轴承滚珠的制作方法
专利汇可以提供轴承滚珠的制作方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种 轴承 滚珠的制作方法，具体包括以下步骤：（1）下料镦坯；（2）去边：对步骤（1）中所得到的球形坯进行去除铸模溢出物，得到粗滚珠；（3） 热处理 ：对粗滚珠进行渗 碳 淬火；（4）磨削加工：将热处理后的粗球坯依次经过粗磨和精磨，得到磨削滚珠；再将磨削件依次经过 退火 处理、表面 钝化 处理和润滑处理工艺；（5） 抛光 ：使用抛光机和 抛光剂 进行抛光处理，得到轴承滚珠。通过该工艺良品率高，工艺简单，制得了轴承滚珠，使产品精密净成型，在使用过程中不会出现断裂，增加了轴承的使用寿命。，下面是轴承滚珠的制作方法专利的具体信息内容。
1.一种轴承滚动体的制作方法，其特征在于，具体包括以下步骤：
（1）下料镦坯：通过带锯床对钢棒下料，根据滚珠的直径进行下料得到下料件，通过机械自动上料装置将下料件加入高频感应加热炉，加热温度为1000 1100℃，加热后的下料件~
进行预镦坯，采用200T封头液压机成型；先将下料件放到第一压力机下镦头上，压力机施加压力下，上镦头下压，对下料件进行物料分流同时去除加热时产生的氧化皮，将下料件镦成一端为半球的预镦坯件，再翻转将下料件镦成球形坯；
（2）去边：对步骤（1）中所得到的球形坯进行去除铸模溢出物，得到粗滚珠；
（3）热处理：对粗滚珠进行渗碳淬火，首先将粗滚珠加热到800 900℃，再进行强渗碳：
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将粗滚珠保持在800 900℃，碳势1.0 1.2，进行 2 2.5h强渗碳；再进行扩散：升温至850~ ~ ~ ~
950℃，碳势为0.6 0.7，进行1.5 2.5h 渗碳扩散；再进行淬火：扩散后将温度冷却到750~ ~ ~
850℃，碳势0.6 0.7，保温40 90 min后，将粗滚珠在750～850℃进行油淬，在50 100℃的油~ ~ ~
中淬火冷却；冷却后除油：清洗去除粗滚珠表面油渍，清洗液温度控制在50～58℃；最后回火：采用150 200℃，回火2.5 3.5h；
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（4）磨削加工：将热处理后的粗球坯依次经过粗磨和精磨，得到磨削滚珠；再将磨削件依次经过退火处理、表面钝化处理和润滑处理工艺；
（5）抛光：使用抛光机和抛光剂进行抛光处理，得到轴承滚珠。
2.如权利要求1所述的轴承滚珠的制作方法，其特征在于，所述步骤（4）中的退火处理是先将磨削滚珠置于退火炉内，加热至700 800℃，保温至少2h，然后先炉冷至200℃，再在~
空气中冷却至室温；所述表面钝化处理是经过退火后的磨削滚珠放到装有钝化液的钝化槽里进行表面钝化处理，钝化处理的温度为50 65℃，钝化时间为180 1200秒，钝化后再在常~ ~
温中进行水洗。
3.如权利要求1所述的轴承滚珠的制作方法，其特征在于，所述步骤（4）中的所述表面钝化处理前先对磨削滚珠进行脱脂处理，使用弱碱性脱脂剂溶液对欲表面钝化处理的磨削滚珠进行除油处理，脱脂剂用量为除油溶剂总量的4%，其余为水，处理温度为30 50℃，处理~
时间为3 5min；脱脂处理后将磨削滚珠进行水洗以去除脱脂剂。
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4.如权利要求1所述的轴承滚珠的制作方法，其特征在于，所述步骤（4）中的表面钝化处理中，所采用的钝化处理剂，由以下组份按重量份数组成：水100份、氢氟酸7份、硝酸8份、硫酸1.5份。
5.如权利要求4所述的轴承滚珠的制作方法，其特征在于，所述步骤（1）中的钢棒的成分组成份数配比为为：Fe 72 82份，Cu 6-10份，Mn 7 12份，C 10 15份， Al 5 10份，W 5 10~ ~ ~ ~ ~
