列车制动闸片用调整器的闭塞成型工艺
专利汇可以提供列车制动闸片用调整器的闭塞成型工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种列车 制动 闸片用调整器的闭塞成型工艺，包括以下步骤：a、下料，b、球化 退火 ，c、 剥皮 ，d、抛丸，e、磷 皂化 处理，f、闭塞成型，g、低温退火、抛丸、磷皂化处理，h、冷精整，i、小台阶 挤压 成型 ，j、机加工，k、调质处理。该工艺将闭塞成型的塑性成形技术应用于列车制动闸片用调整器制造，主要成型列车制动闸片用调整器主体部分，减少后续切削加工，节约了资源且加工工艺简单，材料的金属 流线 完整，产品 质量 稳定、内部组织 密度 高、综合机械性能好，生产效率高，既能满足 精度 要求，又降低了制造成本。，下面是列车制动闸片用调整器的闭塞成型工艺专利的具体信息内容。
1.列车制动闸片用调整器的闭塞成型工艺，包括以下步骤: a、下料:截取金属棒材； b、球化退火:等温球化退火，加热温度780±5°C保温3.5h，然后温度下降至680±5°C保温3.5h，随炉冷却至350°C以下出炉； C、剥皮:用仪表车床车外圆、端面、倒角； d、抛丸:将坯料放入履带式抛丸机喷砂处理，去除表面刀痕，降低表面粗糙度； e、磷皂化处理:坯料进行磷化皂化处理，增加表面润滑； f、闭塞成型:将坯料放入凹模内，常温条件下冷锻反挤压成型承载板⑴，所述承载板⑴由中部基体以及均布在中部基体周围向外延伸并收敛的三块板体构成，其中两块板体之间的根部中部基体上设有径向凸起⑵，中部基体的底端呈球面体结构即构成调整器球面体(5)，调整器球面体(5)设置在承载板⑴下端封闭端，承载板⑴、径向凸起⑵和调整器球面体(5)为整体结构； g、低温退火、抛丸、磷皂化处理:将坯料送到井式炉进行退火，加热温度680°C ±5°C保温3.5h，消除内应力，再进行抛丸、磷皂化处理； h、冷精整:将坯料放入凹模内，挤压成型挤压凸台(8)，所述的挤压凸台(8)位于径向凸起⑵的上部，挤压凸台⑶的凸台面高于承载板⑴的上端面，并将承载板⑴挤压变薄； 1、小台阶挤压成型:挤压成型安装凸台(6)和调整器定位凸销(7)，径向凸起⑵的底部设有轴向调整器定位凸销⑴，整器球面体(5)的球面顶端设有安装凸台(6); j、机加工:将上端面多余材料车除，所述的挤压凸台(8)的凸台面可机加工削除，并且将调整器球杯⑶和通孔⑷加工出来，所述的均布在中部基体周围向外延伸并收敛的三块板体的上端面可机加工形成凹面状调整器球杯⑶；所述的调整器球杯⑶底部可机加工形成通孔(4)； k、调质处理:将零件加热至850°C保温0.5h，取出油淬冷却，然后将零件加热至560°C回火，保温2h后再放入水中冷却，零件硬度为250-330HBW。
2.根据权利要求1所述的列车制动闸片用调整器的闭塞成型工艺，其特征在于:其还包括表面镀铜并做抗氧化处理步骤:镀铜厚度为:10-30 μ m。
3.根据权利要求1或2所述的列车制动闸片用调整器的闭塞成型工艺，其特征在于:所述的小台阶挤压成型步骤中安装凸台(6)金属材料来源于对承载板⑴中部基体上端面挤压造成的金属流动，同时形成挤压凹孔⑶。
4.根据权利要求1或2所述的列车制动闸片用调整器的闭塞成型工艺，其特征在于:所述的小台阶挤压成型步骤中调整器定位凸销(7)金属材料来源于对挤压凸台(8)上端面挤压造成的金属流动，同时形成挤压孔(10)。
5.根据权利要求3所述的列车制动闸片用调整器的闭塞成型工艺，其特征在于:所述的小台阶挤压成型步骤中调整器定位凸销(7)金属材料来源于对挤压凸台(8)上端面挤压造成的金属流动，同时形成挤压孔(10)。
列车制动闸片用调整器的闭塞成型工艺
技术领域
背景技术
发明内容
a、下料:截取金属棒材；
b、球化退火:等温球化退火，加热温度780±5°C保温3.5h，然后温度下降至680±5°C保温3.5h，随炉冷却至350°C以下出炉；
