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企业基于能源仿真的多能源介质综合优化调配系统

阅读:634发布:2021-12-01

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1.一种企业基于能源仿真的多能源介质综合优化调配系统,其特征在于,包括:仿真组态模、参数配置模块、工况录入模块、计划读取模块、仿真优化模块、仿真分析模块,六个模块均运行在仿真计算机上,模块涉及的参数及工况信息均保存在关系数据库中,所述的关系数据库运行在数据库服务器上,仿真计算机和数据库服务器之间通过局域网链接;
所述的仿真优化模块,基于能源仿真的多能源介质综合优化调配流程,首先根据生产计划确定流程工艺路径及工序单元,生成作业计划和维修计划,调用主生产工序能量流模型计算生产工序各种能源介质消耗量和回收量,以及生产工序各能源介质净需求,据此形成主生产工序能量动态平衡约束条件;然后调用分介质能量流模型进行能源系统介质转化计算,将技术气体、压缩空气、、氢气等介质需求转换成对于气、蒸汽和电需求,形成能源介质转换动态平衡约束条件;同时调用分介质能量流网络模型,根据能源设备启/停标识和能源介质管网平衡模型生产能源设备产能动态约束条件;汇总上述仿真信息,生成目标函数和约束条件,进行煤气-蒸汽-电力动态调配优化,进而得到技术气体、压缩空气、水、氢气、煤气、蒸汽和电力分介质调配方案;仿真优化模块涉及到主生产工序能量流模型、分介质能量流模型、能量流网络集成模型、仿真优化模型。
2.根据权利要求1所述的优化调配系统,其特征在于,所述的仿真组态模块,包括单元组态以及能量流网络组态;单元组态,需要配置各能源介质发生、消耗单元及单元的层级归属情况;能量流网络组态需要配置各介质能流情况,涉及源(即能源发生单元或者加工转化单元)、介质、目标、描述、数据点信息。
3.根据权利要求1所述的优化调配系统,其特征在于,参数配置模块,包括:折标系数配置、缓存配置、燃料约束、设备能力约束、介质优先级配置、自耗系数配置;折标系数配置,配置每种能源介质折标系数;缓存配置,用于配置各缓存单元存储容量上下限及实时容量读物标签;燃料约束配置,用于配置消耗混合燃料的设备如锅炉、电站等的各种燃料的比例范围及默认值;设备能力约束,用于配置各能源设备产出容量及效率如各型号电站的发电容量、发电效率及锅炉效率,各种锅炉设备的容量及效率,干熄焦发电设备CDQ的综合效率;介质优先级配置,用于配置介质调配优先级,以数字量进行表征,数字越大优先级越高;自耗系数配置,用于配置各能源设备相对于自身产出能源的自耗比例及范围。
4.根据权利要求1所述的优化调配系统,其特征在于,所述的工况录入模块,一方面对无法在线获取设备状态信息的设备进行状态的手工录入,另一方面对临时非计划性设备停机状态提供预录;录入的信息包括设备名称、事件类型、事件描述、开始时间、结束时间。
5.根据权利要求1所述的优化调配系统,其特征在于,所述的计划读取模块,一方面用于从ERP(企业资源计划)系统读取生产计划及检修计划,另一方面对于无法在线读取的生产计划及检修计划,提供手工录入功能,以保证计划的完整性。
6.根据权利要求1所述的优化调配系统,其特征在于,主生产工序能量流模型建模方案提出一种基于静态因素、动态因素及能源自身波动规律的建模方案;钢铁企业能源介质的波动在自身波动规律的基础上又受静态因素、动态因素的影响;生产工艺决定了其自身的波动规律,静态因素(物料、产品、工艺条件)决定了能源介质发生或消耗量的波动水平,动态因素工况条件决定了其波动趋势;生产单元节点模型应从钢铁工艺生产实际出发,基于静态因素(物料、产品及工艺条件)、动态因素(计划检修、非计划停机)及能源本身波动规律(周期、非周期),建立能源输入输出动态模型。模型描述如下:
