一种钢筋的热轧工艺
专利汇可以提供一种钢筋的热轧工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种 钢 筋的 热轧 工艺,包括以下步骤:①初炼 钢 水 ：在 电弧 炉内加入废钢，加热 熔化 废钢至初练钢水的 温度 为1480～1500℃；② 电弧炉 冶炼 ：在电弧炉的初炼钢水内依次加入废钢和提温剂，之后向电弧炉内加入回 炉料 ，然后进行常规顶-底复合吹炼工艺；③出钢：将电弧炉内的初炼钢水转入到钢包中，出钢过程中随流加入3～5kg/t钢的 硅 合金 、10～15kg/t钢的锰合金和5～10kg/t钢的 净化 剂；④精炼：先在精炼炉内加入3～10kg/t钢的精炼剂，之后加入2～5kg/t钢 钛 铁 ，再开始喂线处理；⑤浇铸；⑥钢坯加热；⑦热轧；⑧冷却。不仅成功的开发了具有较好 力 学性能的 钢筋 ，而且大幅的提高了钢筋的品级合格率，具有工艺布置合理、容易实施、投资成本低的优点。，下面是一种钢筋的热轧工艺专利的具体信息内容。
1.一种钢筋的热轧工艺,其特征在于:包括以下步骤:
①初炼钢水：在电弧炉内加入废钢，加热熔化废钢至初练钢水的温度为1480～1500℃；
②电弧炉冶炼：在电弧炉的初炼钢水内依次加入废钢和提温剂，其中废钢与初炼钢水的质量比为1:（1～3），提温剂与初炼钢水的质量比为1:（20～30），之后向电弧炉内加入回炉料，回炉料与初炼钢水的质量比为1:（15～20），然后进行常规顶-底复合吹炼工艺，控制吹炼氧压为0.5～1MPa，当初炼钢水的温度达到1500～1520℃时，控制电弧炉内初练钢水中碳的质量分数为0.01～0.05%,再向钢包内出钢；
③出钢：将电弧炉内的初炼钢水转入到钢包中，电弧炉向钢包出钢的过程中全程吹氩，具体出钢过程为：出钢过程中随流加入3～5kg/t钢的硅合金和10～15kg/t钢的锰合金，且在钢包内的初炼钢水达到钢包最大容量的四分之一时，先向钢包内加入5～10kg/t钢的净化剂，添加净化剂的时间需要在出钢钢水达到钢包最大容量的四分之三之前完成，出钢结束后，需要控制出钢钢水中碳的质量分数为0.05～0.08%、氧的质量分数为0.015～0.02%、磷的质量分数为0.02～0.04%、硫的质量分数为0.01～0.015%；
④精炼：出钢结束后，将钢包内的出钢钢水转入到精炼炉内，然后将精炼炉的出钢钢水加热升温至1530～1550℃，并在这一温度下将出钢钢水保温10～15min，之后在精炼炉内加入3～10kg/t钢的精炼剂，然后通电造渣，控制总渣量为5～10kg/t钢，以及炉渣变白保持
10min以上，再将出钢钢水加热至1570～1580℃，同时加入2～5kg/t钢钛铁，再开始喂线处理，喂线时以2～3m/s的喂线速度向出钢钢水中喂入300～400m的铁钙线，喂线结束后以流量为50～80L/min的氩气量对钢水进行吹氩，吹氩时间不小于5min，吹氩结束后，再向出钢钢水中加入合金元素，并控制出钢钢水中硅的质量分数0.1～0.3%、锰的质量分数0.8～
1.5%、铝的质量分数0.05～0.08%、碳的质量分数为≤0.04%、氧的质量分数为≤0.025%、磷的质量分数为≤0.02%、硫的质量分数≤0.02%，铁的质量分数97.2～98%；
⑤浇铸：将精炼炉内的出钢钢水扒渣后，将其导入到水平连铸的结晶炉内，再在结晶炉内的钢水表面撒上0.2～1kg/t钢的覆盖剂，随后将出钢钢水浇铸成钢坯，浇铸的工艺条件控制在：结晶炉内的温度控制在1525～1530℃，结晶炉的浇铸流量控制在190～195m3/h，结晶炉内的电磁搅拌电流控制在200～220A，运行频率控制在2.5～3HZ；
