以往，公开有在负极罐的内部收容电池元件，用正极盖对负极罐的一方 的开口部进行密封的电池(例如，日本专利特开2000-315495号公报)。
但是，传统的负极罐存在以下问题。即，为了在外形尺寸不变的情况下 增大电池容量，所以应尽量使负极罐的侧壁厚度变薄。另一方面，一旦侧壁 的厚度做得太薄，则存在为了固定正极盖并夹住正极盖的端部而使负极间的 端部变形的固定部的强度下降的问题。

本发明的目的在于，提供一种对于电池的负极罐与正极盖的固定部能得 到足够强度的负极罐及其制造方法。
本发明的电池用负极罐，是具有侧壁、并沿中心轴延伸的筒状的电池用 负极罐，侧壁具有：相对来说厚度厚的厚壁部和相对于厚壁部其厚度相对较 薄的薄壁部。厚壁部位于侧壁的端部。薄壁部是侧壁中厚壁部以外的部分。 在侧壁中，厚壁部的外周面与中心轴之间的距离与薄壁部的外周面与中心轴 之间的距离相等。另一方面，在侧壁中，厚壁部的内周面与中心轴之间的距 离比薄壁部的内周面与中心轴之间的距离小。
由此，将负极罐的侧壁的端部夹住正极盖的端部地变形以使负极罐与正 极盖连接固定的场合，由于构成负极罐与正极盖的接合部的负极罐的侧壁的 端部(厚壁部)的厚度相对来说变厚，因而能足够提高所述接合部的强度。
另外，对于侧壁的外周面，由于厚壁部的外周面与中心轴之间的距离与 薄壁部的外周面与中心轴之间的距离相等，因而可抑制负极罐与正极盖的接 合部(由厚壁部构成的部分)从负极罐的侧壁的薄壁部(其他部分)向外侧凸出。 因此，在规定了外形尺寸的电池规格的电池中，对于收容电池元件的部分(侧 壁的薄壁部所在的部分)，可使负极罐侧壁的外形尺寸做成与由电池规格决定 的电池的外形尺寸的最大限度。因而可增大电池元件的体积，提高电池的容 量。
在所述电池用负极罐中，在侧壁中，厚壁部与薄壁部的交界部的内周面 也可相对于薄壁部处的侧壁的内周面倾斜。
在此场合，可将厚壁部的内周面与薄壁部的内周面用圆滑的表面(交界部 的内周面)进行连接。因此，厚壁部与薄壁部的交界部不会形成锐角的角部等， 故在电池制造工序中对负极罐进行加工的场合，可降低在该角部产生应力集 中而使负极罐破损的危险性。
本发明的电池用负极罐的制造方法，包括：准备材料的工序、筒状体形 成工序、厚度变更工序、加工工序。在准备材料的工序中，准备与所需的电 池用负极罐的形状对应的材料构件。在筒状体形成工序中，使材料构件变形 以使其沿中心轴延伸且成为具有侧壁的筒状体。在厚度变更工序中，通过对 侧壁进行冲压加工，在侧壁形成位于侧壁的端部且相对来说厚度厚的厚壁部 和厚壁部以外的部分即相对于厚壁部其厚度较薄的薄壁部。在加工工序中， 通过对侧壁进行冲压加工，使厚壁部的外周面与中心轴之间的距离与薄壁部 的外周面与中心轴之间的距离相等，另一方面，使厚壁部的内周面与中心轴 之间的距离比薄壁部的内周面与中心轴之间的距离小。
由此，本发明的负极罐容易进行制造。
所述电池用负极罐的制造方法，也可在厚度变更工序的后面、加工工序 的前面，具有对侧壁的厚壁部的厚度进行变更的工序。在此场合，可对侧壁 的厚壁部的厚度进行任意的变更。
在所述电池用负极罐的制造方法中，在厚度变更工序中形成的薄壁部的 厚度也可与应该得到的电池用负极罐的侧壁的薄壁部的厚度相同。
在此场合，由于在厚度变更工序中决定侧壁的薄壁部的最终的厚度，因 而对于在厚度变更工序的后工序等中应成为侧壁的薄壁部的部分，不需要对 薄壁部进行用于变更厚度的冲压加工，只要将应该成为侧壁的厚壁部的部分 进行冲压成形即可。因此，可降低因冲压加工导致应该成为薄壁部的部分产 生伤痕等的危险性。
在所述电池用负极罐的制造方法中，厚度变更工序，也可包括通过对侧 壁中应该成为薄壁部的部分进行冲压成形，使应该成为薄壁部的部分的厚度 变薄的工序。