其中 表示正常状态下设备j发生或消耗的介质i的波动水平,x1,x2,…xn表示影响发生变化的静态因子; 表示非正常状态S时设备j发生或消化的介质i的不同工况下的波动水平,gt是能标识第t个工况发生的检测信号,把检测信号转化为0,1状态信号s(gt),实时获知设备的状态变化,不同工况状态下,能源呈现不同的波动趋势,则需要针对特定的工况,建立相应的模型f(gs),计算特定工况下能源波动输入输出波动水平;实际应用时,通过历史相似工况的积累,能统计不同工况状态下,能源介质的波动水平,当无相似工况时,则以人工经验录入值为基准。
7.根据权利要求1所述的系统,其特征在于,介质能量流网络包括始端节点、中点缓冲与连接器、终端节点介质能量流网络由于生产的需求拉动作用,能源介质通过管网连接器源源不断的从始端节点经中间缓存设备流向终端节点,满足生产需要;分介质能量流网络模型是从燃气、蒸汽、电、技术气体、压缩空气和水,分介质管网度,将主生产工序分能源介质的消耗、回收与能源系统分能源介质的产生、储存、转换分配连接起来,建立分介质管网数学模型;能源管网拓扑结构的描述利用图论的有向图原理,通过关联矩阵:树枝矩阵,连枝矩阵,和基本回路矩阵将管网图形:枝状网与环状网混合,信息数据化,并与能源节点相关联;能源管网基本方程;根据质量守恒定律、能量守恒定律、阻力定律,确定连续性方程、能量方程和压降方程,并对管段摩阻系数进行辨识。
8.根据权利要求1所述的优化调配系统,其特征在于,在主生产工序的能量流模型和分介质能量流网络模型基础上,建立钢铁企业能量流网络集成模型,将主生产工序的能量流模型的计算结果与分介质能量流网络模型计算结果衔接起来,主生产工序作为介质能量流网络的终端节点从能源管网获取所需要的各种能源介质,产生主产品、副产品,同时回收能源介质,回收的能源介质又作为介质能量流网络的始端节点;介质能量流网络模型始端节点除了回收能源外包括自产和外购能源,中间环节包括存储、转换分配及连接介质管网,终端节点包括主产用户、能源生产单元用户、公辅及小用户,多余的能源放散或外送。其中能源生产单元在不同的介质能量流网络中角色不同,一方面在本身的产出介质能量流网络中作为始端节点,产生自产能源,另一方面因为能源单元也消耗能源,因此在其他介质的能量流网络中,作为终端节点,消耗能源;
介质集成转化模型如下:
其中 表示能源生产设备g消耗的介质m, 表示能源生产设备g产生的介质n,
表示介质m和介质n的转换系数,Hn,plan表示介质n需求转计划系数, 等于生产单元i对介质n的需量 其他能源单元j对介质n的需量 及公辅设备k对介质n需量 总和,再乘以需求转计划系数,公式中提及需求转计划系数,在计算其他能源单元对此介质的消耗时,只能计算到优先级比其低的介质生产单元对本介质的消耗,而忽略了后续优先级较高介质的生产单元对此介质的需求,根据后续介质历史消耗量,计算此需求转计划系数。
9.根据权利要求1所述的优化调配系统,其特征在于,仿真优化模型包括优化目标和约束。优化目标具体包括:消耗燃料费用、设备运行维护费用、外购电费用、放散惩罚费用和外供电收益;
式中,Ng表示副产煤气的种类;,Nb表示蒸汽锅炉的数目;Cg第g种副产煤气的价格,元/m3;CCoal表示外购煤的价格,元/t;CM,i表示锅炉的运行维护费用(包括职工薪酬、折旧、修理费等其他费用),元/t;; 和表示 第i台锅炉在t时刻的g煤气消耗量m3/t、外购煤消耗量t/h以及蒸汽产量t/h; 表示发电设备j的在t时刻的发电功率,KW;CM,j表示发电设备j的运行维护费用,元/KWh;Pw,t表示第t个时段的外网供电功率,kW;xt表示外网在t时段的供电状态,Cb,t表示第t个时段的外购电价,元/kWh;Cs,t表示第t个时段的上网电价,元/kWh;
