一种电镀产品的干燥方法及干燥装置
技术领域
[0001] 本
发明涉及产品干燥技术领域，具体地说，涉及一种
电镀产品的干燥方法及干燥装置。
背景技术
[0002] 电镀产品在电镀后需要经过
水洗，因为产品电镀完毕出槽之后，表面及孔洞粘附有大量的镀液，而镀液本身通常都有一定的
腐蚀性，如果不清洗干净，会对镀层及基体产生腐蚀，影响了产品的外观及防护性能。故电镀产品出槽后，应即用清水冲洗干净，然后加以干燥。
[0003] 现有的干燥方式一般为以下三种：一、在空气中自然干燥；二、利用
风冷或者热风干燥；三、烘箱干燥和自动干燥线干燥。由于第一种和第二种干燥方式时效慢，对于
电子类电镀产品来说，生产效率过低，所以已经基本不用。第三种干燥方式基本都是采用密闭或半密闭腔体高温干燥，有效解决了时效慢的问题，提高了生产效率。但是现有的干燥方式对电镀件表面进行干燥的过程中，由于电镀产品表面的水渍在高温
蒸发的过程中，水渍边缘蒸发快，水渍中部蒸发慢，水渍的干燥速率不一致，导致电镀产品干燥后外观色彩不均匀，存在液体痕迹的问题，且干燥后难以擦拭。对于表面为镜光或亚光处理过的平面来说，痕迹更为明显，严重影响电镀产品的外观品质。并且对于电镀件具有孔洞的情况，清洗比较困难，清洗后孔洞残余水份较大，在干燥过程中较为缓慢，导致生产时间增长，影响生产效率，并且也极易在孔洞边缘形成液体痕迹，影响电镀产品的外观品质。
发明内容
[0004] 本发明的目的在于提供一种电镀产品的干燥方法，避免电镀产品外表面产生色彩不一和液体痕迹的现象，提高电镀产品的外观品质。
[0005] 本发明公开的电镀产品的干燥方法所采用的技术方案是:
[0006] 一种电镀产品的干燥方法，包括如下步骤：S1、通过
饱和蒸汽的热风吹向清洗后的电镀产品表面，吹去电镀产品表面的液体并对电镀产品进行预热；S2、预热后的电镀产品进入具有一设定
温度和设定
相对湿度的空间内，使电镀产品表面及孔洞内壁的附着液体蒸发，且使电镀产品处于蒸汽氛围；S3、然后将电镀产品进入温度为100～250℃、相对湿度小于60％的干燥空间，使电镀产品表面干燥。
[0007] 作为优选方案，所述步骤S1中热风从多个方向吹向电镀产品，热风的
温度控制在60～140℃。
[0008] 作为优选方案，所述步骤S1的热风的相对湿度控制在60％～100％。
[0009] 作为优选方案，所述步骤S2中的设定温度为80～160℃，设定相对湿度为100％。
[0010] 作为优选方案，所述步骤S2中始终保持设定的相对湿度。
[0011] 作为优选方案，所述步骤S3之后增加步骤S4,将经过步骤S3处理后的电镀产品进入温度为150～180℃，相对湿度小于30％的干燥环境，使电镀产品表面完全干燥。
[0012] 作为优选方案，所述步骤S4之后增加步骤S5，将经过步骤S4处理后的电镀产品进入温度为20～25℃、相对湿度小于20％的干燥环境进行冷却。
[0013] 一种干燥装置，用于上述电镀产品的干燥方法的装置，包括两端开口的半封闭式烘干通道，所述半封闭式烘干通道划分为依次连通的第一区域、第二区域和第三区域，所述第一区域设有若干风刀，风刀用于吹去电镀产品表面的液体并对电镀产品进行预热，所述第二区域为温度为80～160℃、相对湿度为100％的空间，所述第三区域为温度为100～250℃、相对湿度小于60％的干燥空间。
[0014] 作为优选方案，所述风刀围绕半封闭式烘干管道的内壁均匀放置。
[0015] 本发明公开的一种电镀产品的干燥方法的有益效果是：首先将电镀后的产品清洗后通过
饱和蒸汽的热风对电镀产品表面的积水除去，同时在产品表面形成一层薄薄的水膜，然后在进入干燥区域干燥，使得干燥的表面均匀。并通过风刀吹出的饱和蒸汽的热风，对电镀产品进行预加热。电镀产品表面大面积液体去除并且预热后，电镀产品进入为一设定温度和设定相对湿度的环境下，将电镀产品表面附着的液体蒸发成蒸汽，使电镀产品表面无明显的液体附着。同时使电镀产品的表面被蒸汽均匀的环绕。再使电镀产品进入温度为100～250℃、相对湿度小于60％的干燥空间，使电镀产品表面干燥，由于从第二区域过来的电镀产品表面都是由蒸汽均匀环绕，所以在温度为100～250℃、相对湿度小于60％的干燥环境下，电镀产品表面干燥速率保持一致，避免由于蒸发速率不一致而导致的色彩不均匀，从而避免产生液体痕迹，使干燥后的电镀产品表面色泽一致，并且无液体痕迹，提升电镀产品的外观品质。并且很好的解决了电镀产品孔洞内水份难于清理的问题，电镀产品孔洞内的清洗残余液体在S2的环境下蒸发成蒸汽，并且与电镀产品外表面一样，在电镀产品孔洞内的内壁同样被蒸汽环绕，温度为100～250℃、相对湿度小于60％的干燥环境下蒸发，有效避免由于蒸发速率不一致而导致孔洞边缘形成液体痕迹。
