技术领域
[0001] 本
发明涉及磁浮轨排生产与制造技术领域，特别涉及一种磁浮轨排自动涂装生产线系统。
背景技术
[0002] 目前国内外只有少数厂家掌握轨排生产制造技术，轨排结构件涂装自动化程度低，主要采用离散生产模式为主。涂装工序的来料以及成品的转运过程相对繁琐，轨排来料及成品的转运基本上采用的是
平板车或者叉车转运，增加了人工二次吊装过程，增加吊运成本，作业效率低，转运过程中可能造成结构件的磕碰划伤，影响产品
质量，同时运输过程中也存在较大的安全隐患。而轨排的结构件具有尺寸较大、重量较重、数量多的特点，造成涂装生产物流成本较高、效率低下。
[0003] 另外，现有涂装过程基本采用的是人工
喷涂或者半自动化喷涂+人工补喷，喷涂质量不稳定、作业效率低。涂装工种作业环境相对较恶劣，喷涂材料吸入后影响喷涂工的身体健康，因此如何实现涂装的自动化，提高涂装生产效率和涂装质量、降低生产成本，改善生产作业环境是提高轨排产品竞争
力的根本。
发明内容
[0004] 针对
现有技术中所存在的上述技术问题的部分或者全部，本发明提出了一种磁浮轨排自动涂装生产线系统，该系统能实现轨排自动涂装与转运，提高轨排涂装生产效率和质量，降低涂装成本，改善作业环境。
[0005] 为了实现以上发明目的，本发明提出了一种磁浮轨排自动涂装生产线系统，包括：
[0006] 上料机构，其用于轨排结构件来料的上件；
[0007] 预处理机构，其设在上料机构之后，对输送来的轨排结构件进行初步处理；
[0008] 底漆喷涂及处理组件，其连接在预处理机构之后，对输送来的轨排结构件进行底漆喷涂以及对喷涂之后的轨排结构件进行处理；
[0009] 中涂漆喷涂及处理组件，其设在底漆喷涂及处理组件之后，对输送来的轨排结构件进行中涂漆喷涂以及对喷涂之后的轨排结构件进行处理；
[0010] 面漆喷涂及处理组件，其设在中涂漆喷涂及处理组件之后，对输送来的轨排结构件进行面漆喷涂以及对喷涂之后的轨排结构件进行处理；和
[0011] 转运组件，其与上料机构连接，用于轨排结构件在各工序之间的串接输送及转运。
[0012] 在一种实施方案中，所述底漆喷涂及处理组件包括底漆喷涂及处理装置以及底漆补喷及处理装置，底漆喷涂及处理装置设在预处理机构之后，底漆补喷及处理装置设在底漆喷涂及处理装置之后，底漆喷涂及处理装置以及底漆补喷及处理装置之前均设有检测机构与校正机构。
[0013] 在一种实施方案中，所述底漆喷涂及处理装置包括
串联设置的底漆喷室、底漆流平室、第一底漆烘干室和第一底漆强冷室，底漆喷室之前设有校正机构，校正机构之前设有检测机构，检测机构连接在预处理机构之后；底漆补喷及处理装置包括依次设置的底漆补喷室、第二底漆烘干室和第二底漆强冷室，第二底漆烘干室和第二底漆强冷室之间设有用于转运的第一横移机构，底漆补喷室之前设有校正机构，校正机构之前设有检测机构，检测机构设在第一底漆强冷室之后。
[0014] 在一种实施方案中，所述底漆采用含锌重防腐涂料实现长效防腐；所述底漆烘干
温度为室温至90℃之间可调，烘干时间根据烘干温度设置，烘干时间为20min至40min。
[0015] 在一种实施方案中，所述中涂漆喷涂及处理组件包括串联设置的中涂漆喷涂及处理装置以及中涂漆补喷及处理装置，中涂漆喷涂及处理装置设在底漆喷涂及处理组件之后；中涂漆喷涂及处理装置与中涂漆补喷及处理装置之前均设有检测机构与校正机构。
[0016] 在一种实施方案中，所述中涂漆喷涂及处理装置包括串联设置的中涂喷室、中涂流平室、第一中涂烘干室和第一中涂强冷室，中涂喷室之前设有校正机构，校正机构之前设有检测机构，检测机构设在第二底漆强冷室之后；中涂漆补喷及处理装置包括依次设置的中涂补喷室、第二中涂烘干室和第二中涂强冷室，第二中涂烘干室和第二中涂强冷室之间设有用于转运的第二横移机构，中涂补喷室之前设有校正机构，校正机构之前设有检测机构，检测机构设在第一中涂强冷室之后。
