常用的螺丝由螺杆和具有纹槽的端面构成，但在一些场合，如在电脑桌、大 班桌或其他组合式家具中，越来越多的使用包括某种专用连接螺丝、偏心圆盘、 塑胶螺母等组成的连接装置，以达到自由拆卸、稳固组合的目的。其中的专用连 接螺丝一般由端面、颈部、带有螺纹的杆部三部分组成，整体呈哑铃状，两端的 端面、杆部直径相对较大，中间颈部直径相对较小。还未车制出螺纹的杆件称为 半成品螺杆。在现有加工半成品螺杆的技术中，有几种方式比较常用。一种切削 方式，是先在较粗的圆柱体毛坯件头部加工出端面纹槽，然后通过切削，车出较 细的颈部。这种加工方式费时、费料，产能较低，加工时产生大量金属屑，浪费 严重，且污染环境。还有一种方式是冷锻方式，具体步骤是：先截取一段圆柱体 毛坯件，对其一端进行加工，制成两端直径大小不同的次毛坯件，然后将该次毛 坯件夹持定位，在其小直径端用冲料机构(螺杆头部形成模具)冲出端面，再冲 出端面纹槽，即可制成半成品螺杆。由于该方式属于冷锻加工，没有废金属屑的 产生，节省了原料，也减少了环境污染；同时，可以使用组合机床自动化作业， 迅速完成对次毛坯件端面的冲制，提高了半成品螺杆的产能，
在上述冷锻加工过程中，次毛坯件的进料是一个比较重要的工序，进料主要 是指将次毛坯件从储料槽入位夹持机构，等待冲料机构对小直径端的冲制，次毛 坯件入位夹持机构的快速与否，直接影响半成品螺杆产能的大小。
本发明人曾发明一种冷锻加工机械，包含上述技术特征，可以迅速完成次毛 坯件的进料，端面的冲制，达到了快速自动化生产的目的。该冷锻加工机械中的 进料装置已经申请了国家专利，专利申请号为200410050963 9，其中的储料槽就 采用斜向进料通道形式，夹持机构采用由两个模块做成的模座形式。但是，在上 述冷锻加工机械中，次毛坯件从储料槽入位夹持机构的进料工序，需进料机构中 的几个部件联合动作才能实现，而其控制机构比较复杂，使得整体结构运行复杂， 运行时间难以得到进一步的缩短，制约了其产能的进一步提高。

本发明的目的在于针对上述现有技术的不足，提供一种结构简单、并能提高 整机产能的用于专用螺丝冷锻成型机中的次毛坯件进料装置。
为实现上述目的，本发明提供一种用于专用螺丝冷锻成型机中的次毛坯件进 料装置，包括开设进料通道的阀座，进料通道的入口位于阀座上面，出口位于阀 座低端，其中，所述进料通道出口位于所述阀座侧面；在阀座后侧壁、与所述出 口相对处开设有通孔，通孔内安设有顶杆；在所述进料通道出口外侧，安设有一 个与所述顶杆联动的挡杆。
其中，所述顶杆的轴心线与所述进料通道出口的轴心线重合。
其中，所述挡杆前伸至顶点位置时，其前部与顶杆的轴心延长线相交。
其中，所述挡杆前部的外表面与次毛坯件夹持机构外表面之间的贴近距离为 0～3毫米。
其中，相互联动的顶杆、挡杆受传动机构控制做往复运动，当所述顶杆前伸 时，所述挡杆后缩；当所述顶杆后缩时，所述挡杆前伸。
其中，在进料通道入口上方安设有自动传送次毛坯件入位储料槽装置，该装 置包括主轴、装在主轴上的单向传动轮、凹槽轮、定向轮和储料斗；所述次毛坯 件储料斗由前、后、左、右四块壁板围成；所述主轴通过轴承支承在储料斗左、 右两侧壁板上；所述凹槽轮和定向轮并排固联于储料斗内部的主轴段；所述单向 传动轮固装在储料斗外侧的主轴上；所述凹槽轮上的凹槽沿周围均匀分布；所述 定向轮的外径大于凹槽轮槽底圆的直径并且小于凹槽轮槽中圆的直径；所述储料 斗壁板下端固联的底板上开有次毛坯件出口；所述出口具有与进料通道的入口外 圆面相适应的圆弧面；所述后壁板圆弧面的起点设在凹槽轮上方垂直中心线前后 各22.5度之间位置。
