现已提出了多种排气歧管，它们重量更轻，并通过控制排气的温 度降低而促进催化剂的早期激活。例如，公开号为10-89064的未审查 的日本专利申请公开了一种有三片金属部件构成的排气歧管，即一前 半体，一分隔体和一后半体，这三个部件相互叠置在一起。在该排气 歧管中，与一第二排气口和一第三排气口连通的一第二排气管和一第 三排气管在前半体和分隔体之间形成。与一第一排气口和一第四排气 口连通的一第一排气管和一第四排气管在分隔体和后半体之间形成。
公开号为2000-248930的未审查的日本专利申请公开了一种用于 在四缸内燃机中使用的排气歧管。该内燃机具有第一至第四排气口。 从第一至第四排气口的排气顺序为第一至第三至第四至第二。排气歧 管设有一外壳，该外壳包括一第一枝管部、一第二枝管部、一第三枝 管部，以及一集合管部。该集合管部由第一至第三枝管部汇集形成。 第一枝管部与内燃机的第一排气口连接，第二枝管部与第二和第三排 气口连接，第三枝管部与第四排气口连接。还设置与第二和第三排气 口连通的一分隔管，从第二枝管部的内部延伸至集合管部的内部。分 支管在集合管部的内部开口。

然而，在前一传统的排气歧管中，前半体、分隔体和后半体分别 形成排气歧管的外壳。因此，前半体、分隔体和后半体中的每一个都 要求有足够的厚度，这使得进一步降低重量变得很困难。此外，分隔 体的形状复杂。歧管的生产率低，因为在前半体和后半体焊接后，不 得不颠倒焊接体，以将后半体和分隔体焊接在一起。
在后一歧管中，各个枝管部和集合管部由外壳形成。然而，歧管 的生产率由于外壳和分隔管难于压制成型而比较低。此外，在外壳内 部设有管状分隔体。这导致歧管重量的增加。
本发明的目的之一在于提供一种能提高生产率的排气歧管。
为了解决上述和其它问题，本发明提供了一种如下排气歧管。即， 所述排气歧管包括多个枝管部，以及一集合管部，所述枝管部分别与 一多缸内燃机的多个排气口连接，所述集合管部通过所述多个枝管部 汇集而成。
所述多个枝管部和集合管部可以通过相互叠置的一上侧外壳部 件和一下例外壳部件形成。
此外，一分隔板可以与上侧外壳部件和下侧外壳部件中的至少一 个连接。分隔板在从枝管部中的两个流入集合管部的排气之间将排气 隔离，所述枝管部中的两个分别与多个排气口中的相邻的两个连接。
上侧外壳部件、下侧外壳部件以及分隔板中的每一个都可以用多 种方式制造。
例如，上侧外壳部件和下侧外壳部件都可以通过将一板材压成型 而形成。
分隔板可以通过将一板材压成型而形成。
在本发明排气歧管中，上侧外壳部件可以使一板材在第一方向突 出的方式将该板材压成型而形成。在此情况下，下侧外壳部件可以使 一板材在与第一方向相反的第二方向突出的方式将该板材压成型而 形成。此外，分隔板可以使一板材在第一方向突出的方式将该板材压 成型而形成。或者，分隔板可以使一板材在第一方向和第二方向突出 的方式将该板材压成型而形成。
如果分隔板以使一板材在第一方向突出的方式将该板材压成型 而形成，则分割板可具有基本半圆形的横截面。
在本发明排气歧管中，两个相邻的排气口可以设计为具有依序的 排气顺序。
在本发明中，分隔板可以同时连接于上侧外壳部件和下侧外壳部 件。
同时在本发明中，分隔板可产生一流路，所述流路汇集在枝管部 中的两个内流动的排气，所述两个枝管部与具有非依序的排气顺序的 排气口中的两个连接。在此情况下，具有非依序的排气顺序的两个排 气口可以相邻。此外，由分隔板产生的流路可以在集合管部内具有一 个开口。
在本发明排气歧管中，分隔板可以产生一第一流路和一第二流 路，所述第一流路汇集枝管部中的两个内流动的排气，所述两个枝管 部与具有非依序的排气顺序的排气口中的两个连接，所述第二流路汇 集枝管部中的另外两个内流动的排气，所述另外两个枝管部与具有非 依序的排气顺序的排气口中的另外两个连接。
在此情况下，通过第一流路流动的排气和通过第二流路流动的 排气可以设计成在集合管部内汇集。
或者，分隔板可以设计成抑制通过第一流路流动的排气和通过第 二流路流动的排气在集合管部内汇集。