[0017] 在一种实施方案中，所述中涂漆采用能较好地附着在底漆上且能隔绝与保护底漆的环
氧云铁中间漆；中涂漆的烘干温度为室温至100℃之间可调，烘干时间为25min至50min。
[0018] 在一种实施方案中，所述面漆喷涂及处理组件包括串联设置的面漆喷涂及处理装置以及面漆补喷及处理装置，面漆喷涂及处理装置设在中涂漆喷涂及处理组件之后；面漆喷涂及处理装置与面漆补喷及处理装置之前均设有检测机构与校正机构。
[0019] 在一种实施方案中，所述面漆喷涂及处理装置包括串联设置的面漆喷室、面漆流平室、第一面漆烘干室和第一面漆强冷室，面漆喷室之前设有校正机构，校正机构之前设有检测机构，检测机构设在第二中涂漆强冷室之后；面漆补喷及处理装置包括依次设置的面漆补喷室、第二面漆烘干室和第二面漆强冷室，面漆补喷室之前设有校正机构，校正机构之前设有检测机构，检测机构设在第一面漆强冷室之后。
[0020] 在一种实施方案中，所述面漆采用耐老化的聚
氨酯面漆或氟
碳面漆，面漆的烘干温度为室温至100℃之间可调，烘干时间根据烘干温度设置，烘干时间为25min至50min。
[0021] 在一种实施方案中，所述上料机构包括实现轨排结构件H型
钢和F轨按序生产的H型钢和F轨缓存区以及用于读取
工件信息的扫码装置，所述扫码装置连接涂装总控装置，通过涂装总控装置将上料工件信息发送至生产线的各工序控制装置以实现轨排结构件的自动排序成套涂装作业。
[0022] 在一种实施方案中，所述生产线采用三排串联并列布置；各作业室采用串接的方式，通过转运组件中的辊道输送和拖链输送相结合实现流
水线作业，相邻两排物料的转运根据串联的顺序由转运组件中的第一横移机构和第二横移机构来实现。
[0023] 在一种实施方案中，所述预处理机构包括除油装置和抛丸装置，所述除油装置采用多
喷嘴高压
饱和蒸汽系统，所述轨排结构件经过除油装置清洗后再经抛丸装置进行表面除锈。
[0024] 以上，轨排结构件使用辊道、板链自动传输，实现表面除油、除锈、喷涂串联流水作业。使用上料机构，实现轨排结构件F轨和H型钢的按序成组生产。上料机构有扫码装置，用于工件信息的读取，通过涂装线总控将上料工件信息(产品型号、规格)发送至涂装线各工序。使用通过式高压
饱和蒸汽清洗除油装置，实现轨排结构件涂装前的表面清洗作业，实现清洗的清洁作业，降低生产成本。使用通过式抛丸设备，实现轨排结构件涂装前的表面除锈、粗化，提升漆膜的
附着力。使用往复式自动喷涂系统，实现轨排结构件的自动涂装。使用专用自动化补漆装置，实现轨排结构件在涂装线工序间转运时的
接触点补漆。另外，结构件运输中使用自动校正、检测等设备，实轨排结构件运输通畅。
[0025] 与现有技术相比，本发明的优点在于：
[0026] 本发明通过实现轨排喷漆的自动化，提高了轨排涂装生产效率和质量，降低了涂装成本，改善了作业环境。
附图说明
[0027] 下面将结合附图来对本发明的优选
实施例进行详细地描述，在图中：
[0028] 图1所示为本发明的轨排涂装自动生产线系统的其中一种实施例。
[0029] 图2所示为图1中的校正机构与检测机构配合的其中一种实施例。
[0030] 图3所示为图1中的除油装置的其中一种实施例。
[0031] 图4所示为图1中的喷漆室的其中一种实施例。
[0032] 图5所示为图1中的补喷室的其中一种实施例。
[0033] 图6所示为图1上料机构的其中一种实施例。
[0034] 附图中，相同的部件使用相同的附图标记。附图并未按照实际的比例绘制。