⑥钢坯加热：将步骤⑤制得的钢坯送入到加热炉内进行加热，加热温度为1200～1250℃，加热时间为60min；
⑦热轧：将步骤⑥加热出炉后的钢坯采用18架全连续式棒材轧制机进行轧制，开扎温度为1060～1800℃，在速度为1～1.2m/s的轧制条件下粗轧6个道次，轧制时间为50～60s，之后在速度为4.5～5m/s的轧制条件下中扎6个道次，轧制的时间为80～100s，最后在速度为8～12m/s的轧制条件下精扎3～6个道次，轧制时间为50～80s，终扎的温度控制在950～
980℃，得到轧制钢筋；
⑧冷却：将步骤⑦得到的轧制钢筋快速冷却至700～800℃，再置于空气中自然空冷至室温，即可获得成品钢筋。
2.根据权利要求1所述的一种钢筋的热轧工艺,其特征在于: 在步骤①中，加热熔化废钢时，在电弧炉内加入废钢重量0.1～1%的助溶剂，所述助溶剂为碳粉颗粒。
3.根据权利要求1所述的一种钢筋的热轧工艺,其特征在于: 在步骤②中，所述提温剂为碳粉颗粒和碳化硅的混合物，所述碳粉颗粒与碳化硅的质量比为1:（1～2.5）。
4.根据权利要求1所述的一种钢筋的热轧工艺,其特征在于: 在步骤③中，所述净化剂包括以下质量份的原料：石灰40～60份、稀土氧化物10～20份、碳粉3～5份、铝矾土粉10～
15份和石墨3～5份。
5.根据权利要求1所述的一种钢筋的热轧工艺,其特征在于: 在步骤④中，所述精炼剂为石灰和石英砂的混合物，其中石灰和石英砂的质量比为1：（0.5～1）。
6.根据权利要求1所述的一种钢筋的热轧工艺,其特征在于: 在步骤⑤中，所述覆盖剂为稻草灰或珍珠岩砂。
7.根据权利要求1所述的一种钢筋的热轧工艺,其特征在于: 在步骤⑧中，快速冷却采用水冷的方式，水冷时冷却水的流量为200～250m3/h。
一种钢筋的热轧工艺
技术领域
背景技术
发明内容
②电弧炉冶炼：在电弧炉的初炼钢水内依次加入废钢和提温剂，其中废钢与初炼钢水的质量比为1:（1～3），提温剂与初炼钢水的质量比为1:（20～30），之后向电弧炉内加入回炉料，回炉料与初炼钢水的质量比为1:（15～20），然后进行常规顶-底复合吹炼工艺，控制吹炼氧压为0.5～1MPa，当初炼钢水的温度达到1500～1520℃时，控制电弧炉内初练钢水中碳的质量分数为0.01～0.05%,再向钢包内出钢；
③出钢：将电弧炉内的初炼钢水转入到钢包中，电弧炉向钢包出钢的过程中全程吹氩，具体出钢过程为：出钢过程中随流加入3～5kg/t钢的硅合金和10～15kg/t钢的锰合金，且在钢包内的初炼钢水达到钢包最大容量的四分之一时，先向钢包内加入5～10kg/t钢的净化剂，添加净化剂的时间需要在出钢钢水达到钢包最大容量的四分之三之前完成，出钢结束后，需要控制出钢钢水中碳的质量分数为0.05～0.08%、氧的质量分数为0.015～0.02%、磷的质量分数为0.02～0.04%、硫的质量分数为0.01～0.015%；
④精炼：出钢结束后，将钢包内的出钢钢水转入到精炼炉内，然后将精炼炉的出钢钢水加热升温至1530～1550℃，并在这一温度下将出钢钢水保温10～15min，之后在精炼炉内加入3～10kg/t钢的精炼剂，然后通电造渣，控制总渣量为5～10kg/t钢，以及炉渣变白保持
10min以上，再将出钢钢水加热至1570～1580℃，同时加入2～5kg/t钢钛铁，再开始喂线处理，喂线时以2～3m/s的喂线速度向出钢钢水中喂入300～400m的铁钙线，喂线结束后以流量为50～80L/min的氩气量对钢水进行吹氩，吹氩时间不小于5min，吹氩结束后，再向出钢钢水中加入合金元素，并控制出钢钢水中硅的质量分数0.1～0.3%、锰的质量分数0.8～
