技术领域
[0001] 本实用新型涉及PVC板材生产设备领域，具体涉及一种板材卸料设备。
背景技术
[0002] PVC板材是现代建筑和工业上常用的材料，用量极大，其生产过程主要是通过成型机将PVC原料热熔后冷却形成一定宽度和厚度的板状
型材，之后裁剪成需要的长度，以进行后续的加工，这一生产过程已经基本形成规模化和自动化生产。只是，现有的板材生产过程中，按规格裁剪之后的成段板材，从辊道或传送带等传送装置上流出之后，基本还是靠人工将成段板材从传送装置上卸下，并堆叠整齐，之后才运至下一道工序，板材的卸料过程自动化程度低，劳动强度大。实用新型内容
[0003] 针对上述问题，本实用新型提出一种板材卸料设备，能将裁剪之后的PVC板材进行自动卸料并整齐堆放，实现板材卸料的自动化，降低劳动强度大。
[0004] 一种板材卸料设备，包括：定长装置、自动堆叠装置、传动带装置、托盘和PLC控制系统；所述定长装置包括：定尺架、滑座、
挡板和点触
开关，所述定尺架
水平对接设置于板材传送装置的末端的一侧部，所述滑座设置于定尺架上并能沿定尺架的长度方向滑动，所述挡板水平连接于所述滑座的一侧并与所述定尺架相垂直，挡板的下缘与板材传送装置的上表面平齐，所述点触开关设置于挡板的面向板材传送装置的一面的下侧；所述传动带装置包括：平行设置于定尺架的靠近板材传送装置一侧下方的两条传送带，以及驱动所述传送带运动的传动
电机；所述自动堆叠装置包括：升降
气缸、承接板、容积调节箱和行程开关，所述承接板沿所述传送带长度方向延伸的设置于两条所述传送带之间，所述升降气缸竖直设置于承接板的下方，升降气缸的无杆腔依次连接第一气控单向
阀、容积调节箱、第二气控
单向阀和电控三通阀之后与气源连通，所述容积调节箱为内腔容积可调节的空腔体，所述第一气控单向阀和第二气控单向阀自然状态沿升降气缸无杆腔的进气方向单项导通，所述电控三通阀的剩余一个
接口接空；升降气缸的
活塞杆与所述承接板连接使承接板能升级运动，所述承接板的上表面运行的
上止点与板材传送装置的上表面平齐，承接板的上表面运行的
下止点低于传送带的上表面；所述行程开关设置于升降气缸的缸筒上，承接板的上表面运行至传送带的上表面时，承接板触动所述行程开关；所述托盘与传送带上表面平齐的放置于传动带装置的出料端；所述点触开关和行程开关均与所述PLC控制系统连接以输入控制变量，所述PLC控制系统与所述传动电机、第一气控单向阀、第二气控单向阀和电控三通阀连接以控制其动作。
[0005] 进一步地，所述PLC控制系统包括：PLC
控制器及与PLC控制器控制连接的中间执行元件，所述点触开关和行程开关与所述PLC控制器连接以输入控制变量，所述PLC控制器连接所述传动电机、第一气控单向阀、第二气控单向阀和电控三通阀以控制其动作；所述中间执行元件包括：出口端分别与所述第一气控单向阀和第二气控单向阀的控制端连接的第一电控开关阀和第二电控开关阀，所述第一电控开关阀和第二电控开关阀的进口端均与气源连接。
[0006] 进一步地，所述容积调节箱包括：密闭的空
箱体、滑动密封设置在空箱体内的活塞、与活塞的一端面连接并沿活塞的滑动方向突出到空箱体之外的调节杆以及连接在调节杆外端的手轮，所述调节杆与对应
位置的空箱体
螺纹配合，所述空箱体的无调节杆的内腔与所述第一气控单向阀和第二气控单向阀连接。
[0007] 进一步地，所述调节杆周面的螺纹为
螺距大于1.5的梯形螺纹。
[0008] 进一步地，所述容积调节箱上设置有容积刻度，所述容积刻度包括：设置在手轮上的
指针以及设置在空箱体的靠近手轮的一面上的环形刻度线。
[0009] 进一步地，所述定长装置的定尺架上设置有板长刻度，所述长度刻度的刻度线沿定尺架的长度方向排布，并以板材传送装置的末端为零点。
[0011] 本实用新型的有益效果有：
[0012] 1、在PLC控制系统的协调控制下，定长装置将成段板材按统一的
姿态落入自动堆叠装置，自动堆叠装置根据步进式的每次下降一个板厚的落差，将落出的成段板材整齐的层叠堆放，之后将叠放的成段板材搁放到传动带装置上，并通过传动带装置将堆叠的板材输送到托盘上，全程自动化的完成板材下料工作，降低劳动强度大；
[0013] 2、设置定长装置可适应不同长度的成段板材进行批量性的下料作业，配合自动堆叠装置上的容积调节箱，可以根据不同厚度的板材调节自动堆叠装置每次下降的落差，进而实现不同规格板材的自动化下料操作，适用性广，实用性强；
[0014] 3、以基于PLC的PLC控制系统作为控制核心，技术成熟，控制逻辑和结构简单，配置成本低，经济适应，便于推广。
附图说明
[0015] 图1为本实用新型
实施例的侧视结构示意图；
[0016] 图2为本实用新型实施例的平面结构示意图；
[0017] 图3为本实用新型实施例的控制原理示意图；
[0018] 图4为本实用新型实施例自动堆叠装置的侧视结构示意图；
