1.喷油规律可变的蓄压式压电喷油器，其特征是：包括喷油器体、蓄压腔壁、增压控制阀部分、三级活塞组件、喷油控制阀部分、针阀部分，蓄压腔壁固定在喷油器体上方，增压控制阀部分和三级活塞组件自上而下安装在喷油器体里，喷油控制阀部分和针阀部分通过其外部的喷嘴紧帽安装在三级活塞组件下方，蓄压腔壁里开设蓄压腔，蓄压腔连通高压油路；
所述增压控制阀部分包括压电堆、增压控制阀阀杆、菌状套筒、液压芯、增压控制阀阀杆套筒、压电堆套筒、菌状套筒限位孔板、增压活塞限位孔板，压电堆套筒、菌状套筒限位孔板和增压活塞限位孔板自上而下设置，液压芯安装在液压套里，压电堆、液压套、增压控制阀阀杆套筒自上而下设置在压电堆套筒里，增压控制阀阀杆套筒里安装增压控制阀阀杆，增压控制阀阀杆的上端伸入至液压套中并与液压芯之间形成液压油腔，菌状套筒限位孔板里设置增压控制阀阀腔，菌状套筒设置在增压控制阀阀腔里，增压控制阀阀杆的下端伸入菌状套筒里，液压套的外部安装板状弹簧，板状弹簧的底端压在增压控制阀阀杆套筒上方，板状弹簧的上端压在液压套的上端，增压控制阀阀杆的中部设置增压控制阀阀杆凸起，增压控制阀阀杆凸起与菌状套筒之间设置增压控制阀阀杆弹簧，菌状套筒的锥面下端与增压活塞限位孔板之间设置套装套筒弹簧，增压控制阀阀杆套筒上设置回油油路和一级增压油路，菌状套筒限位孔板上设置增压节流孔，增压活塞限位孔板上设置二级增压油路，一级增压油路通过菌状套筒中间的通路连通增压控制阀阀腔，回油油路连通低压油路，增压节流孔分别连通高压油路和增压控制阀阀腔，二级增压油路连通增压控制阀阀腔；
所述三级活塞组件包括增压活塞、活塞回位弹簧，增压活塞为三级台阶柱体结构，自上而下分别为第一-第三柱体，且直径递减，第一柱体与其上方的增压活塞限位孔板之间形成活塞腔，活塞腔通过增压活塞限位孔板里的孔连通高压油路，第一柱体和第二柱体与喷油器体之间形成一级增压腔，第二柱体和第三柱体与喷油器体之间形成二级增压腔，第三柱体与其下方的喷油器体之间形成三级增压腔，三级增压腔里安装活塞回位弹簧，一级增压腔连通一级增压油路，二级增压腔连通二级增压油路，三级增压腔通过单向阀连通高压油路，三级增压腔下部开有增压油路；
所述喷油控制阀部分包括喷油控制阀压电堆、喷油控制阀液压套、喷油控制阀阀杆套筒、喷油控制阀阀杆、喷油控制阀限位孔板、伞形活塞、中间孔板，喷油控制阀压电堆、喷油控制阀液压套和喷油控制阀阀杆套筒自上而下设置在喷油器体里，喷油控制阀液压套里设置喷油控制阀液压芯，喷油控制阀阀杆安装在喷油控制阀阀杆套筒里，喷油控制阀阀杆的上端伸入至喷油控制阀液压套里并与其之间形成液压油腔，喷油器体与喷油控制阀限位孔板、中间孔板形成喷油控制阀阀腔，伞形活塞安装在喷油控制阀阀腔里，喷油控制阀阀杆下端压在伞形活塞上，伞形活塞的锥面下端与中间孔板之间安装喷油控制阀回位弹簧，喷油控制阀液压套的外部安装喷油控制阀板状弹簧，喷油控制阀板状弹簧的底端压在喷油控制阀阀杆套筒上方，喷油控制阀板状弹簧的上端压在喷油控制阀液压套的上端，喷油控制阀阀杆套筒上开设有与高压油路连通的油路以及进油量孔，喷油控制阀限位孔板上设置低压泄油孔，低压泄油孔分别连通低压油路和喷油控制阀阀腔；
