回转机构5；对型板6；一对压实板7、8；砂斗9；转动机构10；压实机构11；上下砂箱移动机构14；脱离机构15；以及孔形成机构80。 [0155] 孔形成机构80设置成位于第一或者第二型芯工位，在移动至该位置的上下砂箱4中的上砂箱2内的铸型12开设一个或者多个排气用的孔12a(也称作“气眼”)。另外，在以下说明的铸型造型装置201中，对将孔形成机构80设置于第二型芯工位的情况进行说明，但也可以配置于第一型芯工位。 [0156] 例如如图30～图33所示，孔形成机构80具有：钻头部件82，该钻头部件82由气动方式的旋转驱动部81驱动而旋转；以及作为致动器的第一、第二致动器83、84，该第一、第二致动器83、84使上述钻头部件82在水平面内沿相互正交的xy方向以及铅垂方向即z方向移动。旋转驱动部81例如是气动驱动方式，但也可以是电动、液压驱动方式。此处，所谓钻头是指在圆棒状的钢材等形成有螺旋状的切削刃和排屑槽的部件。 [0157] 第一致动器83是驱动钻头部件82在z方向升降的致动器。第一致动器83例如是缸体，使钻头部件82与杆一体化，通过使该杆伸缩来进行驱动。第二致动器84是在x方向以及y方向这两个轴向驱动保持钻头部件82的第一致动器83的致动器，例如可以使用以两个杆的伸缩方向不同的方式配置的缸体、丝杠进给机构等，或者也可以是它们的组合。另外，构成孔形成机构80的致动器并不局限于第一以及第二致动器83、84，例如也可以使用在xyz方向驱动钻头部件82的多关节驱动机器人等。 [0158] 如上的孔形成机构80利用借助第一、第二致动器83、84等移动的钻头部件82在上砂箱2内的铸型12上依次形成例如四处左右的气眼12a。气眼的数量并不局限于此。 [0159] 并且，在铸型造型装置201、且在与孔形成机构80相同的工位(此处为第二型芯工位)设置有型砂排出机构90。型砂排出机构90具备：型砂承接部件91，在孔形成机构80进行开孔之际，该型砂承接部件91被插入该位置(第二型芯工位)的上砂箱2的下方，承接通过开孔而产生的型砂12b；以及输送机构，该输送机构将上述型砂承接部件91插入上砂箱2的下方、或从下方拔去(抽出)。型砂排出机构90通过在开孔作业结束之后将型砂承接部件91从上砂箱2的下方拔去而将开孔之际产生的型砂排出。 [0160] 具体地说，型砂承接部件91形成为杯状，并借助绕过砂箱的臂部件93与作为输送机构的第二致动器84一体化，利用第二致动器84使之以与钻头部件81的在xy方向的移动对应的方式在xy方向移动、即与钻头部件81的动作一致地移动。此处，所谓杯状意味着具有圆形、矩形等的底面和圆柱状、圆锥状、棱柱状、棱锥状等的侧面的形状。 [0161] 该型砂排出机构90例如具有：旋转驱动部，当型砂承接部件91返回到原位置时，该旋转驱动部使型砂承接部件91旋转动作而上下翻转；以及回收容器，该回收容器回收从上下翻转了的型砂承接部件91排出的型砂12b。另外，也可以在型砂排出机构90设置抽吸被抽出后的型砂承接部件91的型砂的未图示的真空抽吸装置。并且，也可以将真空抽吸装置直接连接于该杯状的型砂承接部件91，在开孔结束的时刻、或在开孔的同时进行抽吸而回收型砂12b。 [0162] 这样，型砂排出机构90能够防止通过孔形成机构80的开孔作业产生的堆积于下砂箱3内的铸型、型芯上的不需要的型砂，即能够防止铸造不良。 [0163] 并且，构成铸型造型装置201的孔形成机构并不局限于图30～图33所示的孔形成机构80，例如也可以是图34所示的孔形成机构85。孔形成机构85具有：具有与水平面平行的表面的板状的板部件86；使板部件86在铅垂方向移动的致动器87；以装卸自如的方式安装于板部件86的下表面、且由气动方式的旋转驱动部88驱动而旋转的一个或者多个钻头部件89。旋转驱动部88也可以是电动、液压驱动方式。钻头部件89例如设置有四个左右，在与各钻头部件89对应的水平面内的位置形成气眼12a。对于该钻头部件89，例如在更换对型板(更换图案)之际等，例如能够手动地改变钻头部件89在水平面内的位置。