技术领域
[0001] 本
发明涉及压铸模具技术领域，尤其涉及一种用于制造汽油机自动泵
阀体的压铸模具。
背景技术
[0002] 由于汽油机自动泵阀体特殊的结构形式，在实际的生产加工过程中，汽油机自动泵阀体一般采用压铸方式制造而成。汽油机自动泵阀体具有较为复杂的结构，孔位多且深；此外，由于汽油机自动泵阀体特殊的工作环境，为保证汽油机自动泵阀体使用寿命，汽油机自动泵阀体的
质量要求比较高，例如，汽油机自动泵阀体的壁厚均匀，内部组织致密，
力学性能高等。
[0003] 现有的用于制造汽油机自动泵阀体的压铸模具一般由四个滑
块部分组成，其中一滑块部分用于成型阀体长孔位，该长孔位孔深较大且拔模斜度较小。在利用压铸模具成型该长孔位，由于成型面积较大、出模斜度较小，这样会导致滑块在脱模时滑块行程长、滑块的抱紧力比较大。为了克服上述问题对脱模的影响，现有汽油机自动泵阀体压铸模具一般采用缸径较大的油缸来驱动成型长位孔的滑块部分，而缸径较大的油缸在使用过程中存在较多的
缺陷，例如成本较高、故障率高以及抽拔速度慢等缺点。
发明内容
[0004] 本发明目的在于针对
现有技术的不足而提供一种用于制造汽油机自动泵阀体的压铸模具，该用于制造汽油机自动泵阀体的压铸模具可以有效地避免阀体长孔位对脱模的影响，脱模方便。
[0005] 为达到上述目的，本发明通过以下技术方案来实现：
[0006] 一种用于制造汽油机自动泵阀体的压铸模具，包括有动模板和定模板，动模板于正对定模板的一侧装设有动模芯，定模板装设有与动模芯配合的定模芯，动模芯与定模芯之间成型有阀体型腔，阀体型腔配设有用于成型阀体长孔位的滑块脱模装置，滑块脱模装置包括有依次排列的油缸、滑块以及与滑块连接的接块，油缸固定于动模板并与滑块驱动连接，接块成型有与阀体长孔位对应的型芯；滑块与定模板之间装设有侧向抽芯机构。
[0007] 其中，所述定模板于背离所述动模板一侧装设有料管，料管开设有主流道，动模板对应料管装设有分流锥，分流锥开设有分流道，主流道、分流道以及所述阀体型腔依次连通，分流道与所述型芯倾斜设置。
[0008] 其中，所述分流道与所述型芯的夹
角为45°。
[0009] 其中，所述分流道包括有依次连通的平直段以及宽辐段，平直段的进料口与所述主流道的出料口连通，宽辐端的出料口与所述阀体型腔连通。
[0010] 其中，所述侧向抽芯机构包括有斜导柱以及与斜导柱配合的导套，斜导柱固定于所述定模板，所述滑块对应斜导柱开设有与开模方向倾斜设置的安装孔，导套嵌装并固定于安装孔内，定模板对应滑块装设有
锁紧块，当定模板与动模板合模时，锁紧块与滑块抵接。
[0011] 其中，所述导套与所述滑块螺接。
[0012] 其中，所述动模板对应所述油缸设置有油缸
支架，油缸支架的一端与动模板连接，油缸支架的另一端与油缸的缸体前端部通过螺丝连接，油缸的
活塞杆与所述滑块驱动连接。
[0013] 其中，所述油缸的
活塞杆连接有油缸接头，所述滑块、油缸接头以及油缸的活塞杆依次连接，其中，油缸接头与油缸的活塞杆螺接，油缸接头与滑块卡接。
[0014] 其中，所述滑块配设有
弹簧限位装置，弹簧限位装置包括有通过固定螺丝固定于所述动模芯旁侧的限位弹簧，滑块对应限位弹簧开设有限位孔，当所述滑块脱模装置闭合时，限位弹簧的两端分别与动模芯以及限位孔抵接。
[0015] 其中，所述接块的内部开设有循环
冷却水道，循环冷却水道的进口与出口分别连设有与水泵连接的运水接管。
[0016] 本发明的有益效果为：本发明所述的一种用于制造汽油机自动泵阀体的压铸模具，包括有动模板和定模板，动模板于正对定模板的一侧装设有动模芯，定模板装设有与动模芯配合的定模芯，动模芯与定模芯之间成型有阀体型腔，阀体型腔配设有用于成型阀体长孔位的滑块脱模装置，滑块脱模装置包括有依次排列的油缸、滑块以及与滑块连接的接块，油缸固定于动模板并与滑块驱动连接，接块成型有与阀体长孔位对应的型芯；滑块与定模板之间装设有侧向抽芯机构。在本发明开模过程中，侧向抽芯机构首先拨动滑块并使型芯与成型铸件脱离，再通过油缸将滑块完全地抽离阀体铸件，相对传统单一地油缸脱模方式，本发明有效地将侧向抽芯机构脱模方式以及油缸脱模方式结合在一起，脱模方便。
附图说明
[0017] 下面结合附图来对本发明作进一步的说明，但是附图中的