在此场合，只要对应该成为厚壁部的部分不进行冲压成形，维持厚度变 更工序实施前的厚度，就可容易地形成厚壁部和薄壁部。
在所述电池用负极罐的制造方法中，在厚度变更工序中，也可进行冲压 加工，使厚壁部的外周面与中心轴之间的距离大于薄壁部的外周面与中心轴 之间的距离。另外，加工工序，也可包括对厚壁部进行冲压加工，以使侧壁 的厚壁部的外周面与中心轴之间的距离以及厚壁部的内周面与中心轴之间的 距离分别减小。
在此场合，通过使厚壁部向中心轴侧移动地进行冲压加工，能容易地从 厚壁部朝外周侧凸出的筒状体，得到本发明的电池用负极罐。
通过附图及以下的详细说明能对本发明的上述及其他目的、特征、状态 及优点有更好的理解。

图1是表示本发明的作为电池的外装罐构件的负极罐的立体模式图。
图2是表示图1的II-II线的截面模式图。
图3是表示图2的区域III的局部放大截面模式图。
图4是表示利用图1～图3所示的负极罐制造的电池的立体模式图。
图5是表示图4的区域V的局部放大截面模式图。
图6是表示作为本发明的比较例的负极罐的截面模式图。
图7是表示利用图6所示的负极罐制造的电池的铆接部的局部放大截面 模式图。
图8是表示作为第2比较例的负极罐的截面模式图。
图9是表示利用图8所示的负极罐制造的电池的铆接部的局部放大截面 模式图。
图10～图14是用于对图1～图3所示的负极罐的制造方法的第1～5工 序进行说明的截面模式图。

以下根据附图对本发明的实施形态进行说明。不过，对以下图中相同和 相当的部分标上相同的参照符号且不重复其说明。
下面参照图1～图5对本发明的负极罐及利用该负极罐的电池进行说明。
如图1所示，本发明的作为电池的外装罐构件的负极罐1为圆筒状。从 图2可见，负极罐1的上部为开口部，同时在与该开口部相对(位于上述开口 部的相反侧)的部分形成底壁4。由图2及图3可见，在负极罐1侧壁中，在 接近开口部的一侧的端部、即上端部2的厚度T1(参照图3)比上端部2以 外的部分、即比侧壁薄壁部3的厚度T2厚。
另外，从图2可见，上端部2及侧壁薄壁部3的最外周面形成为其截面 位于大致同一直线上。即，在作为厚壁部的上端部2，负极罐1的侧壁处于从 侧壁薄壁部3仅朝负极罐1的内周侧凸出ΔT(参照图3)的状态。
另外，从不同的角度来说，在负极罐1的侧壁的内周表面，上端部2与 侧壁薄壁部3的交界部为形成台阶部15的状态。上端部2(即，具有比侧壁薄 壁部3的厚度T2厚的厚度T1的厚壁部)的长度L(参照图3)可任意决定。
另外，从不同的角度来说，如图2所示，负极罐1的上端部2的外周面 与负极罐1的中心轴17之间的距离L3，与侧壁薄壁部3的外周面与中心轴17 之间的距离L3相等，另一方面，负极罐1的上端部2的内周面与负极罐的中 心轴17之间的距离L1，比侧壁薄壁部3的内周面与中心轴17之间的距离小。 另外，如利用负极罐1的内径和外径来说的话，上端部2的外径与侧壁薄壁 部3的外形都等于外径D3，另一方面，上端部2的内径D1比侧壁薄壁部3 的内径D2小。
如对以上的本发明的电池用负极罐的结构进行归纳，则，作为电池用负 极罐的负极罐1，是具有侧壁并沿中心轴17(参照图2)延伸的筒状的电池用负 极罐，侧壁具有相对来说厚度厚的作为厚壁部的上端部2和相对于上端部2 的厚度相对较薄的作为薄壁部的侧壁薄壁部3。上端部2位于侧壁的端部。侧 壁薄壁部3是侧壁中上端部2以外的部分。在侧壁中，上端部2的外周面与 中心轴17之间的距离(外径D3的一半)与侧壁薄壁部3的外周面与中心轴17 之间的距离(外径D3的一半)相等。另一方面，在侧壁中，上端部2的内周面 与中心轴17之间的距离L1比侧壁薄壁部3的内周面与中心轴17之间的距离 L2小。