约束条件如下:
(1)蒸汽电力需求平衡约束
钢铁企业在不同时段对蒸汽和电力的需求是不同的,且在每个时段系统必须满足能源供需平衡;
式中, 表示发电设备j在t时段的发电功率;PD,t表示电力用户在t时刻的总电力需求; 表示蒸汽锅炉设备i在t时段的蒸汽产量(t/h); and  分别表示汽轮
机j在在t时段蒸汽消耗量和抽汽量; 在t时刻的总蒸汽需求;
(2)蒸汽锅炉能量平衡模型
式中, 表示第i台蒸汽锅炉的效率,HCoal表示外购动力煤的热值,KJ/t;Hg表示副产煤气g的热值,KJ/m3; 表示蒸汽锅炉设备i所产蒸汽的值,KJ/t。; 表示蒸汽锅炉设备i给水的焓值,KJ/t;
(3)余热余能回收发电设备CDQ能量平衡模型
式中, 表示第m台余热余能发电设备的效率,Rm,t和 分别表示余热余能发电设备m在t时刻回收的余热和r等级蒸汽的产量;
(4)利用副产煤气的热电联产CHP设备能量平衡模型
式中,ηk表示第k台热电联产设备的效率, 分别表示自发电设备k在t时段的r等级蒸汽的产量和发电功率;
(5)设备能力约束
蒸汽锅炉产汽量能力
汽轮机进汽量约束
汽轮机抽汽能力
发电设备有功出力约束
(6)直送约束
根据管网的直送要求,t时刻,蒸汽介质B的直送需量,大于等于直送单元总的产量(7)发电机组锅里燃料约束
发电机组燃气锅炉对煤气量使用的上下限范围
对于某些多种煤气混烧锅炉而言,使用的煤气不但对量有要求,而且对其质也有要求,通常要求多种煤气的混合热值要大于最低要求;
式中,βi第i台发电机对混合煤气热值的最低要求,KJ/kg,
(8)富裕煤气供应约束
在整个调度周期内的每一时间段内,副产煤气的使用总量要小于或等于该时段煤气供应上限;
式中, 为第j种煤气在t时刻的供应的上限。 等于期初和期末柜位存储量之差再加上回收量减去主工序消化量后的剩余量 即剩余煤气可量;
(9)发电机爬坡约束
式中,URi为发电机i瞬间上调的约束值,即发电机在一个时段内能增加最大功率;DRi为发电机i瞬间下调的约束值,即发电机在一个时段内能减小的最大功率。

说明书全文

企业基于能源仿真的多能源介质综合优化调配系统

技术领域

[0001] 本发明属于钢铁企业能源优化技术领域,特别是提供了一种钢铁企业基于能源仿真的多能源介质综合优化调配系统,针对钢铁行业的多介质之间综合优化调配。

背景技术

[0002] 钢铁工业是能源密集型产业,我国钢铁工业能耗约占全国工业总能耗的16%,目前我国钢铁企业的吨钢能耗仍比世界先进平国家高出10%左右。面对节能减排的严峻形势,钢铁工业亟需通过绿色化、智能化实现可持续发展。能源优化调配是钢铁企业系统节能的关键技术之一。通过能源优化调配可以实现能质匹配,提高能源的利用率,降低二次能源放散,在满足生产对能源质量和数量要求前提下,降低能源成本。
[0003] 钢铁工业能源系统的特点对能源调配技术提出了挑战。首先,钢铁企业能源介质种类繁多,包括焦炭、煤气、电蒸汽、技术气体、压缩空气、水等近30种,其次,各种能源介质与钢铁生产流程耦合紧密,很多二次能源介质直接产生于钢铁生产过程的副产品或余热余能回收利用,如高炉煤气、焦炉煤气、转炉煤气、各种蒸汽回收、CDQ发电和TRT发电等。此外,各种能源介质的产生、转换、存储、输送和分配使用通过能源管网实现,构成了复杂的相互制约的能量流网络。