在本发明排气歧管中，分隔板可以设计成抑制排气在具有依序的 排气顺序的排气口中的两个之间移动。
此外，在本发明中，分隔板的厚度可以比上侧外壳部件和下侧外 壳部件中的至少一个的厚度更薄。
本发明排气歧管可以如下组成，所述排气歧管包括相互叠置的上 侧外壳部件和下侧外壳部件，以形成多个枝管部和集合管部。
即，所述多个排气口可以包括一第一排气口、一第二排气口、一 第三排气口，以及一第四排气口，所述多个枝管部分别与所述多个排 气口连接。
在这种情况下，多个枝管部可以包括一与第一排气口连接的第一 枝管部、一与第二排气口连接的第二枝管部、一与第三排气口连接的 第三枝管部，以及一与第四排气口连接的第四枝管部。
此外，集合管部可以通过第一枝管部、第二枝管部、第三枝管部， 以及第四枝管部汇集而成。
在此情况下，分隔板可以与上侧外壳部件和下侧外壳部件中的至 少一个连接。分隔板在从第一枝管部流入集合管部的排气和从第二枝 管部流入集合管部的排气之间将排气隔离。同样，分隔板在从第三枝 管部流入集合管部的排气和从第四枝管部流入集合管部的排气之间 将排气隔离。
来自多个排气口的各排气的排气顺序可以是第一至第三至第四 至第二。
同样，第一排气口和第二排气口可以相邻，第三排气口和第四排 气口可以相邻。
在本发明排气歧管中，分隔板可以布置在一部件内，所述部件通 过叠置上侧外壳部件和下侧外壳部件形成。
本发明排气歧管可以例如通过将分隔板连接至上侧外壳部件和 下侧外壳部件中的至少一个并将上侧外壳部件和下侧外壳部件相互 叠置而形成。所述多个枝管部和集合管部由上侧外壳部件和下侧外壳 部件形成。此外，使用了分隔板而不是分隔管。
因此，与公开号为10-89064的未审查的日本专利申请描述的、包 括各自形成排气歧管外壳的前半体、分隔体和后半体的排气歧管和公 开号为2000-248930的未审查的日本专利申请描述的、包括相对更难 于压成型的分隔管的排气歧管相比，本发明可以实现更高的生产率。
附图说明
下面本发明将通过实施例并参考附图进行描述，其中：
图1是依据本发明的一个实施方案的排气歧管的立体图；
图2是依据该实施方案的排气歧管的分解立体图；
图3是沿图1的III-III线的剖视图；
图4是沿图1的IV-IV线的剖视图；
图5是依据另一实施方案的排气歧管的立体图；
图6是图5排气歧管设有的分隔板的立体图；
图7是沿图5的VII-VII线的剖视图；
图8是依据进一步的另一实施方案的排气歧管的立体图；
图9是图8所示排气歧管设有的分隔板的立体图；以及
图10是沿图8的X-X线的剖视图。

参见图1，在本实施方案中，排气歧管1用于一四缸内燃机100。 内燃机100设有第一至第四排气口P1至P4，这些排气口分别与第一至 第四气缸#1至#4连通。在本实施方案中，从第一至第四气缸的点火 顺序为#1至#3至#4至#2。
排气歧管1包括一大凸缘2、一外壳部件4，以及一小凸缘6。如图 2所示，大凸缘2中钻出相应的第一至第四排气口P1至P4的四个通孔 10至13。大凸缘2还设有多个联接孔14至18。联接孔14至18用于将大 凸缘2与内燃机100通过未示出的螺栓连接。环状突出20至23各自沿通 孔10至13的周边形成。环状突出20至23向外壳部件4的一侧突出。
外壳部件4设有第一至第四枝管部24至27，以及一通过汇集第一 至第四枝管部24至27形成的集合管部28。外壳部件4由相互叠置的上 侧外壳部件30和下侧外壳部件32组成。
上侧外壳部件30和下侧外壳部件32分别通过将一板材压成型而 形成。
具体地，上侧外壳部件30以使板材在一第一方向(在本实施方案 中向上，即在图3中的箭头X的方向)突出的方式将板材压成型而形 成。下侧外壳部件32以使板材在一与第一方向相反的第二方向(在本 实施方案中向下，即在图3中的箭头X的相反方向)凹陷(突出)的 方式将板材压成型而形成。第一至第四枝管部24至27以及集合管部28 通过将上侧外壳部件30与下侧外壳部件32相互叠置形成。由于上侧外 壳部件30与下侧外壳部件32可以分别通过在一个方向(向上或向下) 挤出而形成，且具有能通过将板材压制成型的方式容易成型的形状， 所以歧管1的生产率可以提高并能实现低成本制造。
