技术领域
[0001] 本实用新型涉及一种
发动机装配技术领域；更具体地说，本实用新型涉及一种发动机喷油器压块。
背景技术
[0002] 发动机的喷油器是将燃
油雾化并分布在
燃烧室内与空气混合的部件。由于喷油器在安装到发动机之后会直接伸入
气缸内，因此将直接承受气缸内的比较高的爆压压
力，所以需要用喷油器压块或
压板等来固定喷油器。
[0003] 喷油器压块通过
螺栓的作用力将喷油器固定在缸盖上。
现有技术的喷油器压块通过螺栓安装在缸盖上，其一端压在气
门室罩盖上，另一端压在喷油器凹槽处。如前所述，由于发动机的爆压较高，所以要求喷油器压块要有较高的强度和刚性，需要在能够承受气缸内压力的同时尽量减小喷油器的相对振动、减小振动对喷油器工作性能的影响。 [0004] 图1中示出了现有技术的喷油器压块。这种现有技术的压块具有如下特点： [0005] 首先，现有技术中的喷油器压块一般采用
锻造钢锻造而成，其表面粗糙度和尺寸公差较差，因此需要调整
垫片来和螺栓来配合压块使用。
[0006] 另外，现有技术中最常用的固定方式为采用一压一的固定喷油器方式，这种固定方式在气门室罩盖上需要有8~12个孔配合安装。例如，某款乘用车用高速小型柴油机的机型是直列四缸共轨柴油机，喷油器的固定方式采用一压一的方式，其零部件包括喷油器油封1、喷油器2、喷油器压块3、喷油器压块调整垫片4、螺栓5、
支撑块6、支撑块油封7、O型圈8、螺栓油封9等。可以看出，该机型的喷油器固定方式除了喷油器一共需要八个零件来配合固定和密封，则四缸的柴油机一共需要三十二个零件。
[0007] 最后，现有技术中的喷油器压块的底面基本上采用斜线段和曲线结合的形式，并且某些部位处的
倒角较小，导致压块在小倒角处易于出现疲劳损坏。实用新型内容
[0008] 本实用新型要解决的技术问题是提供一种不采用过多零部件并且结构合理的喷油器压块。
[0009] 为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种发动机喷油器压块，所述压块由压紧部分、固定部分和连接于所述压紧部分和所述固定部分之间的过渡部分一体地形成，其中，
[0010] 所述固定部分位于所述压块的中部；
[0011] 所述压紧部分的个数为两个，分别位于所述压块的两端；并且
[0012] 所述过渡部分的个数为两个，分别位于所述固定部分和两个所述压紧部分之间。
[0013] 可选地，在如前所述的压块中，每个所述压紧部分均具有两个适于压紧所述喷油器的压脚。
[0014] 可选地，在如前所述的压块中，每个所述压紧部分的两个压脚互相平行地延伸。 [0015] 可选地，在如前所述的压块中，每个所述压紧部分的两个压脚的连接部分采用整体式半圆倒角。
[0016] 可选地，在如前所述的压块中，所述过渡部分的厚度大过所述压块上的其它部分。 [0017] 可选地，在如前所述的压块中，所述压紧部分和所述过渡部分之间以及所述过渡部分和所述固定部分之间均采用平缓的倒角。
[0018] 可选地，在如前所述的压块中，所述固定部分下部采用整体式半圆倒角。 [0019] 可选地，在如前所述的压块中，所述固定部分的中部设置有供固定螺栓穿过的通孔。
[0020] 可选地，在如前所述的压块中，所述通孔为圆形通孔。
[0021] 可选地，在如前所述的压块中，所述压块的表面粗糙度值小于Ra 1.6和/或加工公差达到±0.2毫米。
[0022] 通过本实用新型以上设置的用于喷油器的每块压块能够实现压紧两个喷油器，降低了成本并且简化了装配步骤；通过改进圆角结构或增强压块的薄弱处提高了压块的耐用性，还进一步地采用了先进工艺、优化了压块的表面粗糙度和装配
精度，从而节省了调整垫片、支撑块及O型圈等零部件。
附图说明
[0023] 参照附图，本实用新型的公开内容将更加显然。应当了解，这些附图仅仅用于说明的目的，而并非意在限制本实用新型的保护范围。图中：
[0024] 图1示出了现有技术的喷油器压块在发动机上的示意性装配图；
[0025] 图2示出了根据本实用新型的喷油器压块的一个实施方式的示意性侧视图；
[0026] 图3示出了根据本实用新型的喷油器压块的前述实施方式的示意性俯视图；以及[0027] 图4示出了根据本实用新型的喷油器压块的前述实施方式在发动机上的示意性装配图。
具体实施方式
[0028] 下面参照附图详细地说明本实用新型的具体实施方式。
[0029] 图2示出了根据本实用新型的喷油器压块的一个实施方式的示意性侧视图。在图2中，附图标记10表示本实施方式的压块，11表示压块的压紧部分，12表示压块的固定部分，13表示压紧部分与固定部分之间的过渡部分。