具体实施方式
[0035] 为了使本发明的技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图对本发明的示例性实施例进行进一步详细的说明。显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是所有实施例的穷举。并且在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以互相结合。
[0036]
发明人在发明过程中注意到，现有涂装过程基本采用的是人工喷涂或者半自动化喷涂+人工补喷，喷涂质量不稳定、作业效率低。
[0037] 针对以上不足，本发明的实施例提出了一种磁浮轨排自动涂装生产线系统，下面进行详细说明。
[0038] 图1显示了本发明的轨排涂装自动生产线系统的其中一种实施例的结构示意图。在该实施例中，本发明的轨排涂装自动生产线系统主要包括：上料机构1、预处理机构2、底漆喷涂及处理组件3、中涂漆喷涂及处理组件4、面漆喷涂及处理组件5以及串联各工序的转运组件9。其中，上料机构1用于轨排结构件来料的上件。转运组件9与上料机构1连接，用于轨排结构件在各工序之间的串接输送及转运。预处理机构2设在上料机构之后，对输送来的轨排结构件进行除油抛丸等预处理，并通过转运组件9输送到下一工序
位置处。底漆喷涂及处理组件3连接在预处理机构2之后，对输送来的轨排结构件进行底漆喷涂以及对喷涂之后的轨排结构件进行处理。中涂漆喷涂及处理组件4设在底漆喷涂及处理组件3之后，对输送来的轨排结构件进行中涂漆喷涂以及对喷涂之后的轨排结构件进行处理。面漆喷涂及处理组件5设在中涂漆喷涂及处理组件4之后，对输送来的轨排结构件进行面漆喷涂以及对喷涂之后的轨排结构件进行处理。
[0039] 在一个实施例中，底漆选用环氧富锌、冷涂锌涂料等含锌的重防腐涂料。底漆喷涂在轨排结构件上，主要利用牺牲锌粉提供的
阴极保护作用实现钢铁的长效防腐。中涂漆又叫中间漆，优先选用环氧云铁中间漆。环氧云铁中间漆具有优异的附着力、
耐磨性和封闭性能，能起到隔绝、保护底漆的作用，增加底漆的防腐效果。面漆根据客户使用需求，可选用聚氨酯面漆或氟碳面漆，聚氨酯面漆或氟碳面漆具有优异的耐老化性，可在室外环境下长时间保持不变色、不粉化，增加涂层的防腐性能，并起到重要的装饰性作用。在喷涂作业中，选用的工序以及相应的喷涂漆的选择、喷涂质量等直接影响轨排结构件最终的性能以及使用寿命。
[0040] 在一个实施例中，如图1所示，底漆喷涂及处理组件3主要包括底漆喷涂及处理装置以及底漆补喷及处理装置。其中，底漆喷涂及处理装置设在预处理机构之后，底漆补喷及处理装置设在底漆喷涂及处理装置之后，底漆喷涂及处理装置以及底漆补喷及处理装置之前均设有检测机构与校正机构。
[0041] 在一个实施例中，如图1所示，底漆喷涂及处理装置主要包括串联设置的底漆喷室3.1、底漆流平室3.2、第一底漆烘干室3.3和第一底漆强冷室3.4。其中，底漆喷室3.1设在预处理机构2之后，且底漆喷室3.1与预处理机构2两者之间还设置有校正机构和检测机构。底漆补喷及处理装置主要包括依次设置的底漆补喷室3.5、第二底漆烘干室3.6和第二底漆强冷室3.7。其中，第二底漆烘干室3.6和第二底漆强冷室3.7之间设有用于转运的第一横移机构6，底漆补喷室3.5之前设有校正机构，校正机构之前设有检测机构，检测机构设在第一底漆强冷室3.5之后。
[0042] 在一个实施例中，如图1所示，第一底漆烘干室3.3和第二底漆烘干室3.6设置底漆烘干温度为室温至90℃之间且可根据生产
