技术领域
[0001] 本实用新型涉及单缸柴油机配套部件，尤其涉及
喷油泵。
背景技术
[0002] 单缸柴油机是我国
基础的小动
力机械，半个多世纪以来对工业生产和农村经济发挥了巨大的作用，特别是在运输、
灌溉、加工方面担当着主要的动力源，多数是风冷式。随着科技
水平的提高和经济建设的发展，对动力机械的节能环保要求日益严格。传统的单缸柴油机用机械式喷油泵通过改变
柱塞的直径等有关零部件的尺寸规格，与主机配套，利用柴油机上的
凸轮轴转动，顶动挺柱体驱动柱塞往复运动，产生高压，将输入喷油泵的燃油加压，通
过喷油器喷入柴油机
气缸压燃作功。喷油量的大小由柴油机的机械离心式调速器进行调节，使柴油机输出不同的功率。风冷式单缸机由于结构设计的先天性原因，柱塞
弹簧座为分体式结构，加工成本高，装配效率低；电磁
阀的阀杆配套的阀
杆底座为矩形结构，加工难度大，对称度不好保证，阀杆底座内开设的进油通孔为斜孔，加工时不好装夹，生产效率低。泵体的出油孔直接接装高压出油管，柱塞下行时出油孔内易产生
真空，柱塞再次上行时压力滞后不稳，泵端压力低，供油连续性差，燃烧不够充分，噪音大，排放多；传统的喷油泵与调速器为风冷式单缸机配套，已不能满足国家排放标准的规定。为了解决这个问题，研制电控单缸机的配套部件，改进喷油泵的结构，降低排放，已成为油泵油嘴行业的重要研究内容。实用新型内容
[0003] 本实用新型的目的，就是提供一种为风冷式单缸柴油机配套的电控单体供油泵，改进阀杆底座和柱塞弹簧座的结构，提高生产效率，加强出油管的
密封性，提高泵端压力和供油
稳定性，降低噪音和排放，达到国家环保规定，满足主机配套性能要求。
[0004] 本实用新型的任务是这样完成的：设计制作一种风冷式柴油机用电控单体供油泵，
电磁阀、柱塞组件、进油密封组件、出油密封组件装设在泵体上，通过电控系统控制供油，电磁阀的阀杆套装
衔铁、阀杆套、
阀座紧帽和阀杆底座，装设在泵体顶部电磁阀安装孔内；柱塞组件包括柱塞、柱塞弹簧、柱塞弹簧座；进油密封组件包括密封球和密封球座；出油密封组件包括出油
管接头和配装的阻尼阀；泵体两侧面分别开设进油孔和出油孔；柱塞配装在柱塞腔孔内，柱塞底端连接柱塞弹簧座，嵌装在挺柱体的内腔中，柱塞弹簧座是整体式圆盘座，柱塞弹簧座上面座装柱塞弹簧环绕柱塞；密封球与密封球座配装在阀杆底座的通油中孔下端的锥孔处，连接柱塞腔孔，进油孔外端连接进油管安装孔配装进油管接头，进油孔内端连接阀杆底座上径向的进油通孔，与通油中孔连通；出油孔外端连接出油管安装孔，出油管接头内腔中配装阻尼阀，装设在出油管安装孔内，出油管接头外端安装出油管连接
喷油器。泵体的顶部开设电磁阀安装孔，泵体上的柱塞腔孔连通阀杆底座的通油中孔下端的锥孔，锥孔与通油斜孔连通，泵体上的进油孔外端连接进油管安装孔，进油孔内端连接阀杆底座上径向的进油通孔，与轴向的通油中孔连通，泵体上的出油孔内端与柱塞腔孔的上部连通，出油孔外端连接出油管安装孔。进油密封组件的密封球配装密封球座，设置在阀杆底座的通油中孔底部的锥孔处，锥孔与柱塞腔孔连接，柱塞上行时，柱塞腔孔内的燃油可推挤密封球向上，将通油中孔封住。
[0005] 工作原理是：柴油机
