一种抗拉强度≥1000MPa包芯钢及生产方法
专利汇可以提供一种抗拉强度≥1000MPa包芯钢及生产方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且一种 抗拉强度 ≥1000MPa包芯 钢 ，其组分及wt%为：C：0.05-0.15%，Si：不超过0.01%，Mn：0.03-0.20%，P≤0.020%，S≤0.010%，Als：0.02-0.06%，Cu+Ni+Cr+Mo≤0.050%；生产方法：按照洁净钢进行转炉 冶炼 ；出钢；进入氩站进行渣面脱 氧 ；第一次连续两次定氧；RH 真空 处理； 连铸 成坯；在还原气氛下对 铸坯 加热；高压除鳞；粗轧；精轧；减定径；吐丝；冷却。本 发明 不仅抗拉强度≥1000MPa，且导电率在14%以上，还具有良好的冷 拉拔 性能。，下面是一种抗拉强度≥1000MPa包芯钢及生产方法专利的具体信息内容。
1.一种抗拉强度≥1000MPa包芯钢，其组分及重量百分比含量为：C：0.05-0.15%，Si：不超过0.01%，Mn：0.03-0.20%，P≤0.020%，S≤0.010%，Als：0.02-0.06%，Cu+Ni+Cr+Mo≤
0.050%，其余为Fe及不可避免的杂质。
2.如权利要求1所述的一种抗拉强度≥1000MPa包芯钢，其特征在于：Si的重量百分比含量在≤0.0085%。
3.如权利要求1所述的一种抗拉强度≥1000MPa包芯钢，其特征在于：Als的重量百分比含量在0.02-0.05%。
4.如权利要求1所述的一种抗拉强度≥1000MPa包芯钢，其特征在于：Cu+Ni+Cr+Mo的重量百分比含量≤0.032%。
5.生产如权利要求1所述的一种抗拉强度≥1000MPa包芯钢的方法，其步骤：
1）按照洁净钢进行转炉冶炼：并控制进入转炉的铁水中的S≤0.001%；炼钢终点时，C≤
0.06%， O含量在0.040～0.070％；
2）出钢：出钢时控制渣厚不超过50mm，终渣碱度在3.0 4.0；
~
3）钢包进入氩站进行渣面脱氧：若渣中氧化铁不超过5%时，无需进行渣面脱氧；当渣中氧化铁超过5%时，出钢时向渣中按照0.1 0.5kg/吨钢加入铝丸，当渣中的氧化铁降至不超~
过5%时，进行软吹氩0.5 3min；
~
4）进行第一次连续两次定氧，并控制两次定氧的差值不超过50PPm；
5）进行RH真空处理，其在真空度不超过100Pa下进行：
A、先进行脱碳，并控制脱碳期间的Ar流量在700±10L/min；经脱碳后钢水中的O含量不超过400PPm，当碳含量小于或等于设定值后终止脱碳；
B、进行第二次连续两次定氧，并控制两次定氧的差值不超过50PPm；
C、进行终脱氧和深脱硫，根据钢中的氧含量加入铝丸进行终脱氧，循环时间不低于
5min；按照常规设定值加入石灰及萤石并进行吹氩循环，循环时间不低于5min；
D、加锰铁和碳粉对钢中的锰和碳进行微调，微调结束后再循环4 6min；
~
E、进行第三次连续两次定氧：其在微调循环结束前的2～3分钟内进行，并控制钢中自由氧在15ppm以下；
6）连铸成坯，并控制拉坯速度在0.5 10.m/min；
~
7）在还原气氛下对铸坯加热，并控制铸坯的均热温度在1100 1200℃，断面温差不超过~
30℃，在炉时间在120 180min；
~
8）在高压水最大量的状态下进行高压除鳞；
9）进行粗轧，控制其开轧温度在1020 1080℃；
~
10）进行精轧，控制其开轧温度在885 915℃；
~
11）进行减定径，控制减定径机入口的温度在880 900℃；
~
12）进行吐丝，控制其吐丝温度在850 870℃；
~
13）进行常规斯太尔摩冷却。
6.如权利要求5所述的生产一种抗拉强度≥1000MPa包芯钢的方法，其特征在于：在出钢时，若钢的碳含量设定值与炼钢终点时碳含量之差为正值，则出钢时向渣中按照0.1~
0.5kg/吨钢加入铝丸预脱氧；若钢的碳含量设定值与炼钢终点时碳含量之差为负值，无需加铝丸预脱氧。
7.如权利要求5所述的生产一种抗拉强度≥1000MPa包芯钢的方法，其特征在于：在RH真空处理中，脱碳时间不超过8min。
8.如权利要求5所述的生产一种抗拉强度≥1000MPa包芯钢的方法，其特征在于：当第一次或第二次连续两次定氧不在控制范围内时，则应继续进行脱氧，直至符合要求再进行下一工序。
一种抗拉强度≥1000MPa包芯钢及生产方法
技术领域
背景技术
Q235盘条拉伸性能，抗拉强度为400-500MPa，延伸率在30-40（%），面缩在70-75（%）。
发明内容
0.06%， O含量在0.040～0.070％；