由此，可提高后叙的电池铆接部7(参照图5)的强度。
另外，上述负极罐1，其侧壁，作为厚壁部的上端部2与侧壁薄壁部3 的交界部(台阶部15)的内周部18相对于侧壁薄壁部3的侧壁的内周面倾斜。 因此，上端部2与侧壁薄壁部3的交界部具有圆滑的表面(不形成锐角的角部 等)，因而在电池的制造工序中对负极罐1进行加工的场合，可降低在该角部 产生应力集中而使负极罐1破损的危险。
下面参照图4及图5对应用了图1所示的负极罐的电池的结构进行说明。 如图4所示，应用了本发明的负极罐1的电池5，将电池元件10(参照图5)配 置在负极罐1的内部后，在负极罐1的上部的开口部配置正极盖6，通过该正 极盖6与负极罐1借助密封圈12(参照图5)铆接形成的铆接部7进行密封结合 而成。对该铆接部7的结构，利用图5进行详细说明。
如图5所示，在电池5(参照图4)中，将电池元件10配置在负极罐1的内 部。然后，在负极罐1的上端部，通过使位于电池元件10的上部表面的上方 的部分向负极罐1的内周侧凹陷而形成凹部11。该凹部11在负极罐1的整个 圆周上形成。
在负极罐1的开口部，配置有安全阀9、以在位于电池元件10的上部表 面的上方区域堵塞负极罐1的开口部。在该安全阀9上配置有PTC8(Positive Temperature Coefficient)。在PTC8上配置有由导电体构成的正极盖6。正极盖 6与电池元件10的正极端子(未图示)电气连接。然后，该正极盖6、PTC8及 安全阀9在由树脂等绝缘体构成的密封圈12夹持的状态下固定。通过将负极 罐1的上端部2(参照图2)的端部如图5所示地朝负极罐1的内周侧弯折，密 封圈12被夹持固定于负极罐1的上端部。另外，在该铆接部7，通过负极罐 1的上端部弯折，固定密封圈12的位置，同时做成由密封圈12夹持正极盖6、 PTC8及安全阀9的状态。又，本发明的负极罐1可适用于锂离子电池、锰电 池、镍镉(Ni-Cd)电池、镍氢电池等任意的电池。
如图3所示，上端部2的厚度T1比侧壁薄壁部3的厚度T2厚。因此， 如图5所示，为了形成铆接部7，即使上端部2在实施了朝负极罐1的内周侧 弯曲加工后，上端部2的厚度T3仍然比负极罐1的侧壁薄壁部3的厚度T2 厚。
由此，构成铆接部7的负极罐1的侧壁的上端部2的厚度T3比其他部分、 即比侧壁薄壁部3的厚度T2厚，因而在铆接部7对上端部2弯曲加工后，能 使该铆接部7的强度足够大。
另外，如图2所示，在负极罐1的侧壁中，上端部2与侧壁薄壁部3的 最外周面，构成为位于沿中心轴17延伸的方向延伸的同一面上。因此，如图 4及图5所示，即使为了构成电池5而形成铆接部7后，构成铆接部7的上端 部2的最外周面、即负极罐表面14与侧壁薄壁部3的最外周面、即负极罐表 面13位于沿中心轴延伸的同一面上。即，如图5所示，在电池5(参照图4)的 截面形状中，上端部2的负极罐表面14与侧壁薄壁部3的负极罐表面13与1 根线段16重叠。
因此，在形成铆接部7的场合，可避免从构成铆接部7的负极罐1的侧 壁的上端部2的负极罐表面14至中心轴17(参照图2)的距离比从构成收容电 池元件10的区域的壁面的侧壁薄壁部3的最外周面、即负极罐表面13至中 心轴17(参照图2)的距离大(可避免铆接部7的外径比收容电池元件10的部分 的外径大)。因此，由于将铆接部7的外径的最大部分(最大外径部)做成电池 的规格最大外径以内，因此不必采取将收容电池元件10的部分、即负极罐1 的侧壁薄壁部3的最大外径做成比电池的规格最大外径小的措施。因此，可 将侧壁薄壁部3的外径做成规格最大外径，可使收容电池元件10的部分的体 积增大至规格的最大限度。因此，可增大电池5(参照图4)的容量。