对于钢铁企业能源优化调配问题的研究分为两个方面:第一,单一介质的优化调配研究,钢铁工业单一介质优化调配,不能考虑各种能源介质的产生、转换间的关联关系,难以取得多种能源介质综合优化的效果;第二,多介质的优化调配研究,很多学者在建立多介质优化调配模型时,并没有充分考虑钢铁工业能源系统与钢材生产系统耦合紧密的特点,事实上,生产系统品种、产量、设备状态和工艺路径的不同,能源系统各介质的产生、转化、分配和使用需求不同,都会导致各种能源介质的平衡关系、优化约束边界条件发生变化,使优化效果大打折扣。本发明从钢铁制造流程物质流能量流耦合特点出发,提出了基于能量流网络动态仿真的钢铁工业多能源介质综合优化调配策略。首先基于主生产工序的能量流模型、分介质能量流网络模型建立钢铁企业物质流能量流集成的能量流网络模型,充分表征物质流、能量流相互耦合和相互影响,然后通过输入当前生产计划、工艺路径、设备运行状况等信息进行钢铁制造全流程仿真,来识别、调整生产系统对能源系统的时变需求,形成多时间周期动态变化的优化约束边界条件,最后针对不同生产场景进行优化求解,给出对应的多能源介质动态优化调配策略。

发明内容

[0004] 本发明的目的在于提供一种钢铁企业基于能源仿真的多能源介质综合优化调配系统,针对钢铁行业的多介质综合优化调度,为钢铁企业能源调度人员提供一套计划制定、情景模拟、方案对比分析的工具。
[0005] 本发明包括:仿真组态模、参数配置模块、工况录入模块、计划读取模块、仿真优化模块、仿真分析模块,六个模块均运行在仿真计算机上,模块涉及的参数及工况信息均保存在关系数据库中,所述的关系数据库软件运行在数据库服务器上,仿真计算机和数据库服务器之间通过局域网链接。本系统功能结构图如图1所示。
[0006] 所述的仿真组态模块,包括单元组态以及能量流网络组态。单元组态,需要配置各能源介质发生、消耗单元及单元的层级归属情况;能量流网络组态需要配置各介质能流情况,涉及源(即能源产生单元或者加工转换单元)、介质、目标、描述、数据点信息。如图4所示为煤气介质能量流网络结构示意图。
[0007] 所述的参数配置模块,包括:折标系数配置、缓存配置、燃料约束、设备能力约束、介质优先级配置、自耗系数配置。折标系数配置主要配置每种能源介质折标系数;缓存配置,用于配置各缓存单元存储容量上下限及实时容量读物标签;燃料约束配置,用于配置消耗混合燃料的设备如锅炉、电站等的各种燃料的比例范围及默认值;
[0008] 设备能力约束,用于配置各能源设备产出容量及效率如各型号电站的发电容量、发电效率及锅炉效率,各种锅炉设备的容量及效率,干熄焦发电设备(CDQ)的综合效率。介质优先级配置,用于配置介质调配优先级,以数字量进行表征,数字越大优先级约高;自耗系数配置,用于配置各能源设备相对于自身产出能源的自耗比例及范围。
[0009] 所述的工况录入模块,一方面对无法在线获取设备状态信息的设备进行状态的手工录入,另一方面对临时非计划性设备停机状态提供预录。录入的信息包括设备名称、事件类型、事件描述、开始时间、结束时间。
[0010] 所述的计划读取模块,一方面用于从ERP系统读取生产计划及检修计划。另一方面对于无法在线读取的生产计划及检修计划,提供手工录入功能,以保证计划的完整性。
[0011] 所述的仿真优化模块,基于能源仿真的多能源介质综合优化调配流程如图2所示。首先根据生产计划确定流程工艺路径及工序单元,生成作业计划和维修计划,调用主生产工序能量流模型计算生产工序各种能源介质消耗量和回收量,以及生产工序各能源介质净需求,据此形成主生产工序能量动态平衡约束条件;然后调用分介质能量流模型进行能源系统介质转化计算,将技术气体、压缩空气、水、氢气等介质需求转换成对于煤气、蒸汽和电力需求,形成能源介质转换动态平衡约束条件;同时调用分介质能量流网络模型,根据能源设备启/停标识和能源介质管网平衡模型生产能源设备产能动态约束条件。汇总上述仿真信息,生成目标函数和约束条件,进行煤气-蒸汽-电力动态调配优化,进而得到技术气体、压缩空气、水、氢气、煤气、蒸汽和电力分介质调配方案。仿真优化模块涉及到主生产工序能量流模型、分介质能量流模型、能量流网络集成模型、仿真优化模型。