节拍等因素调节。第一底漆烘干室3.3和第二底漆烘干室3.6设置底漆烘干时间范围20min至40min可调节，具体烘干时间根据烘干温度和采用的底漆涂料等因素来确定。
[0043] 在一个实施例中，如图1所示，中涂漆喷涂及处理组件4主要包括依次设置的中涂漆喷涂及处理装置以及中涂漆补喷及处理装置。其中，中涂漆喷涂及处理装置设在底漆喷涂及处理组件3之后。中涂漆喷涂及处理装置与中涂漆补喷及处理装置之前均设有检测机构与校正机构。
[0044] 在一个实施例中，如图1所示，中涂漆喷涂及处理装置主要包括串联设置的中涂喷室4.1、中涂流平室4.2、第一中涂烘干室4.3和第一中涂强冷室4.4。中涂喷室4.1设在底漆喷涂及处理组件3的第二底漆强冷室3.7之后。中涂漆补喷及处理装置主要包括依次设置的中涂补喷室4.5、第二中涂烘干室4.6和第二中涂强冷室4.7。其中，第二中涂烘干室4.6和第二中涂强冷室4.7之间设有用于转运的第二横移机构7，中涂补喷室4.5之前设有校正机构，校正机构之前设有检测机构，检测机构设在第一中涂强冷室4.4之后。第二中涂烘干室4.6设在中涂补喷室4.5之后，第二横移机构7设在第二中涂烘干室4.6之后。
[0045] 在一个实施例中，如图1所示，第一中涂烘干室4.3和第二中涂烘干室4.6设置的中间漆烘干温度范围为室温至100℃之间并可调节。第一中涂烘干室4.3和第二中涂烘干室4.6设置的中间漆烘干时间为25min至50min。具体烘干时间根据烘干温度和具体采用的中涂漆涂料等因素来分别设定。
[0046] 在一个实施例中，如图1所示，面漆喷涂及处理组件5主要包括依次设置的面漆喷涂及处理装置以及面漆补喷及处理装置。其中，面漆喷涂及处理装置设在中涂漆喷涂及处理组件4之后。面漆喷涂及处理装置与面漆补喷及处理装置之间设有检测机构与校正机构。
[0047] 在一个实施例中，如图1所示，面漆喷涂及处理装置主要包括串联设置的面漆喷室5.1、面漆流平室5.2、第一面漆烘干室5.3和第一面漆强冷室5.4。面漆喷室5.1之前设有校正机构，校正机构之前设有检测机构，检测机构设在第二中涂漆强冷室4.7之后。面漆补喷及处理装置包括依次设置的面漆补喷室5.5、第二面漆烘干室5.6和第二面漆强冷室5.7。面漆补喷室5.5之前设有校正机构，校正机构之前设有检测机构，检测机构设在第一面漆强冷室5.4之后。第二面漆烘干室5.6设在面漆补喷室5.5之后。
[0048] 在一个实施例中，如图1所示，第一面漆烘干室5.3和第二面漆烘干室5.6设置的面漆烘干温度范围为室温至100℃之间并可调节。设置的烘干时间范围为25min至50min之间可调节。底漆、中涂漆和面漆烘干温度和时间的设置范围不同主要是为适应不同的涂料种类，并适应生产节拍的需求。
[0049] 在一个实施例中，如图1和图6所示，待涂装的轨排结构件主要分为H型钢和F轨两种产品。上料机构1主要包括实现轨排结构件H型钢和F轨按序生产的H型钢和F轨缓存区以及用于读取工件信息的扫码装置。H型钢和F轨的来料分别进入上料机构1的H型钢和F轨缓存区，通过涂装总控装置8，按照先上料F轨，再上料相应数量H型钢的顺序不间断上料进入涂装生产线，扫码装置连接涂装总控装置，通过涂装总控装置将上料工件信息发送至生产线的各工序控制装置，实现轨排结构件的自动排序成套涂装作业。F轨和H型钢这两种是独立的工件，在上料时，可编组，比如5根H轨，然后1根F轨这样的次序，也可按实际工件数量随机混搭上线进行喷涂作用，两者喷涂完成下线后送往装配区装配。
[0050] 在一个实施例中，转运组件9包括在生产线上转运输送的辊道板链自动传输装置以及用于转运的第一横移机构6和第二横移机构7。在一个优选的实施例中，如图1所示，各作业室采用串接的方式，输送方式为辊道输送和拖链输送相结合。为减少涂装生产线占地面积，整条线分为三排串联并列布置，相邻两排物料转运通过第一横移机构6和第二横移机构7来完成。