所述针阀部分包括针阀限位孔板、针阀块，针阀限位孔板和针阀块自上而下设置在中间孔板下方，中间孔板里设置液力补偿活塞上腔进油路、止回通道，止回通道里安装止回阀，液力补偿活塞上腔进油路连通高压油路，止回通道连通进油量孔，针阀限位孔里设置设置液力补偿活塞、控制腔油路，液力补偿活塞外部套有液力补偿活塞复位弹簧，液力补偿活塞复位弹簧的上端顶在液力补偿活塞上，液力补偿活塞复位弹簧的下端顶在其下方的针阀限位孔板上，液力补偿活塞上方形成与液力补偿活塞上腔进油路相通的液力补偿活塞上腔，液力补偿活塞复位弹簧所处位置为液力补偿活塞下腔，液力补偿活塞下端与其下方的针阀限位孔板之间形成液力补偿活塞泄油腔，控制腔油路连通进油量孔；针阀块里安装针阀，针阀上部套有针阀复位弹簧，针阀复位弹簧的上端顶在针阀限位孔板上，针阀复位弹簧的下端顶在针阀上，针阀复位弹簧所处位置为控制腔，控制腔连通控制腔油路，针阀块里设置盛油槽进油路，针阀和针阀块之间形成盛油槽，针阀块底部设置喷孔，盛油槽进油路分别连通盛油槽和增压油路，液力补偿活塞下腔通过液力补偿活塞下腔进油路连通止回阀下方的止回通道，液力补偿活塞下腔通过液力补偿活塞出油路连通控制腔。
2.根据权利要求1所述的喷油规律可变的蓄压式压电喷油器，其特征是：无增压模式下工作时，当喷油控制阀部分通电时，喷油控制阀压电堆压迫喷油控制阀液压套和喷油控制阀液压芯共同向下运动，使喷油控制阀液压套和喷油控制阀阀杆形成的油腔中的油压升高，喷油控制阀阀杆受到油腔中压力作用向下运动，进而压迫伞形活塞克服喷油控制阀回位弹簧的弹力向下运动，此时喷油控制阀阀杆下端的锥面密闭，使高压油路被切断，同时伞形活塞上部的锥面密封打开，控制腔通过伞形活塞上部的锥面通道和喷油控制阀阀腔与低压泄油孔相连通，控制腔内的燃油通过低压泄油孔流回到油箱内；同时液力补偿活塞中液力补偿活塞下腔的压力随之降低，液力补偿活塞上腔的压力大于液力补偿活塞下腔压力与液力补偿活塞弹簧的弹力形成的合力，此时液力补偿活塞向下运动，止回阀关闭，液力补偿活塞通过液力补偿活塞出油路向控制腔补油，使控制腔压力下降速度减缓；当控制腔内的压力和针阀弹簧的弹力形成的合力小于盛油槽内燃油向上的液压力时，针阀向上抬起，喷孔开始喷油；当喷油控制阀部分断电时，喷油控制阀阀杆在喷油控制阀阀杆回位弹簧的弹力作用下落座，在将低压泄油孔关闭的同时打开高压油路，止回阀打开，控制腔通过进油量孔和液力补偿活塞下腔重新建压，当控制腔内的压力和针阀弹簧的弹力形成的合力大于盛油槽内燃油向上的液压力时，针阀重新落座，停止喷油。
3.根据权利要求1或2所述的喷油规律可变的蓄压式压电喷油器，其特征是：低增压模式下工作时，增压控制阀通电，压电堆在逆压电效应的作用下伸长到低压位置，压迫液压套和液压芯共同向下运动，使液压套和增压控制阀阀杆形成的油腔中的油压升高，增压控制阀阀杆受到油腔中的压力向下运动，在将增压控制阀阀杆上的锥面密封打开的同时菌状套筒将增压控制阀阀杆头部的通道关闭，此时高压油路与一级增压油路不再连通，同时一级增压油路通过增压控制阀阀杆的锥面与回油油路相连通。一级增压腔内的燃油通过一级增压油路流经回油油路回到低压油箱内，此时活塞腔内的压力大于一级增压腔、二级增压腔和三级增压腔内的压力与活塞回位弹簧的弹力之和，增压活塞向下运动，三级增压腔的进油口处的单向阀关闭；喷油控制阀部分通电，喷油控制阀压电堆在逆压电效应的作用下伸长，压迫喷油控制阀液压套和喷油控制阀液压芯共同向下运动，使喷油控制阀液压套和喷油控制阀阀杆形成的油腔中的油压升高，喷油控制阀阀杆受到油腔中压力作用向下运动，进而压迫伞形活塞克服喷油控制阀回位弹簧的弹力向下运动。