除了大凸缘2和小凸缘6分别待连接的部分外，凸缘部分30a和32a 绕上侧外壳部件30和下侧外壳部件32各自的周围边缘形成。上侧外壳 部件30和下侧外壳部件32设计成叠置且通过在凸缘部分30a和32a处 焊接而相互固定。
通过叠置上侧外壳部件30和下侧外壳部件32，第一至第四枝管部 24至27形成为基本圆筒形。第一至第四枝管部24至27以使其连接至大 凸缘2的环状突出20至23的方式设计。
集合管部28由上侧外壳部件30和下侧外壳部件32相互叠置形成。 在集合管部28内形成一相对较大的内部空间。第一至第四枝管部24至 27的内部与集合管部28的内部连通，以便在集合管部汇集。
在第一和第二枝管部24和25之间、第二和第三枝管部25和26之 间，以及第三和第四枝管部26和27之间分别具有槽口42a、42b和42c。 在本实施方案中，形成的第一至第四枝管部24至27相对较短。例如， 第一至第四枝管部24至27的长度L1可以小于排气歧管1的总体长度 La的一半(见图2)。集合管部28以使其横截面积朝小凸缘6一侧逐渐 减小的方式形成。小凸缘6与设置在小凸缘6侧的集合管部28的开口连 接。
分隔板34设置在外壳部件4的内部。分隔板34通过将一板材压成 型而形成。分隔板34以使板材在一第一方向突出的方式对板材压成型 而形成。分隔板34设置为从包括第二枝管部25和第三枝管部26的一区 域延伸至包括集合管部28的一区域。在本实施方案中，分隔板34与下 侧外壳部件32的内壁表面连接。分隔板34可以比上侧外壳部件30和下 侧外壳部件32薄。
分隔板34设置为在第二枝管部25和第三枝管部26内部延伸。如图 3和图4所示，分隔板34的横截面的形状为向上(在图3中的箭头X的 方向)突出的近似上半圆。如图3所示，集合管部28内部的分隔板34 通过连接分别设置在第二枝管部25和第三枝管部26内部的两个上半 圆而形成一个连续的上方部分35a。同样如图4所示，分隔板34也具有 一个上方部分35b。在分隔板34和上侧外壳部件30之间可具有一间隙 44。或者，分隔板34和上侧外壳部件30可以相互紧密连接(以使在其 间不会产生间隙)。分隔板34设有一凸缘部分34a，该凸缘部分34a接 触下侧外壳部件32的内表面。
如图3和图4所示，在本实施方案中，第一排气流路36a在分隔板 34和下侧外壳部件32之间通过将分隔板34连接至下侧外壳部件32而 形成。第一排气流路36a通过汇集分别与第二排气口P2和第三排气口 P3连接的第二枝管部25和第三枝管部26内的流路而形成。同样，第二 排气流路36b在分隔板34和上侧外壳部件30之间形成。第二排气流路 36b通过汇集分别与第一排气口P1和第四排气口P4连接的第一枝管 部24和第四枝管部27内的流路而形成。
在本实施方案中，第一排气流路36a和第二排气流路36b在集合 管部28内分别具有一开口37。也就是说，第一排气流路36a和第二排 气流路36b在集合管部28内汇集。
由于分隔板34的形状可以通过将一板材压成型而容易地形成，这 样就确保了排气歧管1的高生产率和低制造成本。
在本实施方案中，第一至第四汽缸#1至#4的点火顺序为#1至 #3至#4至#2。相应地，排气依此顺序从第一排气口P1、第三排气口 P3、第四排气口P4，以及第二排气口P2排出。在这种情况下，从第 三和第四排气口P3和P4的排气是依序的，从第一和第二排气口P1和 P2的排气是依序的。从第二排气口P2和第三排气口P3的排气是不依 序的。