[0051] 在一个实施例中，如图1和图3所示，预处理机构2主要包括除油装置2.1和抛丸装置2.2。其中，除油装置2.1主要是实现轨排结构件(包括H型钢和F轨)涂装前的表面清洗作业。抛丸装置2.2是对经过除油处理后的轨排结构件进行抛丸处理，例如实现表面除锈、粗化等，为后续喷漆时提高喷涂漆的附着力。除油装置2.1与抛丸装置2.2通过辊道输送装置9.1实现运输。抛丸装置2.2与底漆喷室3.1之间采用拖链输送装置9.2实现运输。
[0052] 在一个实施例中，如图1和图3所示，该除油装置2.1采用通过多喷嘴高压饱和蒸汽清洗除油系统，该除油装置2.1能起到较好的清洁效果，降低生产成本。另外，也可以采用喷淋除油装置或者
干冰除油方式来除油，但各种除油装置之间由于本身结构和工作原理不同，因而可能除油效果方面或者对工作环境的要求会有不同要求。
[0053] 在一个实施例中，如图3所示，除油装置2.1采用通过工件仿形布置的的多喷嘴高压饱和蒸汽系统，可以清除轨排结构件抛丸前的表面油污。另外，可通过计算机模拟计算合理布置四组抛丸器，以实现对轨排结构件的抛丸清理。
[0054] 在一个实施例中，底漆、中涂漆和面漆的烘干均采用燃气加热烘干。另外中间漆难干燥，可另外设置红外烤灯进行
烘烤以保证烘干效果。
[0055] 在一个优选的实施例中，如图1所示，该生产线系统为自动化的轨排结构件涂装生产线。其主要包括依次串接的上料机构1、除油装置2.1、辊道
输送机构9.1、抛丸设备2.2、拖链输送装置9.2、底漆喷涂及处理组件3、中涂漆喷涂及处理组件4、面漆喷涂及处理组件5以及工件下架装置。另外，在每道喷漆工序前均设有校正机构10，在补喷工序前设有检测机构11。如图2示出了校正机构与检测机构11配合使用的其中一种具体实施例的结构示意图。
[0056] 如图1和图2所示，上料机构1、横移机构6、7以及喷漆室前均设置有校正机构10，保证工件的运行轨迹不发生偏移。校正机构10前通常设置有一组检测机构11，为校正机构10提供开启条件。具体地：检测机构11检测工件到位以后，校正机构10开启。校正机构10一般可由四组伺服
电机和
推杆组成，工件进入校正区域后，
伺服电机从工件两侧分别推动推杆向中心推动，实现工件在辊道的中心输送。
[0057] 如图4示出了喷漆室的其中一种实施例。当工件到达喷涂工位后，检测机构11检测工件是否到位，涂装总控装置8将工件信息反馈给相应的喷漆室，选择相应的喷涂程序。此处的喷漆室包括底漆喷室3.1、中涂喷室4.1和面漆喷室5.1。自动喷涂系统路线轨迹按照设定程序模拟工件外形沿工件前进垂直方向做往复运动，减少空喷。
[0058] 在一个实施例中，如图5示出了补喷室的其中一种实施例。此处的补喷室包括底漆补喷室3.5、中涂补喷室4.5、面漆补喷室5.5。因工件喷漆作业时放置在拖链输送装置9.1上，容易导致接触面漆膜喷涂效果不良。通过设置喷漆系统与拖链输送装置9.1联动，通过控制补漆位置间距，使得前后两段拖链的接触面错开布置，从而实现工件与拖链输送装置9.1的接触面的位置的识别，准确的进行补喷作业，保证工件表面漆膜完整，且补漆后的位置不会与拖链输送装置再次接触，造成喷漆面的损伤。
[0059] 尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和
修改。因此，所附
权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和/或修改，根据本发明的实施例作出的变更和/或修改都应涵盖在本发明的保护范围之内。
