技术领域
[0001] 本实用新型涉及
汽车发动机领域,特别是涉及一种发动机进气凸轮正时链轮。 背景技术
[0002] 发动机进气凸轮正时链轮见图1所示,是发动机进气系统的主要组件,进气凸轮正时链轮通过链条同
曲轴正时链轮相连。
现有技术中,为使进气
凸轮轴正时链轮能够承受一定的扭
力,均是通过
轧制,即将
进气凸轮轴链轮中心部分向一侧通过轧制而凸出,以增加链轮的抗扭能力。随着发动机的功效的提高,施加到发动机进气凸轮轴正时链轮的扭力也在加大,而通过轧制所制成的凸轮正时链轮在通过轧制时,对该链轮凸起部位的金属结构和金属晶体均产生一定的破坏作用。当发动机以大功率长时间使用时,发动机进气凸轮正时链轮会因为负荷过重而发生弯曲甚至是断齿现象,加大发动机的噪声。 [0003] 为此,
申请人通过努力,提出一种新技术,该技术不再使用轧制方式生产进气凸轮轴正时链轮,同时经本技术改良,能克服现有技术中进气凸轮轴正时链轮的缺点。 [0004]
发明内容
[0005] 本实用新型的目的是提出一种技术,该技术能够克服发动机进气凸轮正时链轮不能适应大功率长时间运转而发生的扭弯或断齿问题。
[0006] 本实用新型是通过以下技术方案实现的:
[0007] 一种发动机进气凸轮轴正时链轮,包括有链轮基底,该基底中心部位有安装孔,所述链轮
外圈为链齿,自所述链齿的根部起,所述链轮基底向一侧凸起,所述凸起面上有等距至少6个圆孔;所述在凸起的基底两面均有增厚层;所述增厚层以条形幅射方式或以基底中心为同心圆方式分布。
[0008] 作为进一步改进,所述链轮基底向两侧凸起,所述凸起面上有等距至少6个圆孔;所述在凸起的基底两面均有增厚层;所述增厚层以条形幅射方式或以基底中心为同心圆方式分布。
[0009] 作为进一步改进,所述增厚层可以为均匀分布于基底上的圆柱形棘突形状。 [0010] 本实用新型的有效效果是:
[0011] 通过本实用新型的增厚层的使用,有效的增强了本链轮的抗扭能力。同时该链轮通过使用
压铸形式,不破坏金属的内结构,使得断齿情况发生率下降。
附图说明
[0012] 图1,发动机进气凸轮轴正时链轮现有技术剖面示意图;
[0013] 图2,本实用新型改进后发动机进气凸轮轴正时链轮示意图;
[0014] 图3,本实用新型改进后发动机进气凸轮轴正时链轮剖面示意图。 具体实施方式
[0015] 以下结合附图详细描述本
专利的具体
实施例,所述实施例的示例在附图中示出,其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的部件或具有相同或类似功能的部件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的,仅用于解释本专利,而不能解释为对本专利的限制。
[0016] 参考图2和图3所示,本专利的实施例是通过以下技术方案实现的: [0017] 一种发动机进气凸轮轴正时链轮,包括有链轮基底1,该基底中心部位有安装孔2,所述链轮外圈为链齿3,自所述链齿的根部起,所述链轮基底向一侧凸起,所述凸起面上有等距至少6个圆孔4;所述在凸起的基底两面均有增厚层;所述增厚层以条形幅射方式或以基底中心为同心圆方式分布。
[0018] 作为进一步改进,所述链轮基底向两侧凸起,所述凸起面上有等距至少6个圆孔;所述在凸起的基底两面均有增厚层;所述增厚层以条形幅射方式或以基底中心为同心圆方式分布。
[0019] 作为进一步改进,所述增厚层可以为均匀分布于基底上的圆柱形棘突形状。 [0020] 本专利的改进方法为:
[0021] 按改进要求,将加工模具制成所述齿根处为台阶形状;在混料中将
铁粉,
石墨粉,镍粉,
润滑剂按比例制成混合料粉,比例为重量百分比,包括1.0%-5.0%的镍,1.0%-3.0%的
铜,0.5%-0.9%的石墨粉,1.0%-5.0%的润滑剂,余量为铁粉;将上述混料在500-600MPa压力下通过模具压制成形,用连续式网带炉在1120℃-1140℃下
烧结,并保温30-40分钟,在
热处理工序采用高频对齿部进行淬火,220度回火处理。 [0022] 以上所述仅是本发明的优选实施方式,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明原理的前提下,还可以做出若干改进和润饰,这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。