对于以上的孔形成机构85，当利用移动单元87使板部件86下降之际，利用多个钻头部件 89在上砂箱2内的铸型12上同时形成与钻头部件相同数量的气眼12a。由于孔形成机构 85能够同时形成多个气眼，因此能够缩短循环时间而实现更高效的造型。 [0164] 并且，在与孔形成机构85相同的工位(此处为第二型芯工位)形成有型砂排出机构95。型砂排出机构95具备：型砂承接部件96，在孔形成机构85进行开孔之际，该型砂承接部件96被插入该位置(第二型芯工位)的上砂箱2的下方，承接通过开孔产生的型砂；以及输送机构，该输送机构将上述型砂承接部件96插入上砂箱2的下方、或从下方拔去(抽出)。型砂排出机构95通过在开孔作业结束之后将型砂承接部件96从上砂箱2的下方拔去而将开孔之际产生的型砂排出。 [0165] 具体地说，型砂承接部件96是在水平面内的大小形成为比上砂箱2的在水平面内的大小大的范围的板状的部件。该型砂排出机构95例如具有：旋转驱动部，当型砂承接部件96返回到原位置时，该旋转驱动部使型砂承接部件96旋转动作而倾斜、或者上下翻转；以及回收容器，该回收容器回收从倾斜或上下翻转了的型砂承接部件96排出的型砂12b。 另外，也可以在型砂排出机构95设置抽吸被抽出后的型砂承接部件96的型砂的未图示的真空抽吸装置等。并且，也可以在型砂承接部件96的周围设置罩等，在型砂承接部件96被插入上砂箱2的下方并且开孔作业结束的时刻或在开孔的同时进行抽吸而回收型砂12b。 [0166] 这样，型砂排出机构95能够防止通过孔形成机构85的开孔作业产生的堆积于下砂箱3内的铸型、型芯上的不需要的型砂，即能够防止铸造不良。另外，此处说明的型砂排出机构95也可以用于排出上述的孔形成机构80的型砂。 [0167] 此处说明的孔形成机构80、85、型砂排出机构90、95在具有两个型芯工位的铸型造型装置201中更能够发挥其功能。即，如上面以及后面叙述，该铸型造型装置201是通过设置四个工位来达成缩短循环时间从而进行更高效的造型的目的的装置，但是，通过在该第一或者第二型芯工位的任一个设置孔形成机构、型砂排出机构，不会延长循环时间，能够实现自动地形成气眼的目的，由此，能够防止在铸件产生因气体缺陷而导致的不良情况。换言之，不会形成复杂的结构就能够配置在所谓的两工位方式的脱箱铸型造型装置中无法配置的开孔装置(孔形成机构80、85)，从而实现开孔作业。 [0168] 并且，孔形成机构80、85的特征在于，在旋转框43由定位锁止机构85锁止后的状态下，孔形成机构80、85在位于设置有孔形成机构的工位(此处为第二型芯工位)的上砂箱2内的铸型开设一个或者多个孔。即，当在借助定位锁止机构58而回转动作的上下砂箱4的上砂箱内的铸型开设气眼12a之际，在可靠地锁止后的状态下进行开孔作业，由此能够可靠地形成良好的气眼，由此，能够防止在铸件产生因气体缺陷而导致的不良。 [0169] 在铸型造型装置201的脱离机构15，代替推出部件38而设置有推出部件238。即，铸型造型装置201的脱离机构15具有：能够从上侧进入上下重叠的呈水平状态的上下砂箱4内，并将该上下砂箱4内的上下铸型朝下侧推出的推出部件238。该推出部件238被固定在装配于基座22的顶部的朝向下方的缸体39的活塞杆的下端，借助缸体39的伸缩动作而升降，在这方面与上述的推出部件38同样。并且，在设有同样功能的工作台40以及缸体41的方面等与铸型造型装置1同样。 [0170] 推出部件238不仅如上所述具有对铸型进行脱模的功能，还具有将利用上述的孔形成机构80、85进行开孔之际产生并残留在铸型上的型砂排出的功能。具体地说，如图35～图38所示，在推出部件238设置有：抽吸上铸型上的型砂的抽吸用的开口100；形成有该开口100、且作为抽吸通路部件的抽吸管101；以及经由抽吸管101与开口100连接的抽吸泵等抽吸机构102。抽吸管101与抽吸机构102之间的连结使用橡胶软管等具有挠性的管部件103。 [0171] 对于作为型砂排出机构的推出部件238，如图35至图36所示，当其被朝接近上砂箱2内的铸型的方向驱动而形成有能够发挥抽吸力的程度的间隙(充分小的间隙)的状态下，当开始抽吸装置102的抽吸动作时，能够经由开口100、抽吸管101来抽吸上铸型上的型砂并排出。 [0172] 在将开孔时产生的型砂12c抽吸排出之后，对于推出部件238，如图37所示，在将上下砂箱4载置于用于承接铸型的工作台40上的状态下，使推出部件238以及工作台40下降，如图38所示，从上砂箱2以及下砂箱3内将铸型12、13脱离。另外，在将推出部件238推出至图38所示的状态后，仅使工作台40下降，进行铸型的脱离作业。 [0173] 对于使用以上述方式构成的砂箱造型装置201进行的铸型造型方法，除了包括以下说明的形成气眼的工序等之外，都与上述的使用铸型造型装置1进行的铸型造型方法同样。即，该方法的特征在于，具有上述的(1)～(12)工序，能够针对循环时间分配较多的下芯作业的时间，能够响应欲进行更高效的造型的要求。即，对于本铸型造型方法，即便是在下芯个数多的情况下也能够实现缩短循环时间而进行高效的造型的目的。也能够起到其他的与使用铸型造型装置1进行的方法同样的效果。 [0174] 使用砂箱造型装置201进行的铸型造型方法的特征在于，除了具有上述的效果之外，在从(7)工序之后到(10)工序之前(例如(8)或者(9)工序)，进行下芯、或者除了进行下芯之外还在第一或者第二型芯工位利用孔形成机构80、85在移动到该位置的上下砂箱中的上砂箱内的铸型上开设一个或者多个孔。换言之，其特征在于，具有如下工序：使上下砂箱回转，以使在造型工位形成有铸型后的上下砂箱移动至第一型芯工位，成为能够进行下芯的状态，此外，使该上下砂箱回转，以使该上下砂箱移动到第二型芯工位，成为能够进行下芯的状态，并且，在该第一或者第二型芯工位，利用孔形成机构在移动至该位置的上下砂箱中的上砂箱内的铸型上开设一个或者多个孔。对于该方法，通过形成气眼，能够防止在铸件产生因气体缺陷导致的不良。进而，对于该方法，即便是在下芯个数多的情况下也能够缩短循环时间而进行更高效的造型，并且能够形成气眼而实现铸件质量的提高。 [0175] 并且，使用砂箱造型装置201进行的铸型造型方法的特征在于，利用在与孔形成机构相同的工位设置的型砂承接部件90、95承接通过开孔而产生的型砂并排出，能够避免在开孔时产生的切削掉的型砂落到下铸型，由此，能够实现开孔作业的自动化，并且能够防止因该型砂而导致铸件质量劣化。 [0176] 此外，使用砂箱造型装置201进行的铸型造型方法的特征在于，利用设置有抽吸用的开口100和与该开口连接的抽吸机构102的推出部件238将利用孔形成机构80、85进行开孔作业之际产生并残留在上铸型2上的型砂排出，能够防止该型砂在浇注时混入金属熔液而导致铸件质量劣化。 [0177] 并且，在使用铸型造型装置201进行的铸型造型方法中，也可以设置有下冷铁工序。此处，所谓下冷铁是指将冷铁载置于配置在砂箱之间的对型板。所谓冷铁意味着与易产生气孔的壁厚不同部、欲使组织变密的部位抵接，从而加快该部分的冷却的金属片(例如铸铁等金属的块)。通过设置该下冷铁工序，能够防止因铸件的厚度厚的部分的冷却速度慢而导致发生不良情况(气孔等)。另外，在使用上述的铸型造型装置1进行的铸型造型方法中也可以设置下冷铁工序。 [0178] 下冷铁工序以下述方式进行。首先，在造型工位，将对型板6装入上下砂箱4之间。其次，利用未图示的夹持部件进行固定，以免对型板6在借助砂箱回转机构5回转的旋转框43的旋转过程中落下。其次，旋转框43旋转，对型板6移动至第一下芯工位。其次，操作者将冷铁(chiller)设置在设于对型板6的模型(图案)的上部。其次，旋转框43反向旋转，具有设置了冷铁后的模型的对型板返回造型工位。其次，解除由夹持部件进行的固定。然后，进行砂箱设置作业，即进行上述的通常的造型工序。 [0179] 即，在使用铸型造型装置201进行的铸型造型方法中，在上述(1)工序(夹持对型板的工序)之前，也可以具备如下工序：将对型板6搬入上下砂箱(上砂箱2以及下砂箱3)之间的工序；使对型板6位于上下砂箱之间的状态的上下砂箱回转而移动至第一型芯工位的工序；将未图示的冷铁载置在位于移动至第一型芯工位后的上下砂箱之间的对型板6的工序；以及使载置有冷铁的对型板位于上下砂箱之间的状态的上下砂箱朝反方向回转而移动至造型工位的工序。当使下冷铁后的对型板以及上下砂箱返回造型工位之际，除了使其在上述的反方向回转90度以外，也可以使其在正方向回转270度。当使其朝反方向回转的情况下，构成为砂箱回转机构5进行与使用图18～图23说明了的动作相反的动作，旋转框43能够反向旋转。具有下冷铁工序的铸型造型方法能够防止当利用所得到的铸型进行铸造之际产生收缩，能够得到可铸造更高质量的铸件的铸型。并且，此处是设置冷铁，但也可以代替冷铁、或者除了设置冷铁之外还设置用于延迟冷却的保温用的发热套管等。并且，也可以利用在下冷铁之际具有朝反方向回转的工序的情况而在此期间进行下芯，由此，分多次进行下芯作业。 [0180] 如上的铸型造型装置201的特征在于，具备：分别由上砂箱2以及下砂箱3构成的四对上下砂箱4；砂箱回转机构5；对型板6；一对压实板7、8；砂斗9、转动机构10；压实机构11、上下砂箱移动机构14、脱离机构15、以及孔形成机构80、85。该铸型造型装置201使上下砂箱4在四个工位内回转，能够高效地进行造型、下芯以及铸型脱离作业。即，铸型造型装置201通过将下芯工位分成两个，能够分两次进行下芯，能够防止循环时间变长。并且，铸型造型装置201的特征在于，在第一或者第二型芯工位，代替进行下芯、或者除了进行下芯之外还进行开孔，即，利用设置于第一或者第二型芯工位的孔形成机构80、85在移动至该位置后的上下砂箱中的上砂箱内的铸型上开设一个或者多个孔。对于该装置，通过形成气眼，能够防止在铸件产生因气体缺陷而导致的不良。对于该装置，即便是在下芯个数多的情况下也能够缩短循环时间而进行更高效的造型，并且能够形成气眼而实现铸件质量的提高。 [0181] 并且，铸型造型装置201的特征在于，在与孔形成机构80、85相同的工位具有型砂承接部件91、96，通过承接在开孔时产生的切削掉的型砂12b并排出至装置外部，使得其不会落下至铸型、型芯上，由此能够实现开孔的自动化，并且能够防止因该型砂而导致铸件质量劣化。 [0182] 此外，铸型造型装置201的特征在于，具有设置有抽吸用的开口100和与该开口连接的抽吸装置102的推出部件238，通过将在利用孔形成机构80、85开孔之际产生且残留在上铸型2上的型砂排出，能够防止在浇注时该型砂混入金属熔液而导致铸件质量劣化。 [0183] 此外，铸型造型装置201的特征在于具有定位锁止机构58，在利用定位锁止机构58将旋转框43锁止后的状态下进行由孔形成机构80、85进行的开孔作业，由此能够可靠地实现合适的开孔作业，能够提高铸件质量。 [0184] 另外，铸型造型装置201以及使用该铸型造型装置201进行的铸型造型方法的特征在于，将孔形成机构80、85等设置于型芯工位，即便在三个工位、五个工位等设置有三个以上的工位的情况下也能够应用。 [0185] 以上对本发明的几个实施方式进行了说明。但是，应当理解，能够在不脱离本发明的主旨以及目的的前提下得到各种变更例。例如，本说明书中说明了的工序中的几个工序的顺序也可以是独立的。即，也可以按照与所说明了的顺序不同的顺序来执行。 [0186] 标号说明 [0187] 1：铸型造型装置；2：上砂箱；3：下砂箱；2a、3a：砂导入口；4：上下砂箱；5：砂箱回转机构；6：对型板；7、8：压实板；9：砂斗；10：转动机构；11：压实机构；14：上下砂箱移动机构；15：脱离机构；16：旋转接头；17：砂斗转动机构；18：控制装置(控制单元)；80、85：孔形成机构；90、95：型砂排出机构； |
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