份，P 2 5份，石墨 5 10份。
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轴承滚珠的制作方法
技术领域
背景技术
发明内容
进行预镦坯，采用200T封头液压机成型；先将下料件放到第一压力机下镦头上，压力机施加压力下，上镦头下压，对下料件进行物料分流同时去除加热时产生的氧化皮，将下料件镦成一端为半球的预镦坯件，再翻转将下料件镦成球形坯；
（2）去边：对步骤（1）中所得到的球形坯进行去除铸模溢出物，得到粗滚珠；
（3）热处理：对粗滚珠进行渗碳淬火，首先将粗滚珠加热到800 900℃，再进行强渗碳：
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将粗滚珠保持在800 900℃，碳势1.0 1.2，进行 2 2.5h强渗碳；再进行扩散：升温至850~ ~ ~ ~
950℃，碳势为0.6 0.7，进行1.5 2.5h 渗碳扩散；再进行淬火：扩散后将温度冷却到750~ ~ ~
850℃，碳势0.6 0.7，保温40 90 min后，将粗滚珠在750～850℃进行油淬，在50 100℃的油~ ~ ~
中淬火冷却；冷却后除油：清洗去除粗滚珠表面油渍，清洗液温度控制在50～58℃；最后回火：采用150 200℃，回火2.5 3.5h；
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（4）磨削加工：将热处理后的粗球坯依次经过粗磨和精磨，得到磨削滚珠；再将磨削件依次经过退火处理、表面钝化处理和润滑处理工艺；
（5）抛光：使用抛光机和抛光剂进行抛光处理，得到轴承滚珠。
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具体实施方式
进行预镦坯，采用200T封头液压机成型；先将下料件放到第一压力机下镦头上，压力机施加压力下，上镦头下压，对下料件进行物料分流同时去除加热时产生的氧化皮，将下料件镦成一端为半球的预镦坯件，再翻转将下料件镦成球形坯；钢棒的成分组成份数配比为为：Fe
72份，Cu 10份，Mn 12份，C 10份， Al 5份，W 5份，P 2份，石墨 8份；
（2）去边：对步骤（1）中所得到的球形坯进行去除铸模溢出物，得到粗滚珠；
（3）热处理：对粗滚珠进行渗碳淬火，首先将粗滚珠加热到810℃，再进行强渗碳：将粗滚珠保持在810℃，碳势1.0 1.2，进行2h强渗碳；再进行扩散：升温至880℃，碳势为0.6~ ~
0.7，进行1.5h 渗碳扩散；再进行淬火：扩散后将温度冷却到750℃，碳势0.6 0.7，保温~
70min后，将粗滚珠在750℃进行油淬，在60℃的油中淬火冷却；冷却后除油：清洗去除粗滚珠表面油渍，清洗液温度控制在55℃；最后回火：采用165℃，回火2.5h；
（4）磨削加工：将热处理后的粗球坯依次经过粗磨和精磨，得到磨削滚珠；再将磨削件依次经过退火处理、表面钝化处理和润滑处理工艺；退火处理是先将磨削滚珠置于退火炉内，加热至750℃，保温至少2h，然后先炉冷至200℃，再在空气中冷却至室温；所述表面钝化处理是经过退火后的磨削滚珠放到装有钝化液的钝化槽里进行表面钝化处理，所采用的钝化处理剂，由以下组份按重量份数组成：水100份、氢氟酸7份、硝酸8份、硫酸1.5份；钝化处理的温度为55℃，钝化时间为800秒，钝化后再在常温中进行水洗；所述表面钝化处理前先对磨削滚珠进行脱脂处理，使用弱碱性脱脂剂溶液对欲表面钝化处理的磨削滚珠进行除油处理，脱脂剂用量为除油溶剂总量的4%，其余为水，处理温度为40℃，处理时间为3 5min；脱~
脂处理后将磨削滚珠进行水洗以去除脱脂剂；
（5）抛光：使用抛光机和抛光剂进行抛光处理，得到轴承滚珠。
进行预镦坯，采用200T封头液压机成型；先将下料件放到第一压力机下镦头上，压力机施加压力下，上镦头下压，对下料件进行物料分流同时去除加热时产生的氧化皮，将下料件镦成一端为半球的预镦坯件，再翻转将下料件镦成球形坯；钢棒的成分组成份数配比为为：Fe
