具有抗原纤化功能的差别化纤维
专利汇可以提供具有抗原纤化功能的差别化纤维专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种具有 抗原 纤化功能的差别化 纤维 及其专用 喷丝板 ，所述差别化纤维具有皮芯结构，其特征在于：所述皮丝的截面为多沟、浅槽 齿轮 型截面。通过纤维截面的改变来抵抗纤维磨擦扭转后的单纤分裂，解决了类似产品在易受磨损部位容易“起白毛”的问题。通过合理深度和合理沟槽数量的设置，在实现抗 原纤化 功效的同时，达到了良好的导湿和易洗快干的使用性能。采用适当深度的多沟槽截面，已经皮芯复合的蓬松结构，使得上述纯化纤面料具有良好得仿毛效果，特别适合作为制服面料使用。，下面是具有抗原纤化功能的差别化纤维专利的具体信息内容。
1.一种具有抗原纤化功能的差别化纤维，具有皮芯结构，其特征在于： 所述皮丝的截面为多沟、浅槽齿轮型截面。
2.根据权利要求1所述的具有抗原纤化功能的差别化纤维，其特征在 于：所述齿轮型截面为六齿或七齿或八齿或十齿。
3.一种制备具有抗原纤化功能的差别化纤维专用的喷丝板，其特征在 于：所述喷丝板为宽叶浅槽多齿。
4.根据权利要求3所述的具有抗原纤化功能的差别化纤维专用的喷丝 板，其特征在于：所述喷丝板为六齿、七齿、八齿或十齿喷丝板。
5.根据权利要求4所述的具有抗原纤化功能的差别化纤维专用的喷丝 板，其特征在于：所述六齿喷丝板的直径为0.740.035mm；所述齿的宽度 为0.09±0.002mm；所述齿的长度为0.03mm。
技术领域
本发明涉及一种具有抗原纤化功能的差别化纤维，由此制得的长丝织 物后具有良好的抗起白毛功能。该差别化纤维适用于制作各类制服用织 物。
背景技术
发明内容
本发明的上述目的是通过以下技术方案实现的：
一种具有抗原纤化功能的差别化纤维，具有皮芯结构，其特征在于： 所述皮丝的截面为多沟、浅槽齿轮型截面。
一种优选技术方案，其特征在于：所述齿轮型截面为六齿或七齿或八 齿或十齿。
本发明的另一目的是提供一种制备具有抗原纤化功能的差别化纤维 专用的喷丝板。
本发明的上述目的是通过以下技术方案实现的：
一种制备具有抗原纤化功能的差别化纤维专用的喷丝板，其特征在 于：所述喷丝板为宽叶浅槽多齿。
一种优选技术方案，其特征在于：所述喷丝板为六齿或七齿或八齿或 十齿喷丝板。
一种优选技术方案，其特征在于：所述六齿喷丝板的孔径为0.7± 0.035mm；所述齿的宽度为0.09±0.002mm；所述齿的长度为0.03mm。
本发明具有以下优点：通过纺制六齿、八齿、十齿等多沟、浅槽齿轮 型截面的纤维来达到既实现液态水快速吸附输导的目的(通过多沟实现)， 又通过提高纤维截面中的中间互相连续结合能力(通过浅槽大芯实现)来 抵抗纤维扭转磨擦后的单纤分裂。该纤维经卷曲变形蓬松后与高收缩芯丝 复合形成皮芯结构，纺制成具有抗原纤化功能的特种差别化纤维，所制成 的织物具有良好的抗“起白毛”效果。
具体效果如下：
1、通过纤维截面的改变来抵抗纤维磨擦扭转后的单纤分裂，解决 了类似产品在易受磨损部位容易“起白毛”的问题。
2、通过合理深度和合理沟槽数量的设置，在实现抗原纤化功效的 同时，达到了良好的导湿和易洗快干的使用性能。
3、采用适当深度的多沟槽截面，皮芯复合的蓬松结构，使得上述 纯化纤面料具有良好的仿毛效果，特别适合作为制服面料使用。
下面通过附图和具体实施方式对本发明做进一步说明，但并不意味着 对本发明保护范围的限制。
附图说明
具体实施方式
一、纺制以下六齿截面的预取向丝
纺制过程
1、选用如图1所示的六齿宽叶浅槽多齿喷丝板来达到多沟浅槽大芯 抗分裂的目的。所述六齿喷丝板的孔径为0.7±0.035mm；所述齿的宽度 为0.09±0.002mm；所述齿的长度为0.03mm。
2、因喷丝孔叶宽中间连接部份芯大，所以选用高温高压骤冷的纺丝 工艺条件来达到目的。选用较高特性粘度0.678-0.698的聚酯切片，在高 温(纺丝温度288-302℃)高压(纺丝组件压力110-155bar)的纺丝条件下 以2850-3550米/分的喷丝速度熔融挤出，使熔体保持良好的均匀性及较 好的流动性，以减少熔体出异形喷丝孔后胀大破裂现象；熔体出喷丝孔后 用16-18℃的侧吹风温度、0.75-0.90m/s的风速骤冷，使丝条保持其良好 的异形度，后上油卷绕。在衡温条件下平衡36小时。纺得涤丝用哈氏切 片器制样、并用生物显微镜400倍放大后摄取的截面图形如图2所示。
二、纺制高收缩率芯丝
