技术领域
[0001] 本实用新型涉及一种
涡轮增压器，尤其是涉及一种
涡轮增压器压气机壳及其压铸模具。
背景技术
[0002] 涡轮增压器的压气机壳作为涡轮增压器的重要组成部分，随着涡轮增压技术的不断发展，对其结构、机械性能要求和使用寿命有了更高的要求。传统的涡轮增压器压气机壳多采用砂型
铸造工艺。通常在压气机上需要设置CRV
阀，即进气
泄压阀，目前现有的涡轮增压器CRV阀的
阀座位于压气机壳的底部，即阀座与压气机壳分开并竖直设置，导致压气机壳外部结构复杂、整体性差，一体成型的难度较大，采用分体制造，如果需要整体铸造，也只能采用砂型铸造，但砂型铸造存在生产效率低，铸件尺寸
精度较低，表面较粗糙，大批量生产时生产成本高等缺点。实用新型内容
[0003] 本实用新型主要是针对现有的一类带排气泄压阀的涡轮增压器压气机壳采用砂型铸造、铸件尺寸精度较低、表面较粗糙、大批量生产时生产成本高；另一类带排气泄压阀的涡轮增压器压气机壳采用分体式铸造、压气机壳和排气泄压阀阀座单独铸造再进行安装、生产效率低等问题，提供一种能够采用压
力铸造的方式进行整体铸造、压气机壳和排气泄压阀阀座一体成型、便于抽芯和分模、铸造精度高、生产效率高、表面平整高的涡轮增压器压气机壳及其压铸模具。
[0004] 本实用新型的目的主要是通过下述方案得以实现的：一种涡轮增压器压气机壳，包括壳体和壳座，所述的壳体包括压力铸造成一体结构的压气机进口、压气机出口和
进气泄压阀的阀座，壳座
水平设置，压气机出口水平设置，压气机进口竖直设置，阀座倾斜设置，压气机进口的轴线与阀座的轴线位于同一个竖直面内且压气机出口的轴线垂直这个竖直面，阀座的轴心处设置有与压气机出口相连通的出气孔，出气孔上方设置有与压气机进口相连通的进气孔，所述的阀座与壳座之间设置有向外凸起的填充部。压气机壳包括壳体和壳座，壳体包括压气机进口和压气机出口以及CRV阀的阀座，CRV阀是排气泄压阀。壳座水平设置，压气机出口水平设置，即压气机出口的轴线与壳座平行，压气机进口竖直设置，阀座倾斜设置，使阀座能够与压气机进口和压气机出口整合在一起构成一个整体。阀座与壳座之间设置有向外凸起的填充部，即阀座与壳座之间的部分为凸出部分，而且压气机进口的轴线与阀座的轴线位于同一个竖直面内且压气机出口的轴线垂直这个竖直面，即阀座的轴线与水平面之间具有一定的倾斜
角度，当整个压气机壳采用压力铸造时，便于抽芯和分模。采用这个改进可以使传统的压气机壳与排气泄压阀的阀座同时采用压力铸造的方式一体成型，铸造精度高、生产效率高、表面平整高。
[0005] 作为优选，所述的阀座的轴线与水平面夹角为-10°到30°之间。阀座倾斜一定的角度，便于抽芯，但阀座与水平面夹角不能太大，防止阀座下端超出壳座，防止压气机壳后续机加工时阀座与加工刀具发生干涉，因此，阀座的轴线与水平面夹角为-10°到30°之间。
[0006] 作为优选，所述的压气机进口和压气机出口均为圆柱体管状结构。
[0007] 作为优选，所述的阀座的端面上设置有围绕出气孔的
阀体安装槽。
[0008] 作为优选，所述的出气孔为圆孔，进气孔为长孔，出气孔与进气孔平行设置于阀座上。
[0009] 一种用于生产上述涡轮增压器压气机壳的压铸模具，包括流道型腔，还包括有用于压铸阀座的抽芯滑
块，流道型腔与壳体、壳座和阀座外表面相匹配，所述的抽芯滑块包括块体，块体的轴线处垂直块体设置有出气孔生成柱，块体上端设置有进气孔生成柱，出气孔生成柱与进气孔生成柱平行设置，出气孔生成柱的外径和长度与阀座上的出气孔相匹配，进气孔生成柱与进气孔相匹配。流到型腔放置在动模上，抽芯滑块位于动模内，当金属液充入流道型腔内后，采用压力铸造的方式使金属液成型，金属液成型后与压气机壳的壳体、壳座和阀座外表面相匹配形成压气机壳的毛坯。抽芯滑块的块体用于形成阀体安装槽，块体轴线处的出气孔生成柱用于形成出气孔，块体上方的进气孔生成柱用于形成进气孔，不仅能够使阀座与壳体、壳座一起压铸成型，而且能够提高阀座上的阀体安装槽、进气孔和出气孔的精度，便于后期加工。开模时，动模与定模分离，阀座、壳体、壳座构成的整个压气机壳便于分模，避免铸造后的成品与模具发生干涉。抽芯滑块采用液压抽芯，便于抽芯。
[0010] 作为优选，所述的块体外边缘朝向出气孔生成柱的延伸方向凸起形成安装槽生成环，安装槽生成环与出气孔生成柱之间设置有间隙。块体外边缘朝向出气孔生成柱的延伸方向凸起形成安装槽生成环，安装槽生成环与出气孔生成柱之间设置有间隙，间隙处充满金属液，抽芯后，安装槽生成环处形成阀体安装槽。
