一种制备高岭土焙烧活化回转炉使用方法
阅读：1019发布：2020-10-02
专利汇可以提供一种制备高岭土焙烧活化回转炉使用方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 涉及环保和资源循环综合利用技术领域，具体涉及一种制备 高岭土 焙烧 活化回转炉使用方法。其特征是：利用高 铝 球在焙烧活化回转炉内随其回转时不停滚动、相互摩擦，实现对停留在焙烧活化回转炉底部循环 流化床 燃 煤 锅炉 飞灰的 研磨 ，从而生产出合格的高岭土成品颗粒。，下面是一种制备高岭土焙烧活化回转炉使用方法专利的具体信息内容。
1.一种制备高岭土焙烧活化回转炉使用方法，其特征是：步骤一，托辊组件包括辊轮组、底座，焙烧活化回转筒体前后镶套两组辊道组件，定位架设在托辊组件上，圈齿轮镶套在焙烧活化回转筒体上，在驱动齿轮组件的驱动下带动焙烧活化回转筒体绕自身中轴线回转，驱动齿轮组件包括驱动齿轮和传动系统；步骤二，焙烧活化回转炉筒体组件包括机械密封组件Ⅰ、圈齿轮、焙烧活化回转筒体、辊道组件、高铝球堆层、机械密封组件Ⅱ，在焙烧活化回转筒体内敷设高铝球堆层，由于磨损和不停补充的缘故，高铝球堆层形成直径大小不一的球状填料，高铝球在焙烧活化回转筒体内随其回转时不停滚动、相互摩擦；步骤三，分布器的螺旋输送器将导向剂等物料输送进入喷射器，同时高温烟气挟带循环流化床燃煤锅炉飞灰从热风道进入喷射器与导向剂等物料混合后经分流锥导引扑向分布器的蜗旋桨叶，受离心力作用沿蜗旋桨叶旋转切线方向甩向焙烧活化回转筒体内壁，受焙烧活化回转筒体内壁摩擦、高铝球堆层、重力、蜗旋桨叶阻碍等作用失去动能停留在底部，高铝球堆层悬浮在其间并相互摩擦研磨，在炉内900～1280℃温度下完成活化及研磨成足够细度的高岭土成品颗粒；步骤四，风选器进口设计为沿圆周方向均布的三个蜗旋进口，能够避免焙烧活化回转炉筒体组件两端烟风流道短接并导引蜗旋桨叶扬起的沿焙烧活化回转筒体内壁螺旋前进的旋风风带，高温烟气沿蜗旋桨叶扬起的螺旋旋风风带的路径前进裹挟细度合格进入风选器，从而分选出活化程度和细度较为均匀的成品颗粒。
一种制备高岭土焙烧活化回转炉使用方法
技术领域
[0001] 本发明涉及环保和资源循环综合利用技术领域，具体涉及一种制备高岭土焙烧活化回转炉使用方法。
背景技术
[0002] 高岭土用途十分广泛，主要用于造纸、陶瓷、橡塑、化工、涂料、医药等行业，高岭土主要矿物成分是高岭石，高岭石的晶体化学式为2SiO2·Al2O3·2H2O，通过煅烧工艺脱除有机质、晶格重构；机械粉碎和气流粉碎足够的细度以满足制备电缆塑料和橡胶密封圈等填料、造纸涂料、分子筛、催化剂载体的要求。循环流化床燃煤锅炉飞灰是锅炉生产过程中最常见的废弃物，主要成分SiO2、Al2O3是尘肺的的职业病危害因素根源，在工作场所中对人员的伤害较大，容易造成尘肺等职业病，逸散在空气中的粉尘对环境造成污染，如何变废为宝并高值利用制备高岭土一直是本技术领域工程技术人员想予以解决的问题,其中需要解决的现有实际问题包括获得足够的细度、添加各种配比导向剂和适合的工艺装备，从而使循环流化床燃煤锅炉飞灰制备的高岭土满足造纸、陶瓷、橡塑、涂料、搪瓷行业要求的化学成分和物理性能指标。