[0016] 本发明公开的一种干燥装置的有益效果是：将电镀产品进入第一区域后，通过风刀吹出的热风对电镀产品表面附着的大面积液体进行吹落。然后电镀产品进入第二区域，电镀产品表面和孔洞内壁残留的液体被蒸发，并且使电镀产品表面和孔洞内壁处于完全蒸汽氛围。最后电镀产品进入第三区域，通过温度为100～250℃、相对湿度小于60％的环境下将电镀产品表面干燥，使电镀产品表面干燥速率保持一致，避免产生液体痕迹和色彩不均，使干燥后的电镀产品表面色泽保持一致，提升电镀产品的外观品质。
附图说明
[0017] 图1是本发明一种电镀产品的干燥方法的
流程图。
具体实施方式
[0018] 下面结合具体
实施例和
说明书附图对本发明做进一步阐述和说明:
[0019] 请参考图1，一种电镀产品的干燥方法，包括如下步骤：
[0020] 将电镀产品放入干燥装置中，干燥装置为两端开口的半封闭式烘干通道，半封闭式烘干通道划分为依次连通的第一区域、第二区域和第三区域。
[0021] 干燥装置采用点
支撑的方式对电镀产品进行固定，再通过传动结构带动电镀产品在半封闭式烘干通道内移动，传动结构可以采用
齿轮链条的方式带动，也可以是其它的传动方式带动。
[0022] 第一区域设有风刀，电镀产品进行第一区域后，风刀送出的热风吹向电镀产品表面，吹去电镀产品表面的液体并加温，并且第一区域内的风刀设于不同的方位，风刀围绕半封闭式烘干管道的内壁均匀放置，可对电镀产品的不同方向进行吹风。作为较佳实施方式，风刀吹出的是含有饱和蒸汽的热水，饱和蒸汽的热风对电镀产品表面的积水除去，同时在产品表面形成一层薄薄的水膜，然后在进入干燥区域干燥，使得干燥的表面均匀。通过第一区域内的风刀，对电镀产品表面的较大面积液体进行吹落，从而使电镀产品表面无明显液体。并且通过风刀的热风，对电镀产品进行预热，从而避免电镀产品的直接快速加热而导致内部应
力集中，避免影响产品的品质。第一区域风刀的热风温度控制在60～140℃、相对湿度控制在60％～100％，对电镀产品进行预热。
[0023] 第二区域是温度为80～160℃、相对湿度为100％的空间，电镀产品进入后电镀产品表面及孔洞内的残余液体蒸发，电镀产品的外表面和孔洞内壁由水蒸汽环绕。通过第一区域对大面积液体进行去除后，电镀产品表面的蒸发速率基本保持一致，同时，由于第二区域是相对湿度极大的环境，在这个环境下，电镀产品的外表面被蒸汽环绕，在电镀产品的外表面以及孔洞的内壁形成一层均匀的水膜。并且第二区域内的蒸汽和电镀产品清洗的液体为同一物质，使电镀产品表面的水膜为同一物质，具有相同的蒸发速率。
[0024] 第三区域是温度为100～250℃、相对湿度小于60％的干燥空间，电镀产品进入后通过高温将电镀产品表面的水膜蒸发。通过第二区域后电镀产品表面形成一层致密的水膜，在第三区域的干燥环境下，电镀产品表面的水膜被蒸发，由于水膜的厚薄基本一致，在高温蒸发的过程中，电镀产品表面的水膜蒸发速率基本一致，使电镀产品的外观色彩保持一致，避免由于水膜蒸发速率不一致而导致液体痕迹和色彩不一的色斑。
[0025] 在另一实施例中，半封闭式烘干通道在第三区域后还接有第四区域和第五区域，电镀产品经过第三区域的干燥后进入第四区域，第四区域是温度为150～180℃，相对湿度小于30％的干燥环境，电镀产品进入第四区域后，使电镀产品的外表面完全干燥。
[0026] 电镀产品通过第四区域的完全干燥后，进入第五区域，第五区域是温度为20～25℃、相对湿度小于20％的干燥环境，电镀产品在第五区域的干燥环境下进行冷却，使电镀产品的温度下降到室温，再将电镀产品送出干燥装置，使电镀产品具有更好的外观品质。
[0027] 上述方案中，首先将电镀后的产品清洗后通过饱和蒸汽的热风对电镀产品表面的积水除去。并通过风刀吹出的饱和蒸汽的热风，对电镀产品进行预加热，且在电镀产品表面形成一层均匀的水膜。电镀产品表面大面积液体去除并且预热后，电镀产品进入为一设定温度和设定相对湿度的环境下，将电镀产品表面附着的液体蒸发成蒸汽，使电镀产品表面无明显的液体附着。同时使电镀产品的表面被蒸汽均匀的环绕。
[0028] 再使电镀产品进入温度为100～250℃、相对湿度小于60％的干燥空间，使电镀产品表面干燥，由于从第二区域过来的电镀产品表面都是由蒸汽均匀环绕，所以在温度为100～250℃、相对湿度小于60％的干燥环境下，电镀产品表面干燥速率保持一致，避免由于蒸发速率不一致而导致的色彩不均匀，从而避免产生液体痕迹，使干燥后的电镀产品表面色泽一致，并且无液体痕迹，提升电镀产品的外观品质。并且很好的解决了电镀产品孔洞内水份难于清理的问题，电镀产品孔洞内的清洗残余液体在S2的环境下蒸发成蒸汽，并且与电镀产品外表面一样，在电镀产品孔洞内的内壁同样被蒸汽环绕，温度为100～250℃、相对湿度小于60％的干燥环境下蒸发，有效避免由于蒸发速率不一致而导致孔洞边缘形成液体痕迹。
[0029] 最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行
修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。