凸轮轴回程时，在柱塞弹簧的作用下，凸轮轴顶触的挺柱体滚轮随之向下，柱塞随柱塞弹簧座和挺柱体一起向下运动，柱塞下行造成的柱塞腔孔内的吸力和通过进油通孔进入通油中孔的低压油的重力，迫使密封球向下，打开通油中孔，低压油通过通油中孔进入柱塞腔孔内，此时柱塞腔孔内形不成高压，出油孔处于不出油状态。当凸轮轴转动顶触挺柱体滚轮向上时，顶动柱塞上行，燃油推挤密封球向上，密封球将阀杆底座的通油中孔封住，同时电磁阀的电
磁铁通电产生吸力，使阀杆在阀杆套的阀杆孔内向上，阀杆底端封住阀杆孔下端，连接阀杆孔下端的通油斜孔上端随之封闭，柱塞腔孔内形成密封高压，柱塞腔孔内的低压燃油被压缩成高压油，高压油通过出油孔经由阻尼阀进入出油管接头和出油管，通过喷油器喷射到气缸中。柱塞上行到
上止点后，再次随柱塞弹簧座和挺柱体一起向下运动，重复前边的动作过程，形成连续循环。进油孔道采用密封球座面密封，出油管接头内配装阻尼阀，密封性能好。电磁阀采用高速电磁阀，高速电磁铁的加电
频率与柱塞的运行频率相同，实现同步高频率供油，泵端压力稳定，有效降低了排放，电磁阀控制供油量的多少，供油连续性好，可以为不同工况的主机提供最佳喷射压力及油量。
[0006] 按照上述技术方案进行试制、试验，证明本实用新型成功改进了结构，设计合理，加工效率高，配套安装方便，密封效果好，供油压力稳定，噪音小，排放低，符合国家排放标准要求，能够保证风冷式单缸柴油机的性能，较好地达到了预定目的。
附图说明
[0007] 图1是本实用新型的外形示意图；
[0008] 图2是图1的剖面结构示意图；
[0009] 图3是图2中的泵体3的剖面结构示意图；
[0010] 图4是图2中的A局部剖面放大视图；
[0011] 图5是图2中的B局部剖面放大视图；
[0012] 图6是图5中的柱塞弹簧座11的结构示意图。
[0013] 图中，1—出油管接头，2—电磁阀，3—泵体，4—进油管接头，5—柱塞弹簧，6—柱塞，7—挺柱体，8—阀座紧帽，9—衔铁，10—阀杆，11—柱塞弹簧座，12—滚轮销轴，13—滚轮，14—阻尼阀，15—阀杆底座，16—密封球座，17—密封球；A—局部剖面,B—局部剖面,C—出油孔，D—电磁阀安装孔，F—阀杆套，G—出油管安装孔，H—回油孔，J—进油孔，K—进油通孔，Q—柱塞腔孔，T—通油中孔，X—通油斜孔，Y—进油管安装孔。
具体实施方式
[0014] 下面结合附图对本实用新型的具体实施方式加以说明。
[0015] 参阅图1、图2，本实用新型的电磁阀2、柱塞组件、进油密封组件、出油密封组件装设在泵体3上，通过电控系统控制供油，电磁阀2的阀杆10套装衔铁9、阀座紧帽8、阀杆套F和阀杆底座15，装设在泵体3顶部电磁阀安装孔D内；柱塞组件包括柱塞6、柱塞弹簧5、柱塞弹簧座11；进油密封组件包括密封球17和密封球座16；出油密封组件包括出油管接头1和配装的阻尼阀14；泵体3两侧面分别开设进油孔J和出油孔C；柱塞6配装在柱塞腔孔Q内，柱塞6底端连接柱塞弹簧座11，嵌装在挺柱体7的内腔中，柱塞弹簧座11是整体式圆盘座，柱塞弹簧座11上面座装柱塞弹簧5环绕柱塞6；密封球17与密封球座16配装在阀杆底座15的通油中孔T下端的锥孔处，连接柱塞腔孔Q，进油孔J外端连接进油管安装孔Y配装进油管接头4，进油孔J内端连接阀杆底座15上的进油通孔K，与通油中孔T连通；出油孔C外端连接出油管安装孔G，出油管接头1内腔中配装阻尼阀14，装设在出油管安装孔G内，出油管接头1外端安装出油管连接喷油器。