1.5%、铝的质量分数0.05～0.08%、碳的质量分数为≤0.04%、氧的质量分数为≤0.025%、磷的质量分数为≤0.02%、硫的质量分数≤0.02%，铁的质量分数97.2～98%；
⑤浇铸：将精炼炉内的出钢钢水扒渣后，将其导入到水平连铸的结晶炉内，再在结晶炉内的钢水表面撒上0.2～1kg/t钢的覆盖剂，随后将出钢钢水浇铸成钢坯，浇铸的工艺条件控制在：结晶炉内的温度控制在1525～1530℃，结晶炉的浇铸流量控制在190～195m3/h，结晶炉内的电磁搅拌电流控制在200～220A，运行频率控制在2.5～3HZ；
⑥钢坯加热：将步骤⑤制得的钢坯送入到加热炉内进行加热，加热温度为1200～1250℃，加热时间为60min；
⑦热轧：将步骤⑥加热出炉后的钢坯采用18架全连续式棒材轧制机进行轧制，开扎温度为1060～1800℃，在速度为1～1.2m/s的轧制条件下粗轧6个道次，轧制时间为50～60s，之后在速度为4.5～5m/s的轧制条件下中扎6个道次，轧制的时间为80～100s，最后在速度为8～12m/s的轧制条件下精扎3～6个道次，轧制时间为50～80s，终扎的温度控制在950～
980℃，得到轧制钢筋；
⑧冷却：将步骤⑦得到的轧制钢筋快速冷却至700～800℃，再置于空气中自然空冷至室温，即可获得成品钢筋。
具体实施方式
①初炼钢水：在电弧炉内加入废钢，加热熔化废钢至初练钢水的温度为1480℃，为了提升废钢的熔化速度，在电弧炉内加热废钢的同时，可以在电弧炉内加入废钢重量0.1%的助溶剂，所述助溶剂为碳粉颗粒；
②电弧炉冶炼：在电弧炉的初炼钢水内依次加入废钢和提温剂，其中废钢与初炼钢水的质量比为1:1，提温剂与初炼钢水的质量比为1:20，提温剂的加入量可以根据初炼钢水的温度和废钢的加入量适量增减，初炼钢水温度高、废钢的加入量稍低，则提温剂的加入量可酌减，反之提温剂的加入量应酌减，所述提温剂为碳粉颗粒和碳化硅的混合物，所述碳粉颗粒与碳化硅的质量比为1:1，之后向电弧炉内加入回炉料，回炉料与初炼钢水的质量比为1:
15，然后进行常规顶-底复合吹炼工艺，复合吹炼控制转炉内钢水较低的含碳量，优选地，控制吹炼氧压为0.5MPa，当初炼钢水的温度达到1500℃时，控制电弧炉内初练钢水中碳的质量分数为0.01%,再向钢包内出钢；
③出钢：将电弧炉内的初炼钢水转入到钢包中，电弧炉向钢包出钢的过程中全程吹氩，具体出钢过程为：出钢过程中随流加入3kg/t钢的硅合金和10kg/t钢的锰合金，且在钢包内的初炼钢水达到钢包最大容量的四分之一时，先向钢包内加入5kg/t钢的净化剂，添加净化剂的时间需要在出钢钢水达到钢包最大容量的四分之三之前完成，所述净化剂包括以下质量份的原料：石灰40份、稀土氧化物10份、碳粉3份、铝矾土粉10份和石墨3份，利用净化剂可以净化钢水中的杂质，以降低钢水中的产渣量，在出钢的过程中加入碳粉渗碳来提高钢水的含碳量，使钢水中的含碳量复合后续工艺的要求，同时加入的锰合金和硅合金可快速不断地将钢水中FeO中的氧脱除，可加强SiO2、MnO2、MnO和Mn·Si·Cx的生成，提高铁水的脱氧效果，出钢结束后，需要控制出钢钢水中碳的质量分数为0.05%、氧的质量分数为0.015%、磷的质量分数为0.02%、硫的质量分数为0.01%；