其中，所述凹槽轮上的凹槽形状由底部的圆弧线和两侧的与圆弧线相切的直 线段组成。
其中，所述单向传动轮采用带有单向离合器的飞轮；所述凹槽轮上的凹槽数 与飞轮的链齿数相等。
其中，进料通道出口处加有一段与顶杆同轴心线的环形导向管。
本发明的专用螺丝冷锻成型机中的次毛坯件进料装置的有益效果是：
1.结构简单，由于简化了进料装置，使得整机(专用螺丝冷锻成型机)更 易于加工制造和组装；
2.由于简化了次毛坯件入位夹持机构的工作行程，能够做到直接将次毛坯 件从储料槽推入夹持机构，做到了进料的一步到位，提高了整个加工工序的连贯 性，缩短了单次加工的时间，提高了单位时间的产能，从而提高了整机的产能。
附图说明
图1是本发明一个实施例的安装示意图。
图2是本发明一个实施例中次毛坯件入位夹持机构的一个动作示意图。
图3是图2所示动作的下一动作示意图。
图4是图3所示动作的下一动作示意图。
图5是图1中进料通道的俯视图。
图6是本发明加工的次毛坯件示意图。
图7是本发明一个实施例中自动传送次毛坯件入位储料槽装置的主视图。
图8是图7的俯视图。
图9是图8中A-A方向视图。
图10是图9中B-B方向视图。
图号说明：
2：料通道阀座    20：进料通道进料  21：进料通道入口
22：进料通道出口 23：顶杆通孔      25：环形导向管
3：模座          30：中空圆柱      5：挡杆
51：复位弹簧     52：挡杆支座      53：导向孔
54：挡杆前部     6：顶杆           7：次毛坯件
91：主轴         92：凹槽轮        93：定向轮
94：轴承      95：左、右两侧壁板  96：单向传动轮
97：储料斗    98：底板            99：次毛坯件出口

下面结合附图和实施例进一步详细叙述本发明。
图1是本发明一个实施例的安装示意图。包括有一开有进料通道20的进料 通道阀座2、一安设在进料通道低端可以前后往复运动的顶杆6，一垂直安设在 机架上可以上下往复运动的挡杆5，还有一在进料通道20进口上方安设的自动 传送次毛坯件入位储料槽的装置。
如图1、图5所示，在本发明的一个实施例中，阀座2竖直安装在自动冷锻 成型机的机架上，阀座2内开有进料通道20，进料通道20横截面的形状和尺寸 与的次毛坯件7(如图6所示)的形状相适应；阀座2上面的开口是进料通道的 入口21，进料通道阀座2低端封闭，在其低端的侧面上开有进料通道出口22， 如图2、图3、图4所示。
配合本发明中的实施例，次毛坯件夹持机构采用了模座结构，模座3包括有 两模块，各模块内侧面都开有一与次毛坯件外形相应的圆弧台阶槽，两模块合模 时，会形成一含台阶的中空圆柱30。次毛坯件的加工定位，主要是在中空圆柱 30中完成的。
在该实施例中，在阀座2后侧壁，相对出口22处开设有一个通孔23，其直 径小于次毛坯件的后端直径；通孔23中安设有可以水平往复运动的顶杆6，顶 杆6与进料通道出口22相对，模座3中的中空圆柱30也与进料通道出口22相 对；顶杆6前伸时，将位于进料通道低端的次毛坯件7经出口 22推出进料通道， 推入模座的中空圆柱30内，至次毛坯件7的肩部与中空圆柱30内的台阶相抵； 顶杆6的轴心线与进料通道出口22的轴心线、模座3中的中空圆柱30的轴心线 重合，这样，可以瞬间完成次毛坯件7从储料槽到夹持机构的入位；即从进料通 道低端入位模座3的中空圆柱30内。