实施例不构成对本发明的任何限制。
[0018] 图1为本发明俯视结构示意图。
[0019] 图2为图1所示 “A”方向的结构示意图。
[0020] 图３为本发明另一视角的结构示意图。
[0021] 图４为本发明分型面
位置的俯视结构示意图。
[0022] 在图1至图４中包括有：
[0023] 1——动模板 11——动模芯 12——分流锥
[0024] 121——分流道 121a——平直段 121b——宽辐段
[0025] 13——油缸支架 2——定模板 21——定模芯
[0026] 22——料管 221——主流道 3——滑块脱模装置
[0027] 31——油缸 32——滑块 33——接块
[0028] 34——型芯 4——侧向抽芯机构 41——斜导柱
[0029] 42——导套 43——锁紧块 5——油缸接头
[0030] 6——弹簧限位装置 61——固定螺丝 62——限位弹簧
[0031] 63——限位孔 7——循环冷却水道 8——运水接管。
具体实施方式
[0032] 下面结合实施例来对本发明作进一步的说明。
[0033] 实施例一，如图1至图４所示，一种用于制造汽油机自动泵阀体的压铸模具，包括有动模板1和定模板2，动模板1于正对定模板2的一侧装设有动模芯11，定模板2装设有与动模芯11配合的定模芯21，动模芯11与定模芯21之间成型有阀体型腔，阀体型腔配设有用于成型阀体长孔位的滑块脱模装置3，滑块脱模装置3包括有依次排列的油缸31、滑块32以及与滑块32连接的接块33，油缸31固定于动模板1并与滑块32驱动连接，接块33成型有与阀体长孔位对应的型芯34；滑块32与定模板2之间装设有侧向抽芯机构4。
[0034] 在本发明加工及其装配过程中，动模芯11嵌装至动模板1相应的安装槽内，定模芯21嵌装至定模板2相应的安装槽内，其中，定模芯21以及动模芯11可以通过螺接或者紧配合的方式固定于相应的安装槽内；定模芯21以及动模芯11分别通过机加工方式加工有与汽油机自动泵阀体对应的成型区域；接块33对应阀体型腔加工成型有型芯34，该型芯34用于成型汽油机自动泵阀体的长位孔；侧向抽芯机构4安装于定模板2与滑块32之间。
在本实用型芯34开模过程中，动模板1与定模板2分别在
压铸机的活动板与
固定板的作用下分开，原本闭合的侧向抽芯机构4随着动模板1与定模板2的分开而分开，此时，滑块32在侧向抽芯机构4的驱动作用下向外侧移动并使得滑块32脱离阀体铸件；当侧向抽芯机构
4完全分开时，滑块32在油缸31作用下被完全地抽离出铸件，即完成脱模工作。相对传统单一的油缸31脱模方式而言，本发明有效地将侧向抽芯机构4脱模方式以及油缸31脱模方式结合在一起，脱模方便。
[0035] 作为优选的实施方式，所述定模板2于背离所述动模板1一侧装设有料管22，料管22开设有主流道221，动模板1对应料管22装设有分流锥12，分流锥12开设有分流道121，主流道221、分流道121以及所述阀体型腔依次连通，分流道121与所述型芯34倾斜设置。料管22的主流道221与分流锥12的分流道121组成本实用型芯34的浇注系统，倒入料管22中的金属熔液（例如
铝合金熔液）依次经主流道221、分流道121进入阀体型腔中并最终填充满阀体型腔。在利用现有的汽油机自动泵阀体压铸模具制造汽油机自动泵阀体的过程中，金属熔液经阀体型腔的进料口直接并正对地冲蚀接块33的型芯34，经冲蚀后的型芯34表面质量严重降低（表面粗糙度变大），这样会影响成型后的阀体铸件表面质量；同时，在动模板1与定模板2开模的过程中，成型后的阀体铸件会出现粘模以及拉伤现象。为解决上述问题，本发明的分流道121与型芯34倾斜设置，即分流道121与型芯34设置成一定的夹角，这样就可以避免金属熔液经浇注系统直接冲蚀型芯34表面，进而提高本发明的使用寿命以及阀体铸件的质量。经实际生产加工发现，分流道121与型芯34可以设置成[0036] 45°的夹角，该角度可以达到较好的使用效果，当然，上述夹角并不构成对本发明的限制，即分流道121与型芯34还可以设置成其他的夹角值。