④精炼：出钢结束后，将钢包内的出钢钢水转入到精炼炉内，然后将精炼炉的出钢钢水加热升温至1530℃，并在这一温度下将出钢钢水保温10min，之后在精炼炉内加入3kg/t钢的精炼剂，所述精炼剂为石灰和石英砂的混合物，其中石灰和石英砂的质量比为1：0.5，精炼剂的加入能够进一步的提高钢水的洁净度，然后通电造渣，控制总渣量为5kg/t钢，以及炉渣变白保持10min以上，再将出钢钢水加热至1570℃，同时加入2kg/t钢钛铁，钛铁的加入能够细化钢水结晶时晶粒粒度以及加快钢水中氢的扩散，减少钢水内氢的含量，再开始喂线处理，喂线时以2m/s的喂线速度向出钢钢水中喂入300m的铁钙线，喂线结束后以流量为
50L/min的氩气量对钢水进行吹氩，吹氩时间不小于5min，吹氩结束后，再向出钢钢水中加入合金元素，并控制出钢钢水中硅的质量分数0.1%、锰的质量分数0.8%、铝的质量分数
0.05%、碳的质量分数为0.04%、氧的质量分数为0.025%、磷的质量分数为0.02%、硫的质量分数0.02%，铁的质量分数97.2%；
⑤浇铸：将精炼炉内的出钢钢水扒渣后，将其导入到水平连铸的结晶炉内，再在结晶炉内的钢水表面撒上0.2kg/t钢的覆盖剂，所述覆盖剂为稻草灰或珍珠岩砂，覆盖剂可以再次将钢水内夹带的细小炉渣与钢水分离并上浮至渣浮区，渣浮区内细小炉渣聚集后熔融粘结形成大粒的炉渣，从而实现在结晶前将细小炉渣和钢水分离且不易再次混合的效果，以保证浇铸后的产品质量，随后将出钢钢水浇铸成钢坯，浇铸的工艺条件控制在：结晶炉内的温度控制在1525℃，结晶炉的浇铸流量控制在190m3/h，结晶炉内的电磁搅拌电流控制在
200A，运行频率控制在2.5HZ；
⑥钢坯加热：将步骤⑤制得的钢坯送入到加热炉内进行加热，加热温度为1200℃，加热时间为60min；
⑦热轧：将步骤⑥加热出炉后的钢坯采用18架全连续式棒材轧制机进行轧制，开扎温度为1060℃，在速度为1m/s的轧制条件下粗轧6个道次，轧制时间为50s，之后在速度为
4.5m/s的轧制条件下中扎6个道次，轧制的时间为80s，最后在速度为8m/s的轧制条件下精扎3个道次，轧制时间为50s，终扎的温度控制在950℃，得到轧制钢筋；
⑧冷却：将步骤⑦得到的轧制钢筋快速冷却至700℃，再置于空气中自然空冷至室温，即可获得成品钢筋，快速冷却采用水冷的方式，水冷时冷却水的流量为200m3/h。
①初炼钢水：在电弧炉内加入废钢，加热熔化废钢至初练钢水的温度为1490℃，为了提升废钢的熔化速度，在电弧炉内加热废钢的同时，可以在电弧炉内加入废钢重量0.6%的助溶剂，所述助溶剂为碳粉颗粒；
②电弧炉冶炼：在电弧炉的初炼钢水内依次加入废钢和提温剂，其中废钢与初炼钢水的质量比为1:2，提温剂与初炼钢水的质量比为1:25，提温剂的加入量可以根据初炼钢水的温度和废钢的加入量适量增减，初炼钢水温度高、废钢的加入量稍低，则提温剂的加入量可酌减，反之提温剂的加入量应酌减，所述提温剂为碳粉颗粒和碳化硅的混合物，所述碳粉颗粒与碳化硅的质量比为1:1.8，之后向电弧炉内加入回炉料，回炉料与初炼钢水的质量比为
1:18，然后进行常规顶-底复合吹炼工艺，复合吹炼控制转炉内钢水较低的含碳量，优选地，控制吹炼氧压为0.8MPa，当初炼钢水的温度达到1500℃时，控制电弧炉内初练钢水中碳的质量分数为0.03%,再向钢包内出钢；
③出钢：将电弧炉内的初炼钢水转入到钢包中，电弧炉向钢包出钢的过程中全程吹氩，具体出钢过程为：出钢过程中随流加入4kg/t钢的硅合金和13kg/t钢的锰合金，且在钢包内的初炼钢水达到钢包最大容量的四分之一时，先向钢包内加入8kg/t钢的净化剂，添加净化剂的时间需要在出钢钢水达到钢包最大容量的四分之三之前完成，所述净化剂包括以下质量份的原料：石灰50份、稀土氧化物15份、碳粉4份、铝矾土粉13份和石墨4份，利用净化剂可以净化钢水中的杂质，以降低钢水中的产渣量，在出钢的过程中加入碳粉渗碳来提高钢水的含碳量，使钢水中的含碳量复合后续工艺的要求，同时加入的锰合金和硅合金可快速不断地将钢水中FeO中的氧脱除，可加强SiO2、MnO2、MnO和Mn·Si·Cx的生成，提高铁水的脱氧效果，出钢结束后，需要控制出钢钢水中碳的质量分数为0.065%、氧的质量分数为0.018%、磷的质量分数为0.03%、硫的质量分数为0.013%；