[0012] (1)主生产工序能量流模型:建模方案如图3所示,本发明提出一种基于静态因素、动态因素及能源自身波动规律的建模方案。钢铁企业能源介质的波动在自身波动规律的基础上又受静态因素、动态因素的影响。生产工艺决定了其自身的波动规律(周期、非周期),静态因素(物料、产品、工艺条件等)决定了能源介质发生或消耗量的波动水平,动态因素(工况条件)决定了其波动趋势。因此生产单元节点模型应从钢铁工艺生产实际出发,基于静态因素(物料、产品及工艺条件)、动态因素(计划检修、非计划停机)及能源本身波动规律(周期、非周期)建立能源输入输出动态模型。模型描述如下:
[0013]
[0014]
[0015]
[0016]
[0017] 其中 表示正常状态下设备j发生或消耗的介质i的波动水平,x1,x2,…xn表示影响 发生变化的静态因子; 表示非正常状态S时设备j发生或消化的介质i的不同工况下的波动水平,gt是能标识第t个工况发生的检测信号,把检测信号转化为0,1状态信号s(gt),实时获知设备的状态变化,不同工况状态下,能源呈现不同的波动趋势,则需要针对特定的工况,建立相应的模型f(gs),计算特定工况下能源波动输入输出波动水平。实际应用时,通过历史相似工况的积累,可统计不同工况状态下,能源介质的波动水平,当无相似工况时,则以人工经验录入值为基准。
[0018] (2)介质能量流网络模型:介质能量流网络包括始端节点、中点缓冲与连接器、终端节点介质能量流网络由于生产的需求拉动作用,能源介质通过管网连接器源源不断的从始端节点经中间缓存设备流向终端节点,满足生产需要。介质能量流网络结构示意图如图4所示,分介质能量流网络模型是从燃气、蒸汽、电、技术气体(氩氮)、压缩空气和水等分介质管网度,将主生产工序分能源介质的消耗、回收与能源系统分能源介质的产生、储存、转换分配连接起来,建立分介质管网数学模型。能源管网拓扑结构的描述利用图论的有向图原理,通过关联矩阵(树枝矩阵,连枝矩阵)和基本回路矩阵将管网图形(枝状网与环状网混合)信息数据化,并与能源节点相关联。能源管网基本方程。根据流体网络的一些基本定律,如质量守恒定律、能量守恒定律、阻力定律,确定连续性方程、能量方程和压降方程,并对管段摩阻系数进行辨识。
[0019] (3)能量流网络集成模型:在主生产工序的能量流模型和分介质能量流网络模型基础上,建立钢铁企业能量流网络集成模型,将主生产工序的能量流模型的计算结果与分介质能量流网络模型计算结果衔接起来,如5所示。主生产工序作为介质能量流网络的终端节点从能源管网获取所需要的各种能源介质,产生主产品、副产品,同时回收能源介质,回收的能源介质又作为介质能量流网络的始端节点。介质能量流网络模型始端节点除了回收能源外包括自产和外购能源,中间环节包括存储、转换分配及连接介质管网,终端节点包括主产用户、能源生产单元用户、公辅及小用户,多余的能源放散或外送。其中能源生产单元在不同的介质能量流网络中角色不同,一方面在本身的产出介质能量流网络中作为始端节点,产生自产能源,另一方面因为能源单元也消耗能源,因此在其他介质的能量流网络中,作为终端节点,消耗能源。
[0020] 介质集成转化模型如下:
[0021]
[0022]