在该实施例中，在进料通道出口22处与模座中空圆柱30之间加有一段环形 导向管25，增加了次毛坯件由进料通道20出口进入模座中空圆柱内30的准确 性。
如图1、图2所示，在该实施例中，可以上下往复运动的挡杆5通过挡杆支 座52定位，垂直安装在冷锻成型机的机架上，挡杆向下穿过挡杆支座52的导向 孔53，挡杆上部装有复位弹簧51，其尾部与传动机构连接，挡杆运动轨迹线与 模座3中两模块合模形成的中空圆柱30的轴心线相交。当挡杆5向下运动至低 位时，挡杆下部54的外表面贴近模座3的外表面，贴近距离可以为0～3毫米之 间，由于此毛坯件7进入模座3中空圆柱30之后，后端会有一小段露出模座， 故挡杆下部54将抵住次毛坯件7的后端，可以阻挡次毛坯件7在冲力作用下后 窜，退出模座。
在该实施例中，顶杆6、挡杆5受同一传动机构控制，相互联动。
图2、图3、图4所示的就是一个加工循环过程中顶杆6、挡杆5相互联动 的动作示意图。
图2所示的是次毛坯件入位夹持机构的动作预备示意，顶杆6准备前伸、挡 杆5准备提起的瞬间。顶杆6前伸时，将位于进料通道低端的次毛坯件7前推， 此时挡杆5提起，顶杆6便可将次毛坯件7推入模座3中两模块合模形成的中空 圆柱30内。
图3所示是图2所示的下一动作的示意，顶杆6将次毛坯件7推入模座3 中两模块合模形成的中空圆柱30内，至次毛坯件7的肩部与中空圆柱30内的台 阶相抵。
当次毛坯件7到位时，顶杆6立即后缩，挡杆5随即落下，其前端54将抵 住次毛坯件7的后端，同时隔断了下一次毛坯件进入模座的通道。图4所示是图 3所示下一动作的示意，挡杆5落下抵住了次毛坯件7的后端。
本发明一个实施例中的自动传送次毛坯件入位储料槽的装置如图7、图8所 示，包括有主轴91、装在主轴上的单向传动轮96和储料斗97、位于储料斗97 内且并排固设在主轴上的凹槽轮92和定向轮93，安装在储料斗97下方且开有 次毛坯件出口99的底板98。
在该实施例中，次毛坯件储料斗97由前、后、左、右四块壁板围成的；主 轴通过轴承94支承在左、右两侧壁板95上，其中段与位于次毛坯件储料斗97 内并排的凹槽轮92和定向轮93的固联，在凹槽轮92和定向轮93表面的前上方 是组成次毛坯件储料斗97的前、后、左、右四块壁板的里表面；单向传动轮96 采用带有单向离合器的飞轮，固定安装在储料斗97外侧的主轴上。凹槽轮92 上的凹槽轴向沿圆周均匀分布，定向轮93的外径大于凹槽轮槽底圆的直径并且 小于凹槽轮槽中圆的直径。凹槽轮92上的凹槽形状由底部的圆弧线和两侧的与 圆弧线相切的直线段组成。凹槽轮上的凹槽数与飞轮的链齿数相等。在凹槽轮 92和定向轮93的下方的底板98与储料斗97四个壁板的下端面固定连接在一起， 底板98上开有次毛坯件出口99，次毛坯件出口99与进料通道的入口21的形状 和尺寸相应。