④精炼：出钢结束后，将钢包内的出钢钢水转入到精炼炉内，然后将精炼炉的出钢钢水加热升温至1540℃，并在这一温度下将出钢钢水保温13min，之后在精炼炉内加入7kg/t钢的精炼剂，所述精炼剂为石灰和石英砂的混合物，其中石灰和石英砂的质量比为1：0.8，精炼剂的加入能够进一步的提高钢水的洁净度，然后通电造渣，控制总渣量为8kg/t钢，以及炉渣变白保持10min以上，再将出钢钢水加热至1575℃，同时加入4kg/t钢钛铁，钛铁的加入能够细化钢水结晶时晶粒粒度以及加快钢水中氢的扩散，减少钢水内氢的含量，再开始喂线处理，喂线时以2.5m/s的喂线速度向出钢钢水中喂入350m的铁钙线，喂线结束后以流量为65L/min的氩气量对钢水进行吹氩，吹氩时间不小于5min，吹氩结束后，再向出钢钢水中加入合金元素，并控制出钢钢水中硅的质量分数0.2%、锰的质量分数1.2%、铝的质量分数
0.06%、碳的质量分数为0.02%、氧的质量分数为0.02%、磷的质量分数为0.01%、硫的质量分数0.01%，铁的质量分数97.6%；
⑤浇铸：将精炼炉内的出钢钢水扒渣后，将其导入到水平连铸的结晶炉内，再在结晶炉内的钢水表面撒上0.6kg/t钢的覆盖剂，所述覆盖剂为稻草灰或珍珠岩砂，覆盖剂可以再次将钢水内夹带的细小炉渣与钢水分离并上浮至渣浮区，渣浮区内细小炉渣聚集后熔融粘结形成大粒的炉渣，从而实现在结晶前将细小炉渣和钢水分离且不易再次混合的效果，以保证浇铸后的产品质量，随后将出钢钢水浇铸成钢坯，浇铸的工艺条件控制在：结晶炉内的温度控制在1528℃，结晶炉的浇铸流量控制在193m3/h，结晶炉内的电磁搅拌电流控制在
210A，运行频率控制在2.8HZ；
⑥钢坯加热：将步骤⑤制得的钢坯送入到加热炉内进行加热，加热温度为1235℃，加热时间为60min；
⑦热轧：将步骤⑥加热出炉后的钢坯采用18架全连续式棒材轧制机进行轧制，开扎温度为1720℃，在速度为1.1m/s的轧制条件下粗轧6个道次，轧制时间为55s，之后在速度为
4.7m/s的轧制条件下中扎6个道次，轧制的时间为90s，最后在速度为10m/s的轧制条件下精扎5个道次，轧制时间为60s，终扎的温度控制在970℃，得到轧制钢筋；
⑧冷却：将步骤⑦得到的轧制钢筋快速冷却至750℃，再置于空气中自然空冷至室温，即可获得成品钢筋，快速冷却采用水冷的方式，水冷时冷却水的流量为225m3/h。
①初炼钢水：在电弧炉内加入废钢，加热熔化废钢至初练钢水的温度为1500℃，为了提升废钢的熔化速度，在电弧炉内加热废钢的同时，可以在电弧炉内加入废钢重量1%的助溶剂，所述助溶剂为碳粉颗粒；
②电弧炉冶炼：在电弧炉的初炼钢水内依次加入废钢和提温剂，其中废钢与初炼钢水的质量比为1:3，提温剂与初炼钢水的质量比为1:30，提温剂的加入量可以根据初炼钢水的温度和废钢的加入量适量增减，初炼钢水温度高、废钢的加入量稍低，则提温剂的加入量可酌减，反之提温剂的加入量应酌减，所述提温剂为碳粉颗粒和碳化硅的混合物，所述碳粉颗粒与碳化硅的质量比为1:2.5，之后向电弧炉内加入回炉料，回炉料与初炼钢水的质量比为