下面将上述本发明的负极罐的效果一边与利用了图6、图7所示的比较 例的负极罐的电池进行对比一边进行具体说明。这里，图6与图2对应。另 外，图7与图5对应。
如图6及图7所示，作为负极罐20，一旦使用厚度大致一定的侧壁21， 则如图7所示，构成铆接部7的侧壁的厚度T4与收容电池元件10的部分的 负极罐20(参照图6)的侧壁21的厚度大致相同。其中，负极罐20的侧壁21 的厚度，为了在电池的规格尺寸内使电池元件10的容量做大至最大限度，需 要尽量将负极罐20的侧壁21的厚度做薄。因此，侧壁21的厚度在具有保持 电池元件10所需的足够的强度的厚度的情况下尽量设定得薄一些。
但是，在铆接部7中，为了能保持密封圈12，同时借助密封圈12保持 正极盖6、PTC8及安全阀9，构成铆接部7的负极罐20(参照图6)的侧壁21 的部分需要足够的强度。但是，如上所述，由于侧壁21的厚度尽量设定得薄， 故在使用图6和图7所示的负极罐20的场合，难以充分提高铆接部7的强度。 另一方面，利用了图5所示的本发明的负极罐的电池的铆接部7中，由于上 端部2的厚度T3比侧壁薄壁部3的厚度T2厚，因而能使铆接部7的强度比 图7所示的场合足够大。
另外，将图1～图5所示的本发明的负极罐，与图8及图9所示的作为 第2比较例的负极罐25进行比较的场合，也与上面所述的那样，具有能增大 电池容量的效果。以下进行说明。这里，图8与图2对应。图9与图5对应。
从图8可见，第2比较例的负极罐25，其侧壁由相对来说厚度厚的上端 部26和相对来说厚度较薄的侧壁薄壁部3构成。但是，在图8所示的负极罐 25中，上端部26的外周面与侧壁薄壁部3的外周面相比，呈朝负极罐25的 外周侧凸出的状态。另外，对于负极罐25的侧壁的内周面，上端部26及侧 壁薄壁部3的内周面构成位于大致同一面上。
利用图8所示的负极罐制造图4所示的电池的场合，如图9所示，在铆 接部7中，由于上端部26的厚度T5比侧壁薄壁部3的厚度T2厚，所以铆接 部7的强度可比利用图6及图7所示的负极罐的场合大。但是，从图8也可 发现，上端部26的外周面呈向负极罐25的外周侧凸出的状态。因此，即使 形成铆接部7后，上端部26的最外周面、即负极罐表面14也呈从负极罐25 的侧壁薄壁部3的最外周面、即负极罐表面13朝负极罐25的外周侧仅凸出 长度T6的状态。即，从铆接部7处的电池的中心轴至负极罐表面14的距离 比从侧壁薄壁部3的最外周面、即负极罐表面13至电池的中心轴的距离仅长 T6。
如上所述，电池的规格由其最大外径决定。因此，为了符合该规格，一 旦电池的最大外径由铆接部7的负极罐表面14的位置来决定，则就需要使收 容电池元件10的部分的侧壁、即侧壁薄壁部3的负极罐表面13与电池的中 心轴之间的距离仅减小长度T6。其结果，图9所示的电池，其电池元件10的 体积比利用了图5所示的本发明的负极罐的电池小。
另一方面，利用了图5所示的本发明的负极罐的电池，与利用了图9所 示的作为比较例的负极罐的电池相比，可将侧壁薄壁部3的负极罐表面13与 电池的中心轴之间的距离做成电池的规格的最大外径。因此，可使电池元件10 的体积增大。其结果，可增大电池容量。
下面，参照图10～图14对图1～图3所示的负极罐的制造方法进行说明。
首先，如图10所示，作为对与应该得到的电池用负极罐的形状对应的材 料构件进行准备的工序，准备成为负极罐的材料的板状材料30。板状材料30 是与应该得到的电池用负极罐的形状对应的材料构件，其平面形状为圆形。 在图10～图14中，板状的材料30及所形成的负极罐具有以中心轴17为中心 的对称的形状，因此仅表示中心轴17的左侧部分。