在本实施方案中，分隔板34设置的方式为，使来自第一排气口P1 的排气和来自第二排气口P2的排气分开，也就是说，使第一枝管部24 内的流路和第二枝管部25内的流路分开，以使来自第一排气口P1的排 气和来自第二排气口P2的排气的干扰得到抑制。同样，分隔板34设置 的方式为，使来自第三排气口P3的排气和来自第四排气口P4的排气 分开，也就是说，使第三枝管部26内的流路和第四枝管部27内的流路 分开，以使来自第三排气口P3的排气和来自第四排气口P4的排气的 干扰得到抑制。
也就是说，在本实施方案中，通过分隔板34的尺寸和布置，防止 了排气在具有依序的排气顺序的两个排气口之间(P1和P2之间，或 P3和P4之间)迁移。
在本实施方案中，分隔板34的凸缘部分34a首先通过焊接固定至 下侧外壳部件32。然后，上侧外壳部件30的凸缘部分30a和下侧外壳 部件32的凸缘部分32a叠置在一起，以便通过焊接而固定在一起。
将分隔板34和下侧外壳部件32放在一起，进行焊接，例如激光焊 接。然后，将上侧外壳部件30和下侧外壳部件32放在一起，进行焊接， 例如激光焊接。如上所述，由于焊接操作可以在相同方向上进行，而 没有必要在系列焊接操作期间将排气歧管1的部件颠倒，从而可实现 歧管1的高生产率。
将大凸缘2的环形突出20至23插入外壳部件4的第一至第四枝管 部24至27。将环状突出20至23的各个周边与第一至第四枝管部24至27 焊接在一起，以便将外壳部件4固定在大凸缘2上。小凸缘6通过焊接 被固定至外壳部件4的集合管部28上。设置在下游的一根管的一凸缘 (例如，排气管38)，例如，与小凸缘6连接。
现依据本实施方案解释上述排气歧管1的操作。
由第一汽缸#1燃烧产生的排气从第一排气口P1通过通孔10流入 第一枝管部24。排气经过由分隔板34形成的第二排气流路36b通过集 合管部28，以传送至排气管38。然后，由第三汽缸#3燃烧产生的排 气从第三排气口P3通过通孔12流入到第三枝管部26。该排气经过由分 隔板34形成的第一排气流路36a流入到集合管部28，以从集合管部28 传送至排气管38。
由第四汽缸#4燃烧产生的排气从第四排气口P4通过通孔13流入 到第四枝管部27。然后，该排气经过第二排气流路36b通过集合管部 28，以传送至排气管38。在此，第三和第四汽缸#3和#4中的燃烧顺 序是依序的。同样，来自第三和第四排气口P3和P4的排气顺序也是 依序的。此外，排气口P3和P4相邻。然而，分隔板34有利地抑制排 气从第三排气口P3的流向第四排气口P4的一侧。相应地，排气口P3 和P4之间的排气干扰可以可靠地得到抑制。
下一步，由第二汽缸#2燃烧产生的排气从第二排气口P2通过通 孔11流入由分隔板34形成的第一排气流路36a中。然后，该排气在第 一排气流路36a中流过，进入集合管部28，以传送至排气管38。随后， 重复进行上述操作，并由于第一汽缸#1中的燃烧，排气流入第一枝 管部24。
在这里，第二排气口P2和第一排气口P1的排气顺序是依序的。 同样，排气口P1和P2相邻。然而，分隔板34有利地抑制该排气从第 二排气口P2流向第一排气口P1的一侧。相应地，排气口P1和P2之间 的排气干扰可以可靠地得到抑制。因而，几乎不会发生内燃机100的 输出扭矩降低的情况。
当内燃机100启动时，外壳部件4和分隔板34的温度较低。排气的 热量被传递至外壳部件4和分隔板34。然而，例如如果分隔板制成比 上侧外壳部件30和下侧外壳部件32薄，则分隔板34的热容可能较小。 在这种情况下，分隔板34的温度就会由于排气的加热而上升得较快。 只要上述分隔板34能实现其功能，置于外壳部件4内的分隔板34就可 以降低尺寸或表面积，这样分隔板34的温度就可以由于排气的加热而 上升得更快。然而，在适宜的情况下，外壳部件4的表面积的降低可 以差不多等于分隔板34降低的尺寸或表面积的大小。在此情况下，可 以减少经由外壳部件4而辐射至外部的热量。
相应地，通过排气歧管1的排气的温度可以在短时间内恢复。排 气的温度降得到抑制。并可以提高排气的纯化效率。
上文描述了本发明的一个实施方案。然而，本发明不应限制于上 述实施方案，而可以以不偏离本发明主旨的各种形式实施。