[0019] 图5为本实用新型实施例容积调节箱的平面结构示意图；
[0020] 附图标记：1-定长装置，11-定尺架，12-滑座，13-挡板，14-点触开关，15-板长刻度，2-自动堆叠装置，21-升降气缸，22-承接板，23-容积调节箱，231-空箱体，232-活塞，233-调节杆，234-手轮，235-梯形螺纹，236-容积刻度，2361-指针，2362-环形刻度线，24-行程开关，25-第一气控单向阀，26-第二气控单向阀，27-电控三通阀，3-传动带装置，31-传送带，32-传动电机，4-托盘，51-PLC控制器，521-第一电控开关阀，522-第二电控开关阀，[0021] 6-气源，7-平板车，I-成段板材，II-板材传送装置。
具体实施方式
[0022] 下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。在本实用新型
申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等，指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的部件或结构必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
[0023] 如图1至图5所示，本实施例提供的板材卸料设备，包括：定长装置1、自动堆叠装置2、传动带装置3、托盘4和PLC控制系统。定长装置1主要由定尺架11、滑座12、挡板13和点触开关14组成，定尺架1水平对接设置于板材传送装置II的末端的一侧部，使成段板材I滑出板材传送装置II之后沿定尺架1的长度方向从其侧方滑过，滑座12设置于定尺架1上并能沿定尺架1的长度方向滑动，以调整滑座12到板材传送装置II末端之间的距离，挡板13水平连接于滑座12的一侧并与定尺架11相垂直，挡板13的下缘与板材传送装置II的上表面平齐，进而成段板材I从板材传送装置II上持续滑出之后，成段板材I的前端最终会触碰到挡板
13，使其停止滑出，同时也可以通过活动滑座12调节挡板13的位置，以使挡板13到板材传送装置II末端之间的距离可以适应性的大于不同长度的成段板材I的长度，使成段板材I可以从定长装置1上落下进入自动堆叠装置2；具体可在定尺架1上设置有板长刻度15，长刻度15以板材传送装置II的末端为零点，并沿定尺架11的长度方向排布，进而可以根据当前下料的成段板材I的长度便捷的调整挡板13位置。同时，在挡板13的面向板材传送装置II的一面的下侧设置点触开关14，使成段板材I在完全脱离板材传送装置II之后，其前端可以触碰到点触开关14，以触动点触开关14发出成段板材I到达下料位置的状态
信号，PLC控制系统接收该信号后控制自动堆叠装置2进行动作，使成段板材I脱离板材传送装置II而完全进入自动堆叠装置2。
[0024] 参见图1和图3，自动堆叠装置2包括：升降气缸21、承接板22、容积调节箱23和行程开关24。承接板22的具体位置与定长装置1和传动带装置3的结构适应性的配合，既能承接滑出板材传送装置II的成段板材I，又能通过其下降将成段板材I搁放到传动带装置3上，使成段板材I通过传动带装置3传送出去。具体的，本实施例中的传动带装置3包括：平行设置于定尺架11的靠近板材传送装置II一侧下方的两条传送带31，以及驱动该传送带31运动的传动电机32，传动电机32与PLC控制系统控制连接，传动电机32工作驱动传送带31向一个方向传动，带出其上的成段板材I；与之对应的，本实施例中的，承接板22沿传送带31长度方向延伸的设置于两条传送带31之间，进而可承托成段板材I，又能在其下降到传送带31的上表面之下的位置之后，将其上的成段板材I搁放到传送带31上，实现成段板材I下料工序的上下衔接。托盘4与传送带31上表面平齐的放置于传动带装置3的出料端，以承接传动带装置3上传出的成段板材I，完成下料作业，并方便成段板材I的后续转运操作。
[0025] 本实施例中，将托盘4放置于平板车7上，使成段板材I下料完成之后即可通过平板车7运走，后续操作更加便捷。
[0026] 参见图2，升降气缸21竖直设置于承接板22的下方，升降气缸21的无杆腔依次连接第一气控单向阀25、容积调节箱23、第二气控单向阀26和电控三通阀27之后与气源6连通，容积调节箱23为内腔容积可调节的空腔体，第一气控单向阀25和第二气控单向阀26自然状态沿升降气缸21无杆腔的进气方向单项导通，电控三通阀27的剩余一个接口接空；升降气缸21的
活塞杆与承接板22连接使承接板22能升降运动，且承接板22的上表面运行的上止点与板材传送装置II的上表面平齐，以平顺的承接成段板材I，承接板22的上表面运行的下止点低于传送带31的上表面，以将承接板22上堆叠的成段板材I搁放到传送带31上。同时在升降气缸21的缸筒上设置行程开关24，当承接板22的上表面运行至传送带31的上表面时，承接板22触动改行程开关24，通过行程开关24发出状态信号，激活PLC控制系统控制升降气缸21改变行程进入充气上升过程。