1:20，然后进行常规顶-底复合吹炼工艺，复合吹炼控制转炉内钢水较低的含碳量，优选地，控制吹炼氧压为1MPa，当初炼钢水的温度达到1520℃时，控制电弧炉内初练钢水中碳的质量分数为0.05%,再向钢包内出钢；
③出钢：将电弧炉内的初炼钢水转入到钢包中，电弧炉向钢包出钢的过程中全程吹氩，具体出钢过程为：出钢过程中随流加入5kg/t钢的硅合金和15kg/t钢的锰合金，且在钢包内的初炼钢水达到钢包最大容量的四分之一时，先向钢包内加入10kg/t钢的净化剂，添加净化剂的时间需要在出钢钢水达到钢包最大容量的四分之三之前完成，所述净化剂包括以下质量份的原料：石灰60份、稀土氧化物20份、碳粉5份、铝矾土粉15份和石墨5份，利用净化剂可以净化钢水中的杂质，以降低钢水中的产渣量，在出钢的过程中加入碳粉渗碳来提高钢水的含碳量，使钢水中的含碳量复合后续工艺的要求，同时加入的锰合金和硅合金可快速不断地将钢水中FeO中的氧脱除，可加强SiO2、MnO2、MnO和Mn·Si·Cx的生成，提高铁水的脱氧效果，出钢结束后，需要控制出钢钢水中碳的质量分数为0.08%、氧的质量分数为0.02%、磷的质量分数为0.04%、硫的质量分数为0.015%；
④精炼：出钢结束后，将钢包内的出钢钢水转入到精炼炉内，然后将精炼炉的出钢钢水加热升温至1550℃，并在这一温度下将出钢钢水保温15min，之后在精炼炉内加入10kg/t钢的精炼剂，所述精炼剂为石灰和石英砂的混合物，其中石灰和石英砂的质量比为1：1精炼剂的加入能够进一步的提高钢水的洁净度，然后通电造渣，控制总渣量为10kg/t钢，以及炉渣变白保持10min以上，再将出钢钢水加热至1580℃，同时加入5kg/t钢钛铁，钛铁的加入能够细化钢水结晶时晶粒粒度以及加快钢水中氢的扩散，减少钢水内氢的含量，再开始喂线处理，喂线时以3m/s的喂线速度向出钢钢水中喂入400m的铁钙线，喂线结束后以流量为80L/min的氩气量对钢水进行吹氩，吹氩时间不小于5min，吹氩结束后，再向出钢钢水中加入合金元素，并控制出钢钢水中硅的质量分数0.3%、锰的质量分数1.5%、铝的质量分数0.08%、碳的质量分数为0.01%、氧的质量分数为0.01%、磷的质量分数为0.01%、硫的质量分数0.01%，铁的质量分数98%；
⑤浇铸：将精炼炉内的出钢钢水扒渣后，将其导入到水平连铸的结晶炉内，再在结晶炉内的钢水表面撒上1kg/t钢的覆盖剂，所述覆盖剂为稻草灰或珍珠岩砂，覆盖剂可以再次将钢水内夹带的细小炉渣与钢水分离并上浮至渣浮区，渣浮区内细小炉渣聚集后熔融粘结形成大粒的炉渣，从而实现在结晶前将细小炉渣和钢水分离且不易再次混合的效果，以保证浇铸后的产品质量，随后将出钢钢水浇铸成钢坯，浇铸的工艺条件控制在：结晶炉内的温度
3
控制在1530℃，结晶炉的浇铸流量控制在195m /h，结晶炉内的电磁搅拌电流控制在220A，运行频率控制在3HZ；
⑥钢坯加热：将步骤⑤制得的钢坯送入到加热炉内进行加热，加热温度为1250℃，加热时间为60min；
⑦热轧：将步骤⑥加热出炉后的钢坯采用18架全连续式棒材轧制机进行轧制，开扎温度为1800℃，在速度为1.2m/s的轧制条件下粗轧6个道次，轧制时间为60s，之后在速度为
5m/s的轧制条件下中扎6个道次，轧制的时间为100s，最后在速度为12m/s的轧制条件下精扎6个道次，轧制时间为80s，终扎的温度控制在980℃，得到轧制钢筋；
⑧冷却：将步骤⑦得到的轧制钢筋快速冷却至800℃，再置于空气中自然空冷至室温，即可获得成品钢筋，快速冷却采用水冷的方式，水冷时冷却水的流量为250m3/h。
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