下面，如图11所示，将板状材料(参照图10)配置在形成杯状的凹部35 的凹模32a与冲头31a之间后，将冲头31a按箭头34所示的方向向凹模32a 相对移动。这样，实施使板状材料30(参照图10)沿凹模32a的凹部35的内壁 面的形状进行塑性变形的冲压工序。其结果，板状材料30(参照图10)塑性变 形成为杯状的材料33(参照图1)。然后，将冲头31a朝与箭头34所示的方向 相反的方向从凹模32a相对离开地移动。然后，将杯状的材料33从凹模32a 的凹部35中取出。由此，为使成为沿中心轴17延伸且具有侧壁的筒状体(杯 状的材料33)而实施使材料构件(板状的材料30(参照图10))变形的筒状体形成 工序。
然后，为使杯状的材料33的深度变深，利用凹部35的深度不同的其他 凹模及与该凹模对应的其他冲头，数次实施与图11所示的工序相同的冲压工 序。
然后，如图12所示，将杯状的材料33配置在形成深度D1的凹部35的 凹模32b与具有可到达该凹部35的底壁的长度及可插入凹部35内部的粗细 的冲头31b之间。然后，通过将冲头31b按箭头34所示的方向朝凹模32b相 对移动，而实施冲压加工工序使杯状的材料33塑性变形为紧贴凹部35的内 壁面的形状。
此时，凹部35的形状按使凹部35的深度D1与形成的负极罐1(参照图1) 的侧壁薄壁部3的长度H1大致相等来决定。即，通过将杯状的材料33的侧 壁中应该成为侧壁薄壁部3的部分冲压成形，从而实施使应该成为侧壁薄壁 部3的部分的厚度变薄的工序。另外，如图12所示，在所述冲压加工工序中， 冲压加工成：厚壁部36的外周面与中心轴17之间的距离比侧壁薄壁部3的 外周面与中心轴17之间的距离大。其结果，杯状的材料33的上部形成厚度 比侧壁薄壁部3厚、长度为H2的厚壁部36。侧壁薄壁部3的长度H1与厚壁 部36的长度H2的合计长度H与应该得到的电池用负极罐的长度(高度)相等。
其结果，在杯状的材料33的侧壁上形成厚度为T2的侧壁薄壁部3和具 有比该侧壁薄壁部3的厚度厚的厚度的厚壁部36。
形成的侧壁薄壁部3的厚度T2与应该得到的电池用负极罐的侧壁处的侧 壁薄壁部3(参照图3)的厚度T2相同。由此，在后工序中不再需要通过凹模和 冲头对侧壁薄壁部3进行冲压加工，可降低在后工序中侧壁薄壁部3出现伤 痕等的危险性。
然后，将冲头31b从凹部35的内部朝与箭头34所示的方向相反的方向 相对移动而取出。然后，将杯状的材料33从凹部35中取出。由此，通过对 杯状的材料33的侧壁进行冲压加工，实施厚度变更工序，以使侧壁处，形成 位于侧壁的端部且相对来说厚度较厚的厚壁部36和厚壁部36以外的部分且 相对于厚壁部36来说厚度较薄的侧壁薄壁部3。
下面，如图13所示，实施决定厚壁部36的厚度的工序。具体地说，将 杯状的材料33配置在形成开口部的凹模32c与冲头31c之间。在凹模32c的 开口部中，在进行图13所示的冲压成形时，与杯状的材料33的侧壁薄壁部3 相对的内周面与中心轴17之间的距离为R1。另外，在凹模32c的开口部中， 在进行图13所示的冲压成形时，与杯状的材料33的厚壁部36相对的内周面(凹 模表面37)与中心轴17之间的距离为R2。距离R2大于距离R1。另外，在凹 模32c的开口部中，与侧壁薄壁部3相对的内周面及与厚壁部36相对的内周 面分别成为以中心轴17为中心的圆周状的面。另外，在凹模32c的开口部中， 与侧壁薄壁部3相对的内周面及与厚壁部36相对的内周面的接合部的表面形 状呈圆锥状，使从侧壁薄壁部3与厚壁部36的接合部的外周面至中心轴17 的距离圆滑地进行变化。