[0027] 自动堆叠装置2的各个动作由PLC控制系统进行自动化控制，本实施例中的PLC控制系统包括：PLC控制器51及与PLC控制器51控制连接的中间执行元件，其中的中间执行元件具体包括：出口端分别与前述的第一气控单向阀25和第二气控单向阀26的控制端连接的第一电控开关阀521和第二电控开关阀522，第一电控开关阀521和第二电控开关阀522的进口端均与气源6连接；前述的点触开关14和行程开关24与均与PLC控制器51的一个输入
端子连接以输入控制变量，PLC控制器51的输出端子分别连接传动电机32、第一气控单向阀25、第二气控单向阀26和电控三通阀27以控制其动作。
[0028] 具体的，PLC控制系统控制自动堆叠装置2工作时，PLC控制器51先控制电控三通阀27导通气源6与第二气控单向阀26，通过气源6向升降气缸21的无杆腔供气使升降气缸21的活塞杆伸出，推动承接板22上升，直至承接板22上升至上止点与板材传送装置II的上表面平齐，承接成段板材I进入下料工序；下料前，电控三通阀27换位使第二气控单向阀26接通到空气，通过PLC控制器51控制第二电控开关阀522导通以打开第二气控单向阀26，使容积调节箱23内的压缩气体通过空接的电控三通阀27排除，之后电控开关阀521关闭，第二气控单向阀26复位，完成下料前的准备工作；成段板材I完全脱离板材传送装置II之后碰触点触开关14，点触开关14向PLC控制器51发出
控制信号，PLC控制器51基于该信号控制第一电控开关阀521导通以打开第一气控单向阀25，升降气缸21无杆腔内的压缩气体会部分填充到容积调节箱23中，进而降低升降气缸21无杆腔内的气压，使升降气缸21在承接板22及其上的成段板材I的重
力作用下回缩，使承接板22上的成段板材I下降一个落差距离，这个落差由调节箱23为内腔容积决定，调节好容积调节箱23的内腔容积，就能保证每次下降的高度与成段板材I的厚度相等，适应不同厚度板材的下料操作；之后第一电控开关阀521失电使第一气控单向阀25复位，PLC控制器51基于点触开关14的信号延时控制第二电控开关阀522打开第二气控单向阀26，再次放空容积调节箱23，第二气控单向阀26复位以进入一下个放气循环；以此循环，就能让承接板22以一个成段板材I厚度的固定落差进行步进式的下降，直至承接板22触动改行程开关24，通过行程开关24向PLC控制器51发出控制信号，控制传动带装置3的传动电机32启动工作，此时的多层叠放在承接板22上的成段板材I已经平稳的搁放到传送带31上，传动电机32驱动传送带31传动作业，将成段板材I传送到托盘4上，同时，PLC控制器51基于行程开关24发出的控制信号延时触发控制电控三通阀27换向，在成段板材I完全送入托盘4之后，导通气源6与第二气控单向阀26向升降气缸21充气，完成一次下料流程并进入下一个下料循环，进而实现下料的全自动控制。
[0029] 参见图4和图5，本实施例中的容积调节箱23包括：密闭的空箱体231、滑动密封设置在空箱体231内的活塞232、与活塞232的一端面连接并沿活塞232的滑动方向突出到空箱体231的上表面之外的调节杆233以及连接在调节杆233外端的手轮234，调节杆234与对应位置的空箱体231螺纹配合，通过手轮234转动调节杆234，即能通过螺纹驱动调节杆234上下移动，带动活塞232滑动，达到调节空箱体231的无调节杆233一侧内腔的体积的效果，空箱体231的无调节杆233的内腔与前述的第一气控单向阀25和第二气控单向阀26连接。为使容积调节箱23内容积的调节变化与承接板22的单次落差更具可控性，容积调节箱23上设置有以承接板22的单次落差为
基础标定的容积刻度236，该容积刻度236具体包括：设置在手轮234上的指针2361以及设置在空箱体231的靠近手轮234的一面上的环形刻度线2362，通过指针2361与环形刻度线2362的配合，就能根据板材的厚度，便捷的调节出与相应落差匹配的容积调节箱23容积。同时，为了便于调节杆233的升降操作，本实施例中将调节杆233周面的螺纹为螺距大于1.5的梯形螺纹25，使调节杆233可以快速升降，使转动手轮234调节容积的操作更加简洁。
[0030] 综上所述，采用上述技术方案的板材卸料设备，能将裁剪之后的成段的板材进行自动卸料并整齐堆放，实现板材卸料的自动化，降低劳动强度大。
[0031] 需要说明的是，以上优选实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行
修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的
权利要求和
说明书的范围当中。