[0016] 参阅图3，泵体3的顶部开设电磁阀安装孔D，泵体3上的柱塞腔孔Q连通阀杆底座15的通油中孔T下端的锥孔，锥孔与通油斜孔X连通，泵体3上的进油孔J外端连接进油管安装孔Y，进油孔J内端连接阀杆底座15上径向的进油通孔K，与轴向的通油中孔T连通，泵体3上的出油孔C内端与柱塞腔孔Q的上部连通，出油孔C外端连接出油管安装孔G。
[0017] 参阅图,4，进油密封组件的密封球17配装密封球座16，设置在阀杆底座15的通油中孔T底部的锥孔处，锥孔与泵体3的柱塞腔孔Q连接，柱塞6上行时，密封球17可将通油中孔T封住。
[0018] 参阅图5、图6，柱塞6底端连接柱塞弹簧座11，嵌装在挺柱体7的内腔中，柱塞弹簧座11是整体式圆盘座，柱塞弹簧座11上面座装柱塞弹簧5环绕柱塞6。
[0019] 工作原理是：柴油机凸轮轴回程时，在柱塞弹簧5的作用下，凸轮轴顶触的挺柱体7滚轮13随之向下，柱塞6随柱塞弹簧座11和挺柱体7一起向下运动，进油孔J燃油进入阀杆底座15的和通油中孔T，柱塞6下行使柱塞腔孔Q内形成的吸力，与进油孔J内通过进油通孔K进入通油中孔T的低压油的重力，共同迫使密封球17向下，打开通油中孔T，低压油通过通油中孔T进入柱塞腔孔Q内，此时柱塞腔孔Q内形不成压力，出油孔C处于不出油状态。当凸轮轴转动，顶触挺柱体7滚轮13向上时，顶动柱塞6上行，柱塞腔孔Q内的燃油推挤密封球17向上，将阀杆底座15的通油中孔T封住，同时电磁阀2的电磁铁加电，电磁铁的吸力使阀杆10在阀杆套F的阀杆孔内向上，阀杆10底端封住阀杆孔下端，连接阀杆孔的通油斜孔X上端随之封堵，柱塞腔孔Q内实现密封形成高压，柱塞腔孔Q内的低压油被压缩成高压油，通过出油孔C，经由阻尼阀14进入出油管接头1和出油管。柱塞6上行到上止点后，凸轮轴转动回程，柱塞弹簧再次顶动柱塞弹簧座11和挺柱体7向下运动，柱塞6随之向下，进油管进油，重复前边的动作过程，形成连续循环。进油孔道采用密封球17座面密封，出油管接头1内配装阻尼阀14，密封性能好。电磁阀2采用高速电磁阀，高速电磁铁加电的频率与柱塞6的运动频率相同，实现同步高频率供油，高压油通过出油孔C,经过出油管接头1内的阻尼阀14输送到出油管，连接喷油器喷射到柴油机气缸，泵端压力稳定，燃烧效率高，有效降低了排放和噪音。密封球17采用陶瓷球，阀杆底座15将原来的矩形结构改为台阶圆柱体结构；进油孔J将原来的斜孔结构改为径向的直孔结构，垂直于轴向的通油中孔T；柱塞弹簧座11将原来的分体式结构改为一体式结构。改进后的结构易于装夹和加工，简化了工艺，降低了加工难度，便于加工和装配，提高了产品
质量和生产效率。出油管接头1内配装阻尼阀14，密封性好，避免了柱塞6下行时出油孔C内产生真空，实现了快速建压，提高了喷射压力，降低了噪音和排放。电磁阀2控制供油量的多少，供油连续性好，可以为主机提供最佳喷射压力及油量。
[0020] 本实用新型生产效率高，配套性能好，供油压力稳定，噪音小、排放低，符合国家排放标准规定，保证满足主机配套要求。