[0023] 其中 表示能源生产设备g消耗的介质m, 表示能源生产设备g产生的介质 n, 表示介质m和介质n的转换系数,Hn,plan表示介质n需求转计划系数, 等于生产单元i对介质n的需量 其他能源单元j对介质n的需量 及公辅设备k 对介质n需量总和,再乘以需求转计划系数,公式中提及需求转计划系数,是因为根据介质调配优先级(如图6所示),在计算其他能源单元对此介质的消耗时,只能计算到优先级比其低的介质生产单元对本介质的消耗,而忽略了后续优先级较高介质的生产单元对此介质的需求,根据后续介质历史消耗量,计算此需求转计划系数。
[0024] (4)仿真优化模型:仿真优化模型包括优化目标和约束。
[0025] 优化目标具体包括:消耗燃料费用、设备运行维护费用、外购电费用、放散惩罚费用和外供电收益。
[0026]
[0027] 式中,Ng表示副产煤气的种类;,Nb表示蒸汽锅炉的数目;Cg第g种副产煤气的价格,元/m3;CCoal表示外购煤的价格,元/t;CM,i表示锅炉的运行维护费用(包括职工薪酬、折旧、3
修理费等其他费用),元/t;; 和表示 第i台锅炉在t时刻的g煤气消耗量m /t、外购煤消耗量t/h以及蒸汽产量t/h; 表示发电设备j的在t时刻的发电功率,KW;CM,j表示发电设备j的运行维护费用,元/KWh; Pw,t表示第t个时段的外网供电功率,kW;xt表示外网在t时段的供电状态,Cb,t表示第t个时段的外购电价,元/kWh;Cs,t表示第t个时段的上网电价,元/kWh;
[0028]
[0029] 约束条件如下:
[0030] (1)蒸汽电力需求平衡约束
[0031] 钢铁企业在不同时段对蒸汽和电力的需求是不同的,且在每个时段系统必须满足能源供需平衡;
[0032]
[0033]
[0034] 式中, 表示发电设备j在t时段的发电功率;PD,t表示电力用户在t时刻的总电力需求; 表示蒸汽锅炉设备i在t时段的蒸汽产量(t/h); and  分别表示汽轮机j在在t时段蒸汽消耗量和抽汽量; 在t时刻的总蒸汽需求;
[0035] (2)蒸汽锅炉能量平衡模型
[0036]
[0037] 式中, 表示第i台蒸汽锅炉的效率,HCoal表示外购动力煤的热值,KJ/t;Hg表示副产煤气g的热值,KJ/m3; 表示蒸汽锅炉设备i所产蒸汽的值,KJ/t。; 表示蒸汽锅炉设备i给水的焓值,KJ/t;
[0038] (3)余热余能回收发电设备CDQ能量平衡模型
[0039]
[0040] 式中, 表示第m台余热余能发电设备的效率,Rm,t和 分别表示余热余能发电设备m在t时刻回收的余热和r等级蒸汽的产量;
[0041] (4)利用副产煤气的热电联产CHP设备能量平衡模型
[0042]
[0043] 式中,ηk表示第k台热电联产设备的效率, 分别表示自发电设备k在t时段的r等级蒸汽的产量和发电功率;
[0044] (5)设备能力约束
[0045] 蒸汽锅炉产汽量能力
[0046] 汽轮机进汽量约束
[0047] 汽轮机抽汽能力
[0048] 发电设备有功出力约束
[0049] (6)直送约束
[0050]
[0051] 根据管网的直送要求,t时刻,蒸汽介质B的直送需量,大于等于直送单元总的产量[0052] (7)发电机组锅里燃料约束
[0053] 发电机组燃气锅炉对煤气量使用的上下限范围
[0054]
[0055] 对于某些多种煤气混烧锅炉而言,使用的煤气不但对量有要求,而且对其质也有要求,通常要求多种煤气的混合热值要大于最低要求;
[0056]
[0057] 式中,βi第i台发电机对混合煤气热值的最低要求,KJ/kg,
[0058] (8)富裕煤气供应约束
[0059] 在整个调度周期内的每一时间段内,副产煤气的使用总量要小于或等于该时段煤气供应上限;
[0060]
