技术领域
[0001] 本
发明涉及一种氯离子去除剂，属于材料及环境技术领域。
背景技术
[0002] 氯离子是
废水中最为常见的一种阴离子，过高浓度的氯离子含量会造成饮水苦咸味、
土壤盐
碱化、管道
腐蚀、
植物生长困难并危害人体健康，因此必须控制氯离子的排放浓度。这些含氯废水如果没有去除掉氯离子就直接排放，必然会对水生
生物、生活
饮用水和生态环境产生巨大影响。新颁布的《湖北省污水排放标准》提出，直接排水中氯离子浓度不得大于250mg/L，排入收集管网系统的废水中氯离子的浓度不得大于800mg/L。该类含氯废水的共同特点是：不能使用简单的生化处理，且物化处理的过程较为繁琐，处理成本也很高，是污
水处理专业上公认的很难处理的废水。
[0003] 氯离子很难处理，目前常用的
反渗透、
电渗析、化学沉淀法、离子交换法等方法处理成本高，并且处理效果都不是非常理想。
发明内容
[0004] 本发明为解决上述技术问题提供一种成本低且处理效果好的氯离子去除剂。
[0005] 为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种氯离子去除剂，采用如下方法制备：
1）将凹凸棒石和
煤矸石以
质量比1：1 1：1.5的比例混合均匀，放于
坩埚中，将坩埚置于~
马弗炉中，设置
焙烧温度500 700℃，焙烧时间0.5 1h，待冷却后取出，
研磨成粉末，称为样~ ~
品A；
2）将
活性炭和高
钙粉煤灰以质量比1：2 1：6的比例混合均匀，放于坩埚中，将坩埚置于~
马弗炉中，设置焙烧温度300 400℃，焙烧时间0.5 1h，待冷却后取出，称为样品B；
~ ~
3）将样品B和样品A以质量比1：1 1：1.5的比例混合均匀，放于坩埚中，将坩埚置于马弗~
炉中，设置焙烧温度200 300℃，焙烧时间1 2h，待冷却后取出，得到产品。
~ ~
[0006] 上述方案中，所述步骤（1）中的煤矸石是粘土类煤矸石，
铝硅比大于0.3，含
碳量大于4%。
[0007] 上述方案中，所述步骤（2）中的活性炭是木质活性炭、果壳活性炭或煤制活性炭中的一种。
[0008] 上述方案中，所述高钙粉煤灰中
氧化钙的含量不低于15%。
[0009] 所述的氯离子去除剂在去除废水用氯离子的应用。
[0010] 上述方案中，所述氯离子去除剂的加入量为0.5 24g/L。~
[0011] 上述方案中，所述废水中氯离子的浓度为100 10000mg/L。~
[0012] 上述方案中，所述废水为碱性含氯废水。
[0013] 本发明中，粘土类煤矸石在焙烧后，结晶相分解破环，产生大量无定形的SiO2和Al2O3，具有活性；凹凸棒石在焙烧后，脱去
吸附水、沸石水以及大量的结构水和配位水，留出空腔，形成高度多孔的干草堆状结构；同时，混合物中的碳质焙烧后，生成CO2气体，在表面产生大量气孔，从而使表面气孔与内部空腔相连，大大增加混合物的
比表面积；高钙粉煤灰的化学组成以CaO、SiO2和Al2O3为主，含有多孔玻璃体和多孔碳粒，活性炭含有大量微孔，均具有较大的比表面积，活性炭与粉煤灰混和使用，可以提高粉煤灰的吸附性能，焙烧活化可以提高混匀物的吸附性能。
[0014] 本发明中，去除剂去除氯离子的作用表现在以下三个方面。第一：具有活性的无定形的CaO、Al2O3在碱性含氯废水中反应生成
溶解度极小的钙铝氯化合物Ca4Al2Cl4(OH)12。第二：去除剂中含有大量微孔和多孔物质，比表面积大，表面气孔与内部空腔相连，对离子半径较小、电负性极强的氯离子有较强的
物理吸附。第三：具有活性的无定形的SiO2在溶液中发生水化，与CaO反应生成CSH凝胶，Al2O3在碱性废水中OH-反应生成AL(OH)3，发生絮凝作用，吸附水中的氯离子。
[0015] 本发明具有以下有益效果：该去除剂对高氯废水有很好的去除效果，还可以去除废水中的有机份。
具体实施方式
[0016] 以下结合具体
实施例对本发明作进一步的详细描述。
[0017] 下述实施例中所使用的药品均为市售产品或实验室常规药品。
[0018] 氯离子去除率的计算公式为：其中：C1：反应前废水中氯离子浓度，mg/L。
[0019] C2：反应后废水中氯离子浓度，mg/L。
[0020] 实施例1将凹凸棒石和煤矸石以质量比1：1的比例混合均匀，放于坩埚中，将坩埚置于马弗炉中，设置焙烧温度700℃，焙烧时间1h，待冷却后取出，研磨成粉末，称为样品A。将活性炭和高钙粉煤灰以质量比1：2的比例混合均匀，放于坩埚中，将坩埚置于马弗炉中，设置焙烧温度300℃，焙烧时间0.5h，待冷却后取出，称为样品B。将样品B和样品A以质量比1：1的比例混合均匀，放于坩埚中，将坩埚置于马弗炉中，设置焙烧温度300℃，焙烧时间1.5h，待冷却后取出，得到产品。