中国发明专利（专利号为CN 201310554028.5，专利名称为一种具大直径炉管的粉体材料煅烧回转炉及其煅烧方法）公开了一种具大直径炉管的粉体材料煅烧回转炉及其煅烧方法，其特征在于：包括壳体、后部的进料装置、炉管、前部的出料装置、加热系统、炉管回转传动系统、密封系统、自动控制操作系统和抽气装置，所述密封系统包括前、后密封罩；所述炉管回转传动系统设置在炉管后部；所述炉管为刚玉炉管，即Al2O3炉管，炉管的直径为600～1400mm、长度为4500～12000mm；在炉管内壁设置有6行折流板块，每行折流板块数量为2块以上，所述折流板块整体呈长方体形，尺寸为15×1×3cm，折流板块在炉管内壁纵向排列、均匀设置，折流板块与炉管为一次压模成型；所述前、后密封罩分别设置在炉管的前、后端，其特征在于：所述折流板块的截面呈等腰三角形，等腰三角形的底边与炉管内壁连为一体，等腰三角形的顶角指向炉管的中心；炉管回转传动系统包括风冷电动机、减速机、小齿轮和大齿轮，所述大齿轮装配在回转炉管外部；当风冷电动机启动时，风冷电动机带动减速机传动，减速机传动小齿轮，小齿轮传动大齿轮，大齿轮带动炉管回转，这样形成齿轮机械传动；所述自动控制操作系统包括控制面板、智能温度显示仪、PLC可编程逻辑控制器和控制操作电脑；所述控制面板上设置有电流表、温度显示表、温度控制表、进料变频器、炉管变频器、冷却变频器和密封变频器；所述智能温度显示仪包括声光报警灯；控制面板、智能温度显示仪、可编程逻辑控制器和控制操作电脑之间电连接。中国发明专利（专利号为CN201210252301.4，专利名称为煅烧磷石膏的回转炉窑）公开了一种煅烧磷石膏的回转炉窑，其特征是，它包括炉窑、转窑筒、静电除尘器，转窑筒设在炉窑中央，炉窑一端设有燃烧室，炉窑顶部设有三道隔墙和两挡火墙，炉窑底部设有两道下隔墙和三道下挡火墙，将炉窑底部分隔成六个烟尘沉降室和高、中、恒温三个区，转窑筒内壁均布烟气火管，一端设有热烟气进口另一端设有出口并与烟气火管分别连通，出口端设有环形集气罩；沸腾炉与回转窑相结合能充分利用热量，增加磷石膏与转窑烟火管的接触面，并起翻转物料作用，磷石膏不与烟气接触，保证产品的质量和白度，既节约了能源又达到了烟气粉尘的环保要求。
[0003] 现有技术1提出的技术方案目的是提供一种产能大、能耗低、连续生产并适合粉体材料的回转煅烧炉，加热装置是采用电热丝刚玉炉管，为增加物料的停留时间，设置折流板，但是回转煅烧炉的进出料口的防尘密封很难解决，目前采用的防尘密封如迷宫密封在1280℃的温度下无法可靠工作而导致粉体材料颗粒逸出造成环境污染，原因就是迷宫密封的动静密封配合要求极高，而回转煅烧炉内外温差极大，动静密封配合很难达到要求，而且粉体材料容易进入迷宫密封内造成失效；设计的折流板其实类似抄板的作用，如果粉体材料中含有低熔点的络合盐如钾盐、钠盐、铁盐类，会将上述低熔点熔盐粘附在刚玉炉管壁上，影响炉管传热效率同时粘附高熔点高岭土颗粒，日积月累，炉管和折流板均失效；现有技术2采用沸腾炉与回转窑相结合的技术方案，但是沸腾炉的烟气不与物料接触，烟气中烟尘（飞灰）作为污染物采用沉降室、静电除尘器净化后往烟囱排放。
发明内容
[0004] 针对现有技术的不足，本发明的目的是提供一种制备高岭土焙烧活化回转炉使用方法，其特征是：步骤一，托辊组件包括辊轮组、底座，焙烧活化回转筒体前后镶套两组辊道组件，定位架设在托辊组件上，圈齿轮镶套在焙烧活化回转筒体上，在驱动齿轮组件的驱动下带动焙烧活化回转筒体绕自身中轴线回转，驱动齿轮组件包括驱动齿轮和传动系统。