此时喷油控制阀阀杆下端的锥面密闭，使高压油路被切断，同时伞形活塞上部的锥面密封打开，控制腔通过伞形活塞上部的锥面通道和喷油控制阀阀腔与低压泄油孔相连通，控制腔内的燃油通过低压泄油孔流回到油箱内；液力补偿活塞上腔的压力大于液力补偿活塞下腔压力与液力补偿活塞弹簧的弹力形成的合力，此时液力补偿活塞向下运动，止回阀关闭，液力补偿活塞通过液力补偿活塞出油路向控制腔补油；当其压力与针阀复位弹簧的合力小于盛油槽内燃油对针阀的液压力时，针阀向上抬起，喷孔喷油；当喷油控制阀部分断电时，喷油控制阀阀杆在喷油控制阀阀杆回位弹簧的弹力作用下落座，在将低压泄油孔关闭的同时打开高压油路，止回阀打开，控制腔通过进油量孔和液力补偿活塞下腔重新建压，当控制腔内的压力和针阀弹簧的弹力形成的合力大于盛油槽内燃油向上的液压力时，针阀重新落座，停止喷油；当增压控制阀部分断电时，增压控制阀阀杆在增压控制阀阀杆弹簧的弹簧力作用下重新落座，在将增压控制阀阀杆锥面关闭的同时打开菌状套筒内的通路，高压燃油通过一级增压油路重新进入一级增压腔，此时活塞腔内的压力小于一级增压腔、二级增压腔和三级增压腔内的压力与活塞回位弹簧的弹力之和，增压活塞向上回到初始位置，单向阀再次打开，燃油通过单向阀进入到三级增压腔内再进入到盛油槽。
4.根据权利要求1或2所述的喷油规律可变的蓄压式压电喷油器，其特征是：高增压模式下工作时，增压控制阀通电，压电堆在逆压电效应的作用下伸长到高增压位置，压迫液压套和液压芯共同向下运动，使液压套和增压控制阀阀杆形成的油腔中的油压升高，增压控制阀阀杆受到油腔中的压力向下运动，在将增压控制阀阀杆上的锥面密封打开的同时菌状套筒将增压控制阀阀杆头部的通道关闭；此时高压油路与一级增压油路不再连通，同时一级增压油路通过增压控制阀阀杆的锥面与回油油路相连通，一级增压腔内的燃油通过一级增压油路流经回油油路回到低压油箱内；增压控制阀阀杆继续向下运动，带动菌状套筒向下运动，使菌状套筒的锥面密封打开，二级增压腔内的燃油通过菌状套筒的锥面密封与回油油路相连通；此时活塞腔内的压力大于一级增压腔、二级增压腔和三级增压腔内的压力与增压活塞回位弹簧的弹力形成的合力，增压活塞向下运动，三级增压腔的进油口处的单向阀关闭；喷油控制阀部分通电，喷油控制阀压电堆在逆压电效应的作用下伸长，压迫喷油控制阀液压套和喷油控制阀液压芯共同向下运动，使喷油控制阀液压套和喷油控制阀阀杆形成的油腔中的油压升高，喷油控制阀阀杆受到油腔中压力作用向下运动，进而压迫伞形活塞克服喷油控制阀回位弹簧的弹力向下运动；此时喷油控制阀阀杆下端的锥面密闭，使高压油路被切断，同时伞形活塞上部的锥面密封打开，控制腔通过伞形活塞上部的锥面通道和喷油控制阀阀腔与低压泄油孔相连通，控制腔内的燃油通过低压泄油孔流回到油箱内；液力补偿活塞上腔的压力大于液力补偿活塞下腔压力与液力补偿活塞弹簧的弹力形成的合力，此时液力补偿活塞向下运动，止回阀关闭，液力补偿活塞通过液力补偿活塞出油路向控制腔补油；当控制腔压力与针阀复位弹簧的合力小于盛油槽内燃油对针阀的液压力时，针阀向上抬起，喷孔喷油；当喷油控制阀部分断电时，喷油控制阀阀杆在喷油控制阀阀杆回位弹簧的弹力作用下落座，在将低压泄油孔关闭的同时打开高压油路，止回阀打开，控制腔通过进油量孔和液力补偿活塞下腔重新建压重新建压，当控制腔内的压力和针阀弹簧的弹力形成的合力大于盛油槽内燃油向上的液压力时，针阀重新落座，停止喷油；当增压控制阀部分断电时，增压控制阀阀杆在增压控制阀阀杆弹簧和菌状套筒弹簧的合力作用下带动菌状套筒一起落座，将菌状套筒的上锥面关闭，将增压控制阀阀杆锥面关闭的同时打开菌状套筒中间的通路，高压燃油通过一级增压油路和二级增压油路重新进入一级增压腔和二级增压腔，此时活塞腔内的压力小于一级增压腔、二级增压腔和三级增压腔内的压力与增压活塞回位弹簧的弹力之和，增压活塞向上回到初始位置；三级增压腔内的压力降低，单向阀再次打开，燃油通过单向阀进入到三级增压腔内再进入到盛油槽。