图9、图10进一步展示了自动传送次毛坯件入位储料槽装置的结构：在主 轴91的中段用键槽连接方式并排固定安装有凹槽轮92和定向轮93，凹槽轮92 上的凹槽轴向沿圆周均匀分布，定向轮93的外径大于凹槽轮92槽底圆的直径并 且小于凹槽轮92槽中圆的直径(为清楚起见，凹槽轮横断面未加剖面线)，主轴 91通过安装在凹槽轮92和定向轮93外侧的两个轴承94支承在左、右壁板95 上，带有单向离合器的飞轮96固定安装在伸出侧壁板一侧的主轴91上，前壁板 和后壁板的内侧面设有与凹槽轮92槽顶圆外圆面相适应的圆弧面，凹槽轮92 槽顶圆外圆面与后壁板圆弧面和前壁板圆弧面之间的间隙宜小不宜大，不产生滑 动摩擦即可。后壁板圆弧面的起点设在凹槽轮92的上方，其范围在凹槽轮92 上方垂直中心线前后各22.5度之间。在凹槽轮92和定向轮93表面的前上方， 是由前、后、左、右壁板内表面围成的次毛坯件储料斗97。在凹槽轮92和定向 轮93的下方，底板98上开有条形的次毛坯件出口99。底板98坐落在进料通道 20的入口上方
本发明中自动传送次毛坯件入位储料槽装置的工作原理参见图9和图10： 将次毛坯件按照规定方向放入次毛坯件储料斗内，主轴91上的飞轮由链条匀速 持续传动或往复摆动传动所带动，使主轴上的凹槽轮92和定向轮93由其前上方 向后壁板圆弧面的起点方向单方向匀速转动，凹槽轮92的凹槽容纳次毛坯件的 大直径段，定向轮93外表面处容纳次毛坯件的小直径段，次毛坯件随着凹槽轮 92和定向轮93顺利通过后壁板圆弧面的起点，从次毛坯件出口处落下，进入进 料通道20的入口。随着凹槽轮92和定向轮93的持续转动，更多次毛坯件进入 凹槽内和定向轮外表面，从而实现次毛坯件的定向、有序、连续传送。反之，当 次毛坯件放错方向时，次毛坯件大直径段受阻于后壁板圆弧面的起点处而无法通 过，从而保证次毛坯件的定向传送。
本发明实施例中顶杆6的后端、挡杆5分别与自动冷锻成型机的传动机构连 接，同样，自动传送次毛坯件入位储料槽装置中的单向传动轮96也由自动冷锻 成型机的相应传动机构控制。
本发明的工作过程叙述如下：
将次毛坯件7按照规定方向放入自动传送次毛坯件入位储料槽装置中的储 料斗97内后，主轴91上的飞轮由链条匀速持续传动或往复摆动传动所带动，使 主轴上的凹槽轮92和定向轮93由其前上方向后壁板圆弧面的起点方向单方向匀 速转动，凹槽轮92的凹槽容纳次毛坯件的大直径段，定向轮93外表面处容纳次 毛坯件的小直径段，次毛坯件随着凹槽轮92和定向轮93顺利通过后壁板圆弧面 的起点，从次毛坯件出口99处落下，进入进料通道20。
进料通道20其实就是储料槽，次毛坯件7进入进料通道20之后，依次排列， 处在进料通道最低端的次毛坯件7小直径端头部正对通道出口22，大直径端后 端正对安设在阀座2内的顶杆6的头部。
传动机构工作之前，顶杆6处于后缩顶点位，其头部处于顶杆通孔23中； 挡杆5处于前伸顶点位，其头部与顶杆6的轴心延长线相交。
当传动机构工作时，挡杆5从低位提起，顶杆6前伸，准一个次毛坯件7， 通过环形导向管25，进入模座3中两模块合模形成的中空圆柱30内，直至次毛 坯件7的肩部顶住空心圆柱30的凸阶；然后，顶杆6退回，挡杆5同时落下， 至低位时，其下部54抵在该毛坯件7后端(大直径端)，阻止次毛坯件7轴向窜 动；待冲料机构对次毛坯件7加工完毕，制成半成品螺杆之后，挡杆5提起，顶 杆6前伸，同时，模座3中的两模块完成分模(半成品螺杆退出)、合模(形成 中空圆柱30)……，如此循环动作，即可实现连续性进料，及连续性冷锻加工。
以上为本发明的最佳实施方式，依据本发明公开的内容，本领域的普通技术 人员能够显而易见地想到的一些雷同、替代方案，均应落入本发明的保护范围。