[0061]
[0062] 式中, 为第j种煤气在t时刻的供应的上限。 等于期初和期末柜位存储量之差再加上回收量减去主工序消化量后的剩余量 即剩余煤气可量;
[0063] (9)发电机爬坡约束
[0064]
[0065] 式中,URi为发电机i瞬间上调的约束值,即发电机在一个时段内能增加最大功率;DRi为发电机i瞬间下调的约束值,即发电机在一个时段内能减小的最大功率。
[0066] 所述的仿真分析模块,一方面从单元的角度分析每种能源发生、消耗单元各种介质的发生、消耗、平衡量及产耗占比以及工序能耗指标。另一方面从介质角度分析各能源介质平衡趋势及发生、消耗、外送、损失、放散情况。
[0067] 本发明的优点在于:本发明从钢铁制造流程物质流能量流耦合特点出发,提出了基于能量流网络动态仿真的钢铁工业多能源介质综合优化调配策略,并构建了仿真平台。首先基于主生产工序的能量流模型、分介质能量流网络模型建立钢铁企业物质流能量流集成的能量流网络模型,充分表征物质流、能量流相互耦合和相互影响,然后通过输入当前生产计划、工艺路径、设备运行状况等信息进行钢铁制造全流程仿真,来识别、调整生产系统对能源系统的时变需求,形成多时间周期动态变化的优化约束边界条件,最后针对不同生产场景进行优化求解,给出对应的多能源介质动态优化调配策略。此仿真平台充分考虑了物质流、能量流的耦合特性,更切合实际需求。
附图说明
[0068] 图1为系统功能结构图。
[0069] 图2为基于仿真的优化调控流程图
[0070] 图3为主工序单元建模方案图。
[0071] 图4为介质能量流网络示意图。
[0072] 图5为能量流网络集成模型图。
[0073] 图6为介质之间优先级依赖关系图。

具体实施方式

[0074] 本发明包括:仿真组态模块、参数配置模块、工况录入模块、计划读取模块、仿真优化模块、仿真分析模块,六个模块均运行在仿真计算机上,模块涉及的参数及工况信息均保存在关系数据库中,所述的关系数据库软件运行在数据库服务器上,仿真计算机和数据库服务器之间通过局域网链接。本系统功能结构图如图1所示。
[0075] 1、如图1所示,启动可视化仿真建模工具,首先进行仿真组态,配置仿真单元及能量流网络结构,然后通过参数配置模块,进行折标系数配置、缓存配置、燃料约束、设备能力约束、介质优先级配置、自耗系数配置,为仿真优化模型提供基础数据,再通过计划获取模块,确定流程工艺路径及工序单元,生成作业计划和维修计划,通过工况录入模块,完善当前初始工况信息。
[0076] 2、基于图2所示的优化调控流程图,启动仿真运行程序,开始进行仿真运算。首先调用主生产工序能量流模型计算生产工序各种能源介质消耗量和回收量,以及生产工序各能源介质净需求,据此形成主生产工序能量动态平衡约束条件;然后调用分介质能量流模型进行能源系统介质转化计算,将技术气体、压缩空气、水、氢气等介质需求转换成对于煤气、蒸汽和电力需求,形成能源介质转换动态平衡约束条件;同时调用分介质能量流网络模型,根据能源设备启/停标识和能源介质管网平衡模型生产能源设备产能动态约束条件。汇总上述仿真信息,生成目标函数和约束条件,进行煤气- 蒸汽-电力动态调配优化,进而得到技术气体、压缩空气、水、氢气、煤气、蒸汽和电力分介质调配方案。
[0077] 3、基于仿真调控方案,可进行仿真分析,通过修改仿真条件,可分析不同情形下的仿真策略,为企业智能决策提供帮助。
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熄焦车 2020-05-11 226
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