[0005] 步骤二，焙烧活化回转炉筒体组件包括机械密封组件Ⅰ、圈齿轮、焙烧活化回转筒体、辊道组件、高铝球堆层、机械密封组件Ⅱ，在焙烧活化回转筒体内敷设高铝球堆层，由于磨损和不停补充的缘故，高铝球堆层形成直径大小不一的球状填料，高铝球在焙烧活化回转筒体内随其回转时不停滚动、相互摩擦。
[0006] 步骤三，分布器的螺旋输送器将导向剂等物料输送进入喷射器，同时高温烟气挟带循环流化床燃煤锅炉飞灰从热风道进入喷射器与导向剂等物料混合后经分流锥导引扑向分布器的蜗旋桨叶，受离心力作用沿蜗旋桨叶旋转切线方向甩向焙烧活化回转筒体内壁，受焙烧活化回转筒体内壁摩擦、高铝球堆层、重力、蜗旋桨叶阻碍等作用失去动能停留在底部，高铝球堆层悬浮在其间并相互摩擦研磨，在炉内900～1280℃温度下完成活化及研磨成足够细度的高岭土成品颗粒。
[0007] 步骤四，风选器进口设计为沿圆周方向均布的三个蜗旋进口，能够避免焙烧活化回转炉筒体组件两端烟风流道短接并导引蜗旋桨叶扬起的沿焙烧活化回转筒体内壁螺旋前进的旋风风带，高温烟气沿蜗旋桨叶扬起的螺旋旋风风带的路径前进裹挟细度合格进入风选器，从而分选出活化程度和细度较为均匀的成品颗粒。
[0008] 发明人发现，燃煤经循环流化床炉膛900±50℃温度燃烬后，再经旋风分离器分离，粗颗粒经返料器返回炉膛继续燃烧，旋风分离器排放的烟气中携带的细颗粒粒径38μm～58μm，主要成分为Al2O3、SiO2和未燃尽C，称为循环流化床燃煤锅炉飞灰，其具有良好的活性的主要成分SiO2含量约为45～55%、Al2O3含量约为35～38%，未燃尽C含量约为3～5%，作为煤中杂质成分Si经循环流化床燃煤锅炉炉膛高温燃烬后，在氧量较低的状况下形成SiO2气溶胶，与Al2O3和未燃尽C颗粒被高速烟气挟带、撞击破碎、高温分离进入焙烧活化回转炉，具有较大的比表面积和阳离子交换容量，换而言之，循环流化床燃煤锅炉飞灰细度较高岭石经机械粉碎达到的细度有过之而不及，活化性能更好，杂质更少。
[0009] 发明人发现，要实现循环流化床燃煤锅炉飞灰的高值利用制备高岭土，需要按照《高岭土及其试验方法》GB/T 14563-2008达到其化学成分和物理性能要求，虽然各行业对高岭土填料的具体要求不完全一致，但其中细度和Al2O3/SiO2比都有较明确的规定，因此利用高铝球在焙烧活化回转炉内随其回转时不停滚动、相互摩擦，实现对停留在焙烧活化回转炉底部循环流化床燃煤锅炉飞灰的研磨，而且焙烧活化的900～1280℃高温下，Al2O3、SiO2完成晶格重构的同时由于分子间键能下降、间距增大，在高铝球摩擦研磨下容易获得细度达到1000～1200目高岭土成品，同时高铝球相互摩擦研磨脱落的组分颗粒也补充到高岭土成品中，没有需要分离的杂质。
[0010] 发明人发现，要防止废气污染物泄漏，焙烧活化回转炉两端需设计可靠的密封，由于炉体内外温差较大和物料细度达1000目以上，且工况条件为正压状态，迷宫、填料等密封形式很容易失效，只有机械密封比较适合，通常采用在动静环密封面喷淋液压油就能很好解决冷却、润滑、防尘等目的。