[0021] 将上述制备的产品放入1000mg/L、pH=10的含氯废水中，加入量为3.5g/L，吸附一个小时，水中氯离子含量从1000mg/L降到47.6mg/L，吸附率是95.24%，相同条件下，超高石灰铝法的吸附率是56.40%，提高了38.84%。
[0022] 实施例2将凹凸棒石和煤矸石以质量比1：1.2的比例混合均匀，放于坩埚中，将坩埚置于马弗炉中，设置焙烧温度600℃，焙烧时间0.8h，待冷却后取出，研磨成粉末，称为样品A。将活性炭和高钙粉煤灰以质量比1：4的比例混合均匀，放于坩埚中，将坩埚置于马弗炉中，设置焙烧温度350℃，焙烧时间0.5h,待冷却后取出，称为样品B。将样品B和样品A以质量比1：1的比例混合均匀，放于坩埚中，将坩埚置于马弗炉中，设置焙烧温度250℃，焙烧时间1h，待冷却后取出，得到产品。
[0023] 将上述制备的产品放入2000mg/L、pH=10的含氯废水中，加入量为5.0g/L，吸附一个小时，水中氯离子含量从2000mg/L降到135.8mg/L，吸附率是90.21%，相同条件下，超高石灰铝法的吸附率是49.28%，提高了40.93%。
[0024] 实施例3将凹凸棒石和煤矸石以质量比1：1的比例混合均匀，放于坩埚中，将坩埚置于马弗炉中，设置焙烧温度700℃，焙烧时间1h，待冷却后取出，研磨成粉末，称为样品A。将活性炭和高钙粉煤灰以质量比1：5的比例混合均匀，放于坩埚中，将坩埚置于马弗炉中，设置焙烧温度300℃，焙烧时间1h,待冷却后取出，称为样品B。将样品B和样品A以质量比1：1的比例混合均匀，放于坩埚中，将坩埚置于马弗炉中，设置焙烧温度200℃，焙烧时间2h，待冷却后取出，得到产品。
[0025] 将上述制备产品放入5000mg/L、pH=11的含氯废水中，加入量为12.0g/L，吸附一个小时，水中氯离子含量从5000mg/L降到476.8mg/L，吸附率是84.46%，相同条件下，超高石灰铝法的吸附率是38.51%，提高了45.95%。
[0026] 对比例1将凹凸棒石和煤矸石以质量比1：1的比例混合均匀，放于坩埚中，将坩埚置于马弗炉中，设置焙烧温度700℃，焙烧时间1h，待冷却后取出，研磨成粉末，称为样品A。将活性炭放于坩埚中，将坩埚置于马弗炉中，设置焙烧温度300℃，焙烧时间1h，待冷却后取出，称为样品B。将样品B和样品A以质量比6：1的比例混合均匀，放于坩埚中，将坩埚置于马弗炉中，设置焙烧温度200℃，焙烧时间2h，待冷却后取出，得到产品。
[0027] 将上述制备产品放入5000mg/L、pH=11的含氯废水中，加入量为12.0g/L。吸附一个小时，水中氯离子含量从5000mg/L降到1426.5mg/L，吸附率是65.47%，与实施例3相比，降低了18.99%。
[0028] 对比例2将凹凸棒石和煤矸石以质量比1：1的比例混合均匀，放于坩埚中，将坩埚置于马弗炉中，设置焙烧温度700℃，焙烧时间1h，待冷却后取出，研磨成粉末，称为样品A。将高钙粉煤灰放于坩埚中，将坩埚置于马弗炉中，设置焙烧温度300℃，焙烧时间1h，待冷却后取出，称为样品B。将样品B和样品A以质量比6：5的比例混合均匀，放于坩埚中，将坩埚置于马弗炉中，设置焙烧温度200℃，焙烧时间2h，待冷却后取出，得到产品。
[0029] 将上述制备产品放入5000mg/L、pH=11的含氯废水中，加入量为12.0g/L，吸附一个小时，水中氯离子含量从5000mg/L降到659.3mg/L，吸附率是80.81%，与实施例3相比，降低了3.65%。
[0030] 对比例3将凹凸棒石放于坩埚中，将坩埚置于马弗炉中，设置焙烧温度700℃，焙烧时间1h，待冷却后取出，研磨成粉末，称为样品A。将活性炭和高钙粉煤灰以质量比1：5的比例混合均匀，将坩埚置于马弗炉中，设置焙烧温度300℃，焙烧时间1h，待冷却后取出，称为样品B。将样品B和样品A以质量比1：2的比例混合均匀，放于坩埚中，将坩埚置于马弗炉中，设置焙烧温度
200℃，焙烧时间2h，待冷却后取出，得到产品。
[0031] 将上述制备产品放入5000mg/L、pH=11的含氯废水中，加入量为12.0g/L，吸附一个小时，水中氯离子含量从5000mg/L降到906.7mg/L，吸附率是75.87%，与实施例3相比，降低了8.59%。
[0032] 对比例4将煤矸石放于坩埚中，将坩埚置于马弗炉中，设置焙烧温度700℃，焙烧时间1h，待冷却后取出，研磨成粉末，称为样品A。将活性炭和高钙粉煤灰以质量比1：5的比例混合均匀，将坩埚置于马弗炉中，设置焙烧温度300℃，焙烧时间1h，待冷却后取出，称为样品B。将样品B和样品A以质量比1：2的比例混合均匀，放于坩埚中，将坩埚置于马弗炉中，设置焙烧温度
200℃，焙烧时间2h，待冷却后取出，得到产品。
[0033] 将上述制备产品放入5000mg/L、pH=11的含氯废水中，加入量为12.0g/L，吸附一个小时，水中氯离子含量从5000mg/L降到1092.6mg/L，吸附率是72.15%，与实施例3相比，降低了12.31%。