[0037] 进一步的，所述分流道121包括有依次连通的平直段121a以及宽辐段121b，平直段121a的进料口与所述主流道221的出料口连通，宽辐段121b的出料口与所述阀体型腔连通。平直的分流道121会使金属熔液呈带状直接冲蚀型芯34，这对降低型芯34冲蚀以及提高阀体铸件表面质量不利；本发明将分流道121分成平直段121a以及宽辐段121b两端，这样可以使得经分流道121的金属熔液呈
涡流状进入阀体型腔，这样可以降低金属熔液对型芯34冲蚀。
[0038] 作为优选的实施方式，所述侧向抽芯机构4包括有斜导柱41以及与斜导柱41配合的导套42，斜导柱41固定于所述定模板2，所述滑块32对应斜导柱41开设有与开模方向倾斜设置的安装孔，导套42嵌装并固定于安装孔内，定模板2对应滑块32装设有锁紧块43，当定模板2与动模板1合模时，锁紧块43与滑块32抵接。侧向抽芯机构4由斜导柱41以及导套42组成，其中斜导柱41固定安装于定模板2上，导套42固定于滑块32；此外，斜导柱41的工作端向外侧倾斜，导套42与斜导柱41配合。在本发明的动模板1与定模板2合模过程中，动模板1向定模板2移动，斜导柱41插入导套42内；当动模板1继续移动时，滑块32一方面随动模板1一起移动，另一方沿着斜导柱41向内侧移动直至型芯34到达
指定位置。此外，锁紧块43设置成楔形状，当型芯34到达指
定位置后，锁紧块43将滑块32锁紧，即防止滑块32在压铸的过程中出现松动进而影响阀体的成型质量。
[0039] 进一步的，所述导套42与所述滑块32螺接。螺接作为一种可拆卸的连接方式，即导套42可以随时地更换；当导套42由于摩擦作用而不能够继续使用时，操作人员只需更换报废的导套42而无需更换整个滑块32，所以，采用上述的可拆卸镶套式结构可以方便维修、节省成本。
[0040] 作为优选的实施方式，所述动模板1对应所述油缸31设置有油缸支架13，油缸支架13的一端与动模板1连接，油缸支架13的另一端与油缸31的缸体前端部通过螺丝连接，油缸31的活塞杆与所述滑块32驱动连接。油缸31的缸体前端部通过油缸支架13固定于动模板1，即在本发明开模以及合模的过程中，油缸31均随动模板1一起动作；此外，油缸31的缸体前端部以及缸体后端部分别开设有用于连接输油管的
管接头，本发明通过改变缸体前端部以及缸体后端部的进、出油方向来改变油缸31的活塞杆活动方向，进而控制型芯
34的开、合动作。
[0041] 进一步的，所述油缸31的活塞杆连接有油缸接头5，所述滑块32、油缸接头5以及油缸31的活塞杆依次连接，其中，油缸接头5与油缸31的活塞杆螺接，油缸接头5与滑块32卡接。为便于油缸31的活塞杆与滑块32连接，本发明在滑块32与活塞杆之间设置油缸接头5；在本发明工作过程中，油缸31的活塞杆在外界液压系统的作用下依次驱动油缸接头5、滑块32以及接块33并最终驱动型芯34动作。
[0042] 作为优选的实施方式，所述滑块32配设有弹簧限位装置6，弹簧限位装置6包括有通过固定螺丝61固定于所述动模芯11旁侧的限位弹簧62，滑块32对应限位弹簧62开设有限位孔63，当所述滑块脱模装置3闭合时，限位弹簧62的两端分别与动模芯11以及限位孔63抵接。弹簧限位装置6主要用于防止滑块32碰撞动模芯11；在本发明工作过程中，当滑块32在侧向抽芯机构4以及油缸31的驱动作用下向内侧移动并移动至一定位置时，限位弹簧62嵌插至限位孔63内，此时，限位弹簧62分别与两端的限位孔63以及动模芯11抵接；当滑块32继续向内侧移动时，限位弹簧62被压缩进而反作用于滑块32，这样可以有效地避免由于滑块32动作失灵而造成动模芯11以及滑块32被破坏。
[0043] 实施例二，本实施例二与实施例一的区别在于：所述接块33的内部开设有循环冷却水道7，循环冷却水道7的进口与出口分别连设有与水泵连接的运水接管8。在水泵的驱动作用下，冷却水经循环冷却水道7的进口处的运水接管8进入循环冷却水道7内，冷却水在循环冷却水道7中循环流动并将压铸过程中型芯34的热量经出口处的运水接管8被运送出去。本实用型芯34通过循环冷却系统（包括有循环冷却水道7、运水接管8、水泵以及冷却水等）对压铸过程中的型芯34降温，这样可以有效地避免由于型芯34
温度过高而引起的粘模现象，进而进一步增强本发明的使用效果。
[0044] 以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本
说明书内容不应理解为对本发明的限制。