然后，将冲头31c朝箭头34所示的方向朝凹模32c相对移动。由此，通 过将厚壁部36在凹模32c的开口部的内周面与冲头31c的表面39之间进行挤 压产生塑性变形，可任意地决定厚壁部36的厚度T8。具体地说，在该工序中， 使厚壁部36的厚度T8决定为应该得到的电池用负极罐的作为厚壁部的上端 部2(参照图2)的厚度。
然后，将冲头31c从凹模32c朝与箭头34所示的方向相反的方向相对离 开地移动，将冲头31c从凹模32c的开口部取出。然后，将杯状的材料33从 凹模32c的开口部取出。由此，实施使杯状的材料33的侧壁处的厚壁部36的 厚度进行变更的工序。
下面，实施使厚壁部朝负极罐的内周侧凸出以形成上端部2的工序。具 体地说，如图14所示，将杯状的材料33配置在形成从中心轴17以距离R1 为半径的圆筒状的开口部的凹模32d与冲头31d之间。然后，通过将冲头31d 从凹模32d朝箭头34所示的方向相对移动，使杯状的材料33的上端部2塑 性变形，以使杯状的材料33的上端部2的外周表面的位置与侧壁薄壁部3的 外周表面的位置在大致相同的面上，且上端部2的内周面朝杯状的材料33的 内周侧凸出。
由此，通过将杯状的材料33的侧壁进行冲压加工，实施加工工序，以使 上端部2的外周面与中心轴17之间的距离R1与侧壁薄壁部3的外周面与中 心轴17之间的距离相等，另一方面，使上端部2的内周面与中心轴17之间 的距离R3比侧壁薄壁部3的内周面与中心轴17之间的距离小。在图14所示 的加工工序中，对上端部2进行冲压加工，以使杯状的材料33的侧壁的作为 厚壁部的上端部2的外周面与中心轴17之间的距离R1及作为厚壁部的上端 部2的内周面与中心轴17之间的距离R3分别减小。
此时，冲头31d的外径决定为使上端部2的厚度T1成为图1所示的负极 罐的上端部2的厚度T1。另外，从图14可见，在侧壁薄壁部3的内周面与冲 头31d的外周面之间形成间隙38。又，也可使冲头31d的前端侧、即与侧壁 薄壁部3相对的部分的外周面形成为从与上端部2相对的冲头31d的部分的 外周面偏向中心轴17侧(使外径(或宽度)减小)。由此，在将冲头31d从凹模32d 朝与箭头34所示的方向相反的方向相对移动时，能容易地将冲头31d从凹模 32d的开口部的内部取出。
由此，在应成为电池用负极罐的杯状的材料33中，能形成从其底壁的外 周面的高度至高度为H1的部分的侧壁薄壁部3和位于侧壁薄壁部3之上且具 有相对较厚的厚度T1的长度为H2的上端部2。
然后，通过将位于杯状的材料33的上端部2之上的不要的部分切断除去 (从杯状的材料33的底壁外周面起的高度是成为得到的负极罐1的高度H的 部分，通过将杯状的材料33的侧壁切断，切除从材料33的底壁外周面起的 高度超过高度H的部分)，就能得到图1所示的负极罐1。即，得到的负极罐 的高度成为图14所示的高度H。
从图12～图14可见，从图12所示的凹模32b上形成的开口部(凹部35) 的内周面至中心轴17的距离、从图13所示的凹模32c上形成的开口部的壁面 中与材料33的侧壁薄壁部3相对的部分的内周面至中心轴17的距离、从图14 所示的凹模32d上形成的开口部的内周面至中心轴17的距离都与距离R1(应 该得到的负极罐的外周面与中心轴17之间的距离)的值相同。
在上述实施形态中利用电池的负极罐进行了说明，但本发明也可适用于 正极罐。即，也可使电池的正极罐做成图1～图3所示的结构。即，本发明适 用于包括电池的负极罐及正极罐的电池用罐构件。
以上对本发明进行了详细的说明，但这些仅为例示，并不局限于此，发 明的精神和范围仅由权利要求书来限定。