C、剥皮:用仪表车床车外圆、端面、倒角；
d、抛丸:将坯料放入履带式抛丸机喷砂处理，去除表面刀痕，降低表面粗糙度；
e、磷皂化处理:坯料进行磷化皂化处理，增加表面润滑；
f、闭塞成型:将坯料放入凹模内，常温条件下冷锻反挤压成型承载板，所述承载板由中部基体以及均布在中部基体周围向外延伸并收敛的三块板体构成，其中两块板体之间的根部中部基体上设有径向凸起，中部基体的底端呈球面体结构即构成调整器球面体，调整器球面体设置在承载板下端封闭端，承载板、径向凸起和调整器球面体为整体结构；
g、低温退火、抛丸、磷皂化处理:将坯料送到井式炉进行退火，加热温度680°C ±5°C保温3.5h，消除内应力，再进行抛丸、磷皂化处理；
h、冷精整:将坯料放入凹模内，挤压成型挤压凸台，所述的挤压凸台位于径向凸起的上部，挤压凸台的凸台面高于承载板的上端面，并将承载板挤压变薄；
1、小台阶挤压成型:挤压成型安装凸台和调整器定位凸销，径向凸起的底部设有轴向调整器定位凸销，整器球面体的球面顶端设有安装凸台；
j、机加工:将上端面多余材料车除，所述的挤压凸台的凸台面可机加工削除，并且将调整器球杯和通孔加工出来，所述的均布在中部基体周围向外延伸并收敛的三块板体的上端面可机加工形成凹面状调整器球杯；所述的调整器球杯底部可机加工形成通孔；
k、调质处理:将零件加热至850°C保温0.5h，取出油淬冷却，然后将零件加热至560°C回火，保温2h后再放入水中冷却，零件硬度为250-330HBW ；
其还包括表面镀铜并做抗氧化处理步骤:镀铜厚度为:10-30 μπι。
附图说明
图3是图1的仰视图；
图4是发明实施例一种列车制动闸片用调整器的结构示意图；
图5是图4的俯视图；
图6是图4的仰视图；
图7为本发明实施例中坯料变形过程主视图及俯视图的流程图。
具体实施方式
b、球化退火:等温球化退火，加热温度780±5°C保温3.5h，然后温度下降至680±5°C保温3.5h，随炉冷却至350°C以下出炉；
C、剥皮:用仪表车床车外圆、端面、倒角；
d、抛丸:将坯料放入履带式抛丸机喷砂处理，去除表面刀痕，降低表面粗糙度；
e、磷皂化处理:坯料进行磷化皂化处理，增加表面润滑；
f、闭塞成型:将坯料放入凹模内，常温条件下冷锻反挤压成型承载板1，所述承载板I由中部基体以及均布在中部基体周围向外延伸并收敛的三块板体构成，其中两块板体之间的根部中部基体上设有径向凸起2，中部基体的底端呈球面体结构即构成调整器球面体5，调整器球面体5设置在承载板I下端封闭端，承载板1、径向凸起2和调整器球面体5为整体结构；
g、低温退火、抛丸、磷皂化处理:将坯料送到井式炉进行退火，加热温度680°C ±5°C保温3.5h，消除内应力，再进行抛丸、磷皂化处理；
h、冷精整:将坯料放入凹模内，挤压成型挤压凸台8，所述的挤压凸台8位于径向凸起2的上部，挤压凸台8的凸台面高于承载板I的上端面，并将承载板I挤压变薄；
1、小台阶挤压成型:挤压成型安装凸台6和调整器定位凸销7，径向凸起2的底部设有轴向调整器定位凸销7，整器球面体5的球面顶端设有安装凸台6，安装凸台6金属材料来源于对承载板I中部基体上端面挤压造成的金属流动，同时形成挤压凹孔9 ;调整器定位凸销7金属材料来源于对挤压凸台8上端面挤压造成的金属流动，同时形成挤压孔10 ；
j、机加工:将上端面多余材料车除，所述的挤压凸台8的凸台面可机加工削除，并且将调整器球杯3和通孔4加工出来，所述的均布在中部基体周围向外延伸并收敛的三块板体的上端面可机加工形成凹面状调整器球杯3 ;所述的调整器球杯3底部可机加工形成通孔4 ；
k、调质处理:将零件加热至850°C保温0.5h，取出油淬冷却，然后将零件加热至560°C回火，保温2h后再放入水中冷却，零件硬度为250-330HBW ；
L、表面镀铜并做抗氧化处理:镀铜厚度为:10-30 μπι。
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