[0030] 从图中可以看出，根据本实施方式的压块10从侧面上看整体上呈“拱桥”的形式，可以包括两端的压紧部分11、中间的固定部分（拱形部分）12以及位于压紧部分11与固定部分12之间的过渡部分。这五个部分可以通过粉末
冶金工艺一体地形成，从而能够实现降低成本并且相对于现有技术中的锻造钢具有更优的尺寸公差和表面粗糙度，如表面粗糙度可以小于Ra 1.6，加工公差可达到±0.2毫米，便于装配。
[0031] 可以看出，此压块10的各个部分的过渡处均为非常平缓的倒角，能够有利地防止
应力在某处过于集中。尤其在过渡部分13处，其上表面和下表面均非常平缓，并且各个部分的接合处也没有明显的凹凸曲线。另外，由于在过渡部分13处相对于其它部分往往会受力比较集中，所以专门
增压了该处的厚度，使得在该处上形成了压块10上最厚的部分。固定部分12处的上表面和下表面处的倒角也非常平缓，例如，其下表面处可以形成为整体的半圆形圆角，有利地减少了应力集中。在使用中，固定装置（例如但不限于螺栓等）利用固定部分12将压块10紧固在发动机的气门室罩盖上，通过过渡部分13传力至两端的压紧部分，两端的两个压紧部分11分别用于压紧两个喷油器（参见图4）。
[0032] 图3示出了根据本实用新型的喷油器压块的前述实施方式的示意性俯视图。在图3中，附图标记11a表示压紧部分的压脚，11b表示两个压脚的连接处，12a表示固定部分的固定孔。
[0033] 从图中可以看出，根据本实施方式的压块10的每个压紧部分11包括有两个平行延伸的压脚11a用于压在喷油器的凹槽处。在可选的实施方式中，两个压脚也可以非平行地设置。为了尽量减小应力集中，两个压脚11a的连接处11b尽量设计成具有较大的圆角，例如在图示实施方式中将连接处设置成整体的半圆形倒角，这样能够显著提高压块的耐用性能。另外，从压紧部分11到过渡部分13以及从过渡部分13到固定部分12的过渡也都采用平缓过渡。
[0034] 从图中还可以看出，该实施方式中的固定部分12的中部开有通孔12a，用于使用螺栓等将压块固定在气门室罩盖上，过渡部分13将压紧力均衡地分别分配给两端的压紧部分（压脚），从而牢靠地紧固住喷油器。在本实施方式中，通孔12a优选为与螺栓形状相适合的圆形，可以了解，在其它可选实施方式中也可以采用其它形状。
[0035] 通过以上描述，所属技术领域的技术人员可以了解，压块的固定部分12的通孔12a所在的
位置应当是两个喷油器之间发动机气门室罩盖上适于紧固的位置，而压脚11a的位置则应当是对应于发动机上安装的两个喷油器的位置。可见，根据不同的发动机的结构特点，可以适当地对压块的整体形状进行设计以适于其
定位、固定以及对喷油器的压紧。 [0036] 图4示出了根据本实用新型的喷油器压块的前述实施方式在发动机上的示意性装配图。在图4中，附图标记10表示压块，20表示喷油器油封，30表示喷油器，40表示螺栓油封，50表示螺栓，60表示发动机气门室罩盖。从图中可以看出，图示的实施方式采用了一压二的固定喷油器方式，通过螺栓穿过压块10的固定部分上的通孔并连接气门室罩盖而将压块紧固在其上，并且两端的压紧部分（压脚）紧固住位于两侧的喷油器30。为了防止
泄漏，在螺栓50、喷油器30经过气门室罩盖中的孔的部位处设置了油封40、20。这种固定方式有效地减少部分零件。同样以直列四缸柴油机为例，只需要六个密封组件相互配合即可，包括两个螺栓、两个压块，一共需要十个零件，与一压一的固定方式相比其零件数量有较大的较少。同时，由于压块10的固定部分采用了整体式半圆弧形圆角，有利地避免了应力集中，采用半圆弧的拱形结构，在使用较少材料的同时保证了强度；并且，相对于现有技术中的压块来说，本实用新型的压块10在结构上改善了薄弱的过渡部分结构、增加了过渡部分的强度，使得过渡部分处的厚度大于其他部分。
[0037] 从图4中可以看出，在使用本实施方式的压块压紧喷油器时未采用调整垫片、支撑块、O型圈等，而仅在喷油器30和螺栓50处使用了油封，这是由本实用新型的压块的特点实现的。本实用新型的压块采用
粉末冶金工艺，大批量时成本较现有技术中常用的锻钢低，并且，更重要的是，粉末冶金工艺的尺寸公差和表面粗糙度比国内一般的锻造件要好，不需要调整垫片来和螺栓配合。
[0038] 如上根据附图对本实用新型的具体实施方式进行了详细的描述。所属领域的技术人员根据上述说明可以对实施方式中具体的特征进行等同的改型或变型，毫无疑问，这些改变的实施方式也将落入
权利要求书所
覆盖的保护范围内。