例如，在本实施方案中，分隔板34与下侧外壳部件32连接。然而， 分隔板34可以与上侧外壳部件30连接，以形成第一排气流路36a和第 二排气流路36b。
同样，在分隔板34和上侧外壳部件30之间不形成如图3所示的间 隙44的情况下，分隔板34和上侧外壳部件30可以紧密连接，通过焊接 固定在一起，或者，分隔板34和下侧外壳部件32可以通过焊接固定在 一起。同样，分隔板34可以通过焊接等与上侧外壳部件30和下侧外壳 部件32两者连接。
在上述实施方案中，第一排气流路36a和第二排气流路36b在集 合管部28内部各自具有一开口37。也就是说，第一排气流路36a和第 二排气流路36b在集合管部28内汇集。
然而，第一排气流路36a和第二排气流路36b可以在集合管部28 内避免汇集在一起。
以下，通过图5至图7解释了一排气歧管50，其中避免了第一排气 流路36a和第二排气流路36b在集合管部28内的汇集。
如图5和图6所示，排气歧管50内的分隔板34延伸至集合管部28的 小凸缘6侧的一开口。为此，分隔板34具有一突出板46，该突出板46 向集合管部28的小凸缘6侧的所述开口突出。
如图7所示，由于突出板46的存在，第一排气流路36a和第二排气 流路36b即使在接近集合管部28的小凸缘6侧的所述开口的部分也是 隔离的。从而，避免了第一排气流路36a和第二排气流路36b在集合 管部28内部的汇集。
这里，沿图5所示沿III-III线的排气歧管50的剖视图与图3所示的 视图基本相同。
此外，排气歧管50中，凸缘部分34a的一部分34a1设置在上侧外 壳部件30的凸缘部分30a和下侧外壳部件32的凸缘部分32a之间(见 图5)。分隔板34通过用焊接将所述部分34a1固定在凸缘部分30a和32a 之间而得到可靠地固定。
图8至图10显示了作为本发明的进一步的另一实施方案的一排气 歧管60。
在图8至图10所示的排气歧管60中，分隔板34包括一第一部分52 和一第二部分54。所述第一部分52通过使一板部件在第一方向突出的 方式对该板部件压成型而形成。所述第二部分54通过使一板部件在第 二方向突出的方式对该板部件压成型而形成。
第二部分54包括一具有基本半圆形横截面的部分。因而，第二部 分54可靠地沿一部分32b的内壁表面设置，所述部分32b是下侧外壳 部件32的具有基本半圆形横截面的一部分，该部分设置为相应于枝管 部24至27的至少一个(在排气歧管60的情况下是两个枝管部24和27)。
尤其在排气歧管60中，第二部分54沿着部分32b的内壁表面设置， 所述部分32b是下侧外壳部件32的具有基本半圆形横截面的部分，该 部分设置为相应于枝管部24和27。枝管部24和27位于沿向右和向左方 向(图10中箭头Y的方向)设置的多个(四个)枝管部24至27的两端。
从而，在焊接分隔板34之前，分隔板34可以容易地设置在下侧外 侧部件32的内表面上的合适位置。
同样，在排气歧管60中，分隔板34延伸至在集合管部28的小凸缘 6的一侧上的一开口(见图8)。此外，凸缘部分34a设置在上侧外壳部 件30的凸缘部分30a和下侧外壳部件32的凸缘部分32a之间。
相应地，在排气歧管60中，分隔板34和上侧外壳部件30叠置在下 侧外壳部件32之上，并在一定时候在各自的凸缘部分32a、34a和30a 焊接。这允许所有的部件32、34和30一体固定，并在它们之间保持一 种合适的位置关系。
沿图8所示的VII-VII线的排气歧管60的剖视图与图7所示的视图 基本相同。
如同上述实施方案的排气歧管1，排气歧管50和60两者各自包括 第一排气流路36a和第二排气流路36b。在排气歧管60中，如同在排气 歧管50的情况下，在集合管部28内避免了第一排气流路36a和第二排 气流路36b的汇集(见图7)。
由于分隔板34的存在，如同在上述实施方案的排气歧管1的情况 下，抑制了排气歧管50和60中的具有依序的排气顺序的排气口P1至 P4的两个之间(P1和P2之间或P3和P4之间)的排气迁移。