[0011] 因此，本实用新型的涡轮增压器压气机壳具备下述优点：1、阀座与壳座之间设置有向外凸起的填充部，即阀座与壳座之间的部分为凸出部分，而且压气机进口的轴线与阀座的轴线位于同一个竖直面内且压气机出口的轴线垂直这个竖直面，即阀座的轴线与水平面之间具有一定的倾斜角度，当整个压气机壳采用压力铸造时，便于抽芯和分模。采用这个改进可以使传统的压气机壳与排气泄压阀的阀座同时采用压力铸造的方式一体成型，铸造精度高、生产效率高、表面平整高；2、壳座水平设置，压气机出口水平设置，即压气机出口的轴线与壳座平行，压气机进口竖直设置，阀座倾斜设置，使阀座能够与压气机进口和压气机出口整合在一起构成一个整体；3、阀座倾斜一定的角度，便于抽芯，但阀座与水平面夹角不能太大，防止阀座下端超出壳座，防止压气机壳后续机加工时阀座与加工刀具发生干涉。
附图说明
[0012] 附图1是本实用新型中压气机壳的一种结构示意图；
[0013] 附图2是本实用新型中压气机壳的一种立体结构示意图；
[0014] 附图3是本实用新型中抽芯滑块的一种结构示意图；
[0015] 附图4是附图3的剖示图；
[0016] 附图5是附图3的左视图。
[0017] 图示说明：1-压气机进口，2-压气机出口，3-阀座，31-进气孔，32-出气孔，33-阀座安装槽，4-壳座，5-抽芯滑块，51-块体，511-安装槽生成环，512-间隙，52-进气孔生成柱，53-出气孔生成柱，6-填充部。
具体实施方式
[0018] 下面通过
实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。
[0019] 实施例1：如图1、2所示，一种涡轮增压器压气机壳，包括壳体、壳座4，壳体包括压力铸造成一体结构的压气机进口1、压气机出口2和进气泄压阀的阀座3，压气机进口和压气机出口均为圆柱体管状结构。壳座4水平设置，压气机出口2水平设置，压气机进口1竖直设置，阀座3倾斜设置，阀座与壳座之间具有向外凸起的填充部6。压气机进口的轴线与阀座的轴线位于同一个竖直面内且压气机出口的轴线垂直这个竖直面，阀座的轴线与水平面夹角为25°。阀座3的轴心处压铸成型有与压气机出口相连通的出气孔32，出气孔32上方压铸成型有与压气机进口相连通的进气孔31，阀座的端面上压铸成型有围绕出气孔的阀体安装槽32。出气孔为圆孔，进气孔为长孔，出气孔与进气孔平行设置于阀座上。
[0020] 压气机壳包括壳体和壳座，壳体包括压气机进口和压气机出口以及CRV阀的阀座，CRV阀是排气泄压阀。壳座水平设置，压气机出口水平设置，即压气机出口的轴线与壳座平行，压气机进口竖直设置，阀座倾斜设置，使阀座能够与压气机进口和压气机出口整合在一起构成一个整体。阀座与壳座之间设置有向外凸起的填充部，即阀座与壳座之间的部分为凸出部分，而且压气机进口的轴线与阀座的轴线位于同一个竖直面内且压气机出口的轴线垂直这个竖直面，即阀座的轴线与水平面之间具有一定的倾斜角度，当整个压气机壳采用压力铸造时，便于抽芯和分模。采用这个改进可以使传统的压气机壳与排气泄压阀的阀座同时采用压力铸造的方式一体成型，铸造精度高、生产效率高、表面平整高。阀座倾斜25°，便于抽芯，但阀座与水平面夹角不能太大，防止阀座下端超出壳座，防止压气机壳后续机加工时阀座与加工刀具发生干涉。
[0021] 一种用于生产上述涡轮增压器压气机壳的压铸模具，如图3、4、5所示，包括流道型腔和抽芯滑块5，流道型腔与壳体、壳座和阀座外表面相匹配，抽芯滑块5包括块体51，块体的轴线处垂直块体固定有出气孔生成柱53，块体上端固定有进气孔生成柱52，出气孔生成柱与进气孔生成柱平行设置，出气孔生成柱的外径和长度与阀座上的出气孔相匹配，进气孔生成柱与进气孔相匹配。块体外边缘朝向出气孔生成柱的延伸方向凸起形成安装槽生成环511，安装槽生成环与出气孔生成柱之间具有间隙512。
[0022] 流到型腔放置在动模上，抽芯滑块位于动模内，当金属液充入流道型腔内后，采用压力铸造的方式使金属液成型，金属液成型后与压气机壳的壳体、壳座和阀座外表面相匹配形成压气机壳的毛坯。抽芯滑块的块体用于形成阀体安装槽，块体轴线处的出气孔生成柱用于形成出气孔，块体上方的进气孔生成柱用于形成进气孔，不仅能够使阀座与壳体、壳座一起压铸成型，而且能够提高阀座上的阀体安装槽、进气孔和出气孔的精度，便于后期加工。开模时，动模与定模分离，阀座、壳体、壳座构成的整个压气机壳便于分模，避免铸造后的成品与模具发生干涉。抽芯滑块采用液压抽芯，便于抽芯。块体外边缘朝向出气孔生成柱的延伸方向凸起形成安装槽生成环，安装槽生成环与出气孔生成柱之间设置有间隙，间隙处充满金属液，抽芯后，安装槽生成环处形成阀体安装槽。
[0023] 应理解，该实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或
修改，这些等价形式同样落于本
申请所附
权利要求书所限定的范围。