82份，Cu 6份，Mn 7份，C 15份， Al 10份，W 10份，P5份，石墨 5份；
（2）去边：对步骤（1）中所得到的球形坯进行去除铸模溢出物，得到粗滚珠；
（3）热处理：对粗滚珠进行渗碳淬火，首先将粗滚珠加热到800 900℃，再进行强渗碳：
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将粗滚珠保持在850℃，碳势1.0 1.2，进行 2.5h强渗碳；再进行扩散：升温至950℃，碳势~
为0.6 0.7，进行1.5h 渗碳扩散；再进行淬火：扩散后将温度冷却到850℃，碳势0.6 0.7，保~ ~
温40 90 min后，将粗滚珠在850℃进行油淬，在50 100℃的油中淬火冷却；冷却后除油：清~ ~
洗去除粗滚珠表面油渍，清洗液温度控制在55℃；最后回火：采用170℃，回火3h；
（4）磨削加工：将热处理后的粗球坯依次经过粗磨和精磨，得到磨削滚珠；再将磨削件依次经过退火处理、表面钝化处理和润滑处理工艺；退火处理是先将磨削滚珠置于退火炉内，加热至750℃，保温至少2h，然后先炉冷至200℃，再在空气中冷却至室温；所述表面钝化处理是经过退火后的磨削滚珠放到装有钝化液的钝化槽里进行表面钝化处理，所采用的钝化处理剂，由以下组份按重量份数组成：水100份、氢氟酸7份、硝酸8份、硫酸1.5份；钝化处理的温度为58℃，钝化时间为600秒，钝化后再在常温中进行水洗；所述表面钝化处理前先对磨削滚珠进行脱脂处理，使用弱碱性脱脂剂溶液对欲表面钝化处理的磨削滚珠进行除油处理，脱脂剂用量为除油溶剂总量的4%，其余为水，处理温度为40℃，处理时间为3 5min；脱~
脂处理后将磨削滚珠进行水洗以去除脱脂剂；
（5）抛光：使用抛光机和抛光剂进行抛光处理，得到轴承滚珠。
进行预镦坯，采用200T封头液压机成型；先将下料件放到第一压力机下镦头上，压力机施加压力下，上镦头下压，对下料件进行物料分流同时去除加热时产生的氧化皮，将下料件镦成一端为半球的预镦坯件，再翻转将下料件镦成球形坯；钢棒的成分组成份数配比为为：Fe
78份，Cu 8份，Mn8份，C 12份， Al 8份，W8份，P 4份，石墨8份；
（2）去边：对步骤（1）中所得到的球形坯进行去除铸模溢出物，得到粗滚珠；
（3）热处理：对粗滚珠进行渗碳淬火，首先将粗滚珠加热到830℃，再进行强渗碳：将粗滚珠保持在900℃，碳势1.0 1.2，进行 2h强渗碳；再进行扩散：升温至950℃，碳势为0.6~ ~
0.7，进行1.5h 渗碳扩散；再进行淬火：扩散后将温度冷却到830℃，碳势0.6 0.7，保温40 ~
min后，将粗滚珠在830℃进行油淬，在60℃的油中淬火冷却；冷却后除油：清洗去除粗滚珠表面油渍，清洗液温度控制在58℃；最后回火：采用180℃，回火3.5h；
（4）磨削加工：将热处理后的粗球坯依次经过粗磨和精磨，得到磨削滚珠；再将磨削件依次经过退火处理、表面钝化处理和润滑处理工艺；退火处理是先将磨削滚珠置于退火炉内，加热至750℃，保温至少2h，然后先炉冷至200℃，再在空气中冷却至室温；所述表面钝化处理是经过退火后的磨削滚珠放到装有钝化液的钝化槽里进行表面钝化处理，所采用的钝化处理剂，由以下组份按重量份数组成：水100份、氢氟酸7份、硝酸8份、硫酸1.5份；钝化处理的温度为55℃，钝化时间为900秒，钝化后再在常温中进行水洗；所述表面钝化处理前先对磨削滚珠进行脱脂处理，使用弱碱性脱脂剂溶液对欲表面钝化处理的磨削滚珠进行除油处理，脱脂剂用量为除油溶剂总量的4%，其余为水，处理温度为40℃，处理时间为4min；脱脂处理后将磨削滚珠进行水洗以去除脱脂剂；
（5）抛光：使用抛光机和抛光剂进行抛光处理，得到轴承滚珠。
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