2）出钢：出钢时控制渣厚不超过50mm，终渣碱度在3.0 4.0；
~
3）钢包进入氩站进行渣面脱氧：若渣中氧化铁不超过5%时，无需进行渣面脱氧；当渣中氧化铁超过5%时，出钢时向渣中按照0.1 0.5kg/吨钢加入铝丸，当渣中的氧化铁降至不超~
过5%时，进行软吹氩0.5 3min；
~
4）进行第一次连续两次定氧，并控制两次定氧的差值不超过50PPm；
5）进行RH真空处理，其在真空度不超过100Pa下进行：
A、先进行脱碳，并控制脱碳期间的Ar流量在700±10L/min；经脱碳后钢水中的O含量不超过400PPm，当碳含量小于或等于设定值后终止脱碳；
B、进行第二次连续两次定氧，并控制两次定氧的差值不超过50PPm；
C、进行终脱氧和深脱硫，根据钢中的氧含量加入铝丸进行终脱氧，循环时间不低于
5min；按照常规设定值加入石灰及萤石并进行吹氩循环，循环时间不低于5min；
D、加锰铁和碳粉对钢中的锰和碳进行微调，微调结束后再循环4 6min；
~
E、进行第三次连续两次定氧：其在微调循环结束前的2～3分钟内进行，并控制钢中自由氧在15ppm以下；
6）连铸成坯，并控制拉坯速度在0.5 10.m/min；
~
7）在还原气氛下对铸坯加热，并控制铸坯的均热温度在1100 1200℃，断面温差不超过~
30℃，在炉时间在120 180min；
~
8）在高压水最大量的状态下进行高压除鳞；
9）进行粗轧，控制其开轧温度在1020 1080℃；
~
10）进行精轧，控制其开轧温度在885 915℃；
~
11）进行减定径，控制减定径机入口的温度在880 900℃；
~
12）进行吐丝，控制其吐丝温度在850 870℃；
~
13）进行常规斯太尔摩冷却。
具体实施方式
0.06%， O含量在0.040～0.070％；
2）出钢：出钢时控制渣厚不超过50mm，终渣碱度在3.0 4.0；
~
3）钢包进入氩站进行渣面脱氧：若渣中氧化铁不超过5%时，无需进行渣面脱氧；当渣中氧化铁超过5%时，出钢时向渣中按照0.1 0.5kg/吨钢加入铝丸，当渣中的氧化铁降至不超~
过5%时，进行软吹氩0.5 3min；
~
4）进行第一次连续两次定氧，并控制两次定氧的差值不超过50PPm；
5）进行RH真空处理，其在真空度不超过100Pa下进行：
A、先进行脱碳，并控制脱碳期间的Ar流量在700±10L/min；经脱碳后钢水中的O含量不超过400PPm，当碳含量小于或等于设定值后终止脱碳；
B、进行第二次连续两次定氧，并控制两次定氧的差值不超过50PPm；
C、进行终脱氧和深脱硫，根据钢中的氧含量加入铝丸进行终脱氧，循环时间不低于
5min；按照常规设定值加入石灰及萤石并进行吹氩循环，循环时间不低于5min；
D、加锰铁和碳粉对钢中的锰和碳进行微调，微调结束后再循环4 6min；
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E、进行第三次连续两次定氧：其在微调循环结束前的2～3分钟内进行，并控制钢中自由氧在15ppm以下；
6）连铸成坯，并控制拉坯速度在0.5 10.m/min；
~
7）在还原气氛下对铸坯加热，并控制铸坯的均热温度在1100 1200℃，断面温差不超过~
30℃，在炉时间在120 180min；
~
8）在高压水最大量的状态下进行高压除鳞；
9）进行粗轧，控制其开轧温度在1020 1080℃；
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10）进行精轧，控制其开轧温度在885 915℃；
~
11）进行减定径，控制减定径机入口的温度在880 900℃；
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12）进行吐丝，控制其吐丝温度在850 870℃；
~
13）进行常规斯太尔摩冷却。
续表2 本发明各实施例及对比例的主要工艺参数取值列表（一）
表3 本发明各实施例及对比例的性能列表
从表3可以看出，所实施例的盘条直径在9-12mm，相应的力学性能优异，导电率高，抗拉强度、延伸率与面缩均满足要求，其中，抗拉强度分布在350-410（MPa），延伸率在30-55（%），面缩在70-80（%），导电率在14.1-15，明显高于对比例（Q195和Q235），回火后产品抗拉强度为1050-1200MPa，最小拉拔直径均在0.5mm，好于对比例的0.9mm。
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