[0011] 发明人发现，设计分布器的目的是补充高铝球和输送导向剂、精煤等粉料，在其出口端设计分流锥主要目的是分散上述物料并与循环流化床燃煤锅炉飞灰均匀混合，均匀混合后的粉料受高温烟气的裹挟扑向蜗旋桨叶，受离心力作用沿蜗旋桨叶旋转切线方向甩向焙烧活化回转炉内壁，受炉体内壁摩擦、高铝球堆层、重力、蜗旋桨叶阻碍等作用失去动能停留在炉体底部，受高铝球相互摩擦研磨，获得足够的细度后受烟气的裹挟送入风选器。
[0012] 发明人发现，风选器进口设计为沿圆周方向均布的三个蜗旋进口，能够避免焙烧活化回转炉两端烟风流道短接并导引蜗旋桨叶扬起的沿焙烧活化回转筒体内壁螺旋前进的旋风风带，而且由于进口通风面积较出口大，同等通风量的条件下烟气流速降低，也意味携带的颗粒动能降低，从而分选出足够的细度的成品颗粒，同时细度较为均匀的成品其活化程度也比较均匀。
[0013] 发明人发现，高岭土活化程度与活化温度、活化时间、颗粒细度相关联，以上三个要素保持均匀状态，就能提高活化效率和防止出现活化程度不一的质量问题，通过高铝球堆层对循环流化床燃煤锅炉飞灰的研磨，提高了活化效率、降低了活化时间，并用风选的办法控制细度的同时也防止过度活化晶格再行重构。
[0014] 相对于现有技术，本发明至少含有以下优点：第一，循环流化床燃煤锅炉飞灰是锅炉生产过程中最常见的废弃物，在工作场所中对人员的伤害较大，容易造成尘肺等职业病，逸散在空气中的粉尘对环境造成污染，目前主要采用填埋等方法进行处理，既污染土壤，又浪费资源和人力。而本发明则将其变废为宝，用于制备高岭土，不仅可以减少环境污染，而且可以降低生产成本；第二，要实现循环流化床燃煤锅炉飞灰的高值利用制备高岭土，需要按照《高岭土及其试验方法》GB/T 14563-2008达到其化学成分和物理性能要求，虽然各行业对高岭土填料的具体要求不完全一致，但其中细度和Al2O3/SiO2比都有较明确的规定，因此利用高铝球在焙烧活化回转炉内随其回转时不停滚动、相互摩擦，实现对停留在焙烧活化回转炉底部循环流化床燃煤锅炉飞灰的研磨，而且焙烧活化的900～1280℃高温下，Al2O3、SiO2完成晶格重构的同时由于分子间键能下降、间距增大，在高铝球摩擦研磨下容易获得细度达到1000～1200目高岭土成品，同时高铝球相互摩擦研磨脱落的组分颗粒也补充到高岭土成品中，没有需要分离的杂质；第三，焙烧活化回转炉两端密封采用机械密封方案，能够可靠完成高温条件下密封难题，避免废气污染物的排放；第四，风选器进口设计为沿圆周方向均布的三个蜗旋进口，能够避免焙烧活化回转炉两端烟风流道短接并导引蜗旋桨叶扬起的沿焙烧活化回转筒体内壁螺旋前进的旋风风带，而且由于进口通风面积较出口大，同等通风量的条件下烟气流速降低，也意味携带的颗粒动能降低，从而分选出足够的细度的成品颗粒，同时细度较为均匀的成品其活化程度也比较均匀；第四，高岭土活化程度与活化温度、活化时间、颗粒细度相关联，以上三个要素保持均匀状态，就能提高活化效率和防止出现活化程度不一的质量问题，通过高铝球堆层对循环流化床燃煤锅炉飞灰的研磨，提高了活化效率、降低了活化时间，并用风选的办法控制细度的同时也防止过度活化晶格再行重构。附图说明
[0015] 图1为本发明一种制备高岭土焙烧活化回转炉使用方法的主视结构示意图。
[0016] 图2为本发明一种制备高岭土焙烧活化回转炉使用方法的俯视结构示意图。