5.根据权利要求3所述的喷油规律可变的蓄压式压电喷油器，其特征是：高增压模式下工作时，增压控制阀通电，压电堆在逆压电效应的作用下伸长到高增压位置，压迫液压套和液压芯共同向下运动，使液压套和增压控制阀阀杆形成的油腔中的油压升高，增压控制阀阀杆受到油腔中的压力向下运动，在将增压控制阀阀杆上的锥面密封打开的同时菌状套筒将增压控制阀阀杆头部的通道关闭；此时高压油路与一级增压油路不再连通，同时一级增压油路通过增压控制阀阀杆的锥面与回油油路相连通，一级增压腔内的燃油通过一级增压油路流经回油油路回到低压油箱内；增压控制阀阀杆继续向下运动，带动菌状套筒向下运动，使菌状套筒的锥面密封打开，二级增压腔内的燃油通过菌状套筒的锥面密封与回油油路相连通；此时活塞腔内的压力大于一级增压腔、二级增压腔和三级增压腔内的压力与增压活塞回位弹簧的弹力形成的合力，增压活塞向下运动，三级增压腔的进油口处的单向阀关闭；喷油控制阀部分通电，喷油控制阀压电堆在逆压电效应的作用下伸长，压迫喷油控制阀液压套和喷油控制阀液压芯共同向下运动，使喷油控制阀液压套和喷油控制阀阀杆形成的油腔中的油压升高，喷油控制阀阀杆受到油腔中压力作用向下运动，进而压迫伞形活塞克服喷油控制阀回位弹簧的弹力向下运动；此时喷油控制阀阀杆下端的锥面密闭，使高压油路被切断，同时伞形活塞上部的锥面密封打开，控制腔通过伞形活塞上部的锥面通道和喷油控制阀阀腔与低压泄油孔相连通，控制腔内的燃油通过低压泄油孔流回到油箱内；液力补偿活塞上腔的压力大于液力补偿活塞下腔压力与液力补偿活塞弹簧的弹力形成的合力，此时液力补偿活塞向下运动，止回阀关闭，液力补偿活塞通过液力补偿活塞出油路向控制腔补油；当控制腔压力与针阀复位弹簧的合力小于盛油槽内燃油对针阀的液压力时，针阀向上抬起，喷孔喷油；当喷油控制阀部分断电时，喷油控制阀阀杆在喷油控制阀阀杆回位弹簧的弹力作用下落座，在将低压泄油孔关闭的同时打开高压油路，止回阀打开，控制腔通过进油量孔和液力补偿活塞下腔重新建压重新建压，当控制腔内的压力和针阀弹簧的弹力形成的合力大于盛油槽内燃油向上的液压力时，针阀重新落座，停止喷油；当增压控制阀部分断电时，增压控制阀阀杆在增压控制阀阀杆弹簧和菌状套筒弹簧的合力作用下带动菌状套筒一起落座，将菌状套筒的上锥面关闭，将增压控制阀阀杆锥面关闭的同时打开菌状套筒中间的通路，高压燃油通过一级增压油路和二级增压油路重新进入一级增压腔和二级增压腔，此时活塞腔内的压力小于一级增压腔、二级增压腔和三级增压腔内的压力与增压活塞回位弹簧的弹力之和，增压活塞向上回到初始位置；三级增压腔内的压力降低，单向阀再次打开，燃油通过单向阀进入到三级增压腔内再进入到盛油槽。
6.根据权利要求1或2所述的喷油规律可变的蓄压式压电喷油器，其特征是：增压控制阀阀杆与菌状套筒配合处成三棱型部分，菌状套筒内壁长度长于三棱型部分长度。
7.根据权利要求3所述的喷油规律可变的蓄压式压电喷油器，其特征是：增压控制阀阀杆与菌状套筒配合处成三棱型部分，菌状套筒内壁长度长于三棱型部分长度。
8.根据权利要求4所述的喷油规律可变的蓄压式压电喷油器，其特征是：增压控制阀阀杆与菌状套筒配合处成三棱型部分，菌状套筒内壁长度长于三棱型部分长度。
9.根据权利要求5所述的喷油规律可变的蓄压式压电喷油器，其特征是：增压控制阀阀杆与菌状套筒配合处成三棱型部分，菌状套筒内壁长度长于三棱型部分长度。