采用预取向丝-牵伸丝(POY-DT)工艺，纺得沸水收缩率在30±5 ％的高收缩芯丝(DT丝)。
三、复合
1、在加弹机上用170-200℃的变形温度采用高假捻速比1.65-1.85， 高假捻角115-125°将六齿预取向丝进行卷曲形变，得到卷曲、蓬松效果较 好的变形丝；
2、将高收缩芯丝(DT丝)与此变形丝在卷绕前进行网络复合，得到 较好复合效果的抗起毛变形纱线。
实施例2
一、纺制以下七齿截面的预取向丝
纺制过程
1、选用七齿宽叶浅槽多齿喷丝板来达到多沟浅槽大芯抗分裂的目的。 所述七齿喷丝板的孔径为0.6±0.035mm；所述齿的宽度为0.07± 0.002mm；所述齿的长度为0.03mm。
2、因喷丝孔叶宽中间连接部份芯大，所以选用高温高压骤冷的纺丝 工艺条件来达到目的。选用较高特性粘度0.678-0.698的聚酯切片，在高 温(纺丝温度288-302℃)高压(纺丝组件压力110-155bar)的纺丝条件下 以2850-3550米/分的喷丝速度熔融挤出，使熔体保持良好的均匀性及较 好的流动性，以减少熔体出异形喷丝孔后胀大破裂现象；熔体出喷丝孔后 用16-18℃的侧吹风温度、0.75-0.90m/s的风速骤冷，使丝条保持其良好 的异形度，后上油卷绕。在衡温条件下平衡36小时。
二、纺制高收缩率芯丝
采用预取向丝-牵伸丝(POY-DT)工艺，纺得沸水收缩率在30±5 ％的高收缩芯丝(DT丝)。
三、复合
1、在加弹机上用170-200℃的变形温度采用高假捻速比1.65-1.85， 高假捻角115-125°将七齿预取向丝进行卷曲形变，得到卷曲、蓬松效果较 好的变形丝；
2、将高收缩芯丝(DT丝)与此变形丝在卷绕前进行网络复合，得到 较好复合效果的抗起毛变形纱线。
实施例3
一、纺制以下八齿截面的预取向丝
纺制过程
1、选用八齿宽叶浅槽多齿喷丝板来达到多沟浅槽大芯抗分裂的目的。 所述七齿喷丝板的孔径为0.5±0.035mm；所述齿的宽度为0.06± 0.002mm；所述齿的长度为0.02mm。
2、因喷丝孔叶宽中间连接部份芯大，所以选用高温高压骤冷的纺丝 工艺条件来达到目的。选用较高特性粘度0.678-0.698的聚酯切片，在高 温(纺丝温度288-302℃)高压(纺丝组件压力110-155bar)的纺丝条件下 以2850-3550米/分的喷丝速度熔融挤出，使熔体保持良好的均匀性及较 好的流动性，以减少熔体出异形喷丝孔后胀大破裂现象；熔体出喷丝孔后 用16-18℃的侧吹风温度、0.75-0.90m/s的风速骤冷，使丝条保持其良好 的异形度，后上油卷绕。在衡温条件下平衡36小时。
二、纺制高收缩率芯丝
采用预取向丝-牵伸丝(POY-DT)工艺，纺得沸水收缩率在30±5 ％的高收缩芯丝(DT丝)。
三、复合
1、在加弹机上用170-200℃的变形温度采用高假捻速比1.65-1.85， 高假捻角115-125°将八齿预取向丝进行卷曲形变，得到卷曲、蓬松效果较 好的变形丝；
2、将高收缩芯丝(DT丝)与此变形丝在卷绕前进行网络复合，得到 较好复合效果的抗起毛变形纱线。
实施例4
一、纺制以下十齿截面的预取向丝
纺制过程
1、选用十齿宽叶浅槽多齿喷丝板来达到多沟浅槽大芯抗分裂的目的。 所述七齿喷丝板的孔径为0.5±0.035mm；所述齿的宽度为0.05± 0.002mm；所述齿的长度为0.02mm。
2、因喷丝孔叶宽中间连接部份芯大，所以选用高温高压骤冷的纺丝 工艺条件来达到目的。选用较高特性粘度0.678-0.698的聚酯切片，在高 温(纺丝温度288-302℃)高压(纺丝组件压力110-155bar)的纺丝条件下 以2850-3550米/分的喷丝速度熔融挤出，使熔体保持良好的均匀性及较 好的流动性，以减少熔体出异形喷丝孔后胀大破裂现象；熔体出喷丝孔后 用16-18℃的侧吹风温度、0.75-0.90m/s的风速骤冷，使丝条保持其良好 的异形度，后上油卷绕。在衡温条件下平衡36小时。
二、纺制高收缩率芯丝
采用预取向丝-牵伸丝(POY-DT)工艺，纺得沸水收缩率在30±5 ％的高收缩芯丝(DT丝)。
三、复合
1、在加弹机上用170-200℃的变形温度采用高假捻速比1.65-1.85， 高假捻角115-125°将十齿预取向丝进行卷曲形变，得到卷曲、蓬松效果较 好的变形丝；
2、将高收缩芯丝(DT丝)与此变形丝在卷绕前进行网络复合，得到 较好复合效果的抗起毛变形纱线。
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