[0017] 图3为本发明一种制备高岭土焙烧活化回转炉使用方法的A-A剖面结构示意图。
[0018] 图4为本发明一种制备高岭土焙烧活化回转炉使用方法的B局部放大结构示意图。
[0019] 图5为本发明一种制备高岭土焙烧活化回转炉使用方法的C大样结构示意图。
[0020] 图6为本发明一种制备高岭土焙烧活化回转炉使用方法的D局部放大结构示意图。
[0021] 图7为本发明一种制备高岭土焙烧活化回转炉使用方法的E向结构示意图。
[0022] 1－分布器 2－驱动齿轮组件 3－托辊组件4－焙烧活化回转炉筒体组件 5－风选器 6－螺旋输送器 7－喷射器
8－冷却夹套 9－分流锥 10－定位架 11－蜗旋桨叶
12－传动系统 13－主动齿轮 14－热风道 15－机械密封组件Ⅰ
16－圈齿轮 17－辊道组件 18－焙烧活化回转筒体
19－高铝球堆层 20－机械密封组件Ⅱ 21－辊轮组 22－底座。
8－冷却夹套 9－分流锥 10－定位架 11－蜗旋桨叶
12－传动系统 13－主动齿轮 14－热风道 15－机械密封组件Ⅰ
16－圈齿轮 17－辊道组件 18－焙烧活化回转筒体
19－高铝球堆层 20－机械密封组件Ⅱ 21－辊轮组 22－底座。
具体实施方式
[0023] 下面结合附图与具体实施例对本发明做进一步的说明。
[0024] 如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7所示，一种制备高岭土焙烧活化回转炉使用方法，其特征是：步骤一，托辊组件3包括辊轮组21、底座22，焙烧活化回转筒体18前后镶套两组辊道组件17，定位架设在托辊组件3上，圈齿轮16镶套在焙烧活化回转筒体18上，在驱动齿轮组件2的驱动下带动焙烧活化回转筒体18绕自身中轴线回转，驱动齿轮组件2包括主动齿轮13和传动系统12。
[0025] 步骤二，焙烧活化回转炉筒体组件4包括机械密封组件Ⅰ15、圈齿轮16、焙烧活化回转筒体18、辊道组件17、高铝球堆层19、机械密封组件Ⅱ20，在焙烧活化回转筒体18内敷设高铝球堆层19，由于磨损和不停补充的缘故，高铝球堆层19形成直径大小不一的球状填料，高铝球在焙烧活化回转筒体18内随其回转时不停滚动、相互摩擦。
[0026] 步骤三，分布器1的螺旋输送器6将导向剂等物料输送进入喷射器7，同时高温烟气挟带循环流化床燃煤锅炉飞灰从热风道14进入喷射器7与导向剂等物料混合后经分流锥9导引扑向分布器1的蜗旋桨叶11，受离心力作用沿蜗旋桨叶11旋转切线方向甩向焙烧活化回转筒体18内壁，受焙烧活化回转筒体18内壁摩擦、高铝球堆层19、重力、蜗旋桨叶11阻碍等作用失去动能停留在底部，高铝球堆层19悬浮在其间并相互摩擦研磨，在炉内900～1280℃温度下完成活化及研磨成足够细度的高岭土成品颗粒。
[0027] 步骤四，风选器5进口设计为沿圆周方向均布的三个蜗旋进口，能够避免焙烧活化回转炉筒体组件4两端烟风流道短接并导引蜗旋桨叶11扬起的沿焙烧活化回转筒体18内壁螺旋前进的旋风风带，高温烟气沿蜗旋桨叶11扬起的螺旋旋风风带的路径前进裹挟细度合格进入风选器5，从而分选出活化程度和细度较为均匀的成品颗粒。
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