一种动力电池极耳用铜带的生产工艺
专利汇可以提供一种动力电池极耳用铜带的生产工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 涉及一种动 力 电池 极 耳 用 铜 带的生产工艺，按照重量百分比计，铜带的生产工艺是：上引铜杆、连续 挤压 、 冷轧 、清洗 研磨 、 退火 、清洗研磨、精轧、清洗研磨、退火、清洗研磨、矫直、分切。制备铜带的 抗拉强度 220-230MPa、伸长率≥50％、导电率≥99％IACS、 软化 温度 ≥300℃， 氧 含量≤3ppm，表面平均粗糙度小于0.1μm。，下面是一种动力电池极耳用铜带的生产工艺专利的具体信息内容。
1.一种动力电池极耳用铜带的生产工艺，其特征在于：所述的动力电池极耳用铜带按照重量百分比计，铟含量为0.01％，钇含量0.002％，钙含量0.002％，铌含量0.002％，锂含量0.002％，动力电池极耳用铜带的抗拉强度220-230MPa、伸长率≥50％、导电率≥99％IACS、软化温度≥300℃，氧含量≤3ppm，表面平均粗糙度小于0.1μm；所述的动力电池极耳用铜带的生产工艺是：上引铜杆、连续挤压、冷轧、清洗研磨、退火、清洗研磨、精轧、清洗研磨、退火、清洗研磨、矫直、分切。
2.如权利要求1所述的一种动力电池极耳用铜带的生产工艺，其特征在于：具体步骤如下：
1)上引铜杆：将A级高纯铜、纯银、铜铟中间合金、铜钇中间合金、铜钙中间合金、铜铌中间合金、1铜锂中间合金，预热烘干后置于熔炼装置中熔化，采用木炭及石墨鳞片覆盖铜液表面，经在线除气装置除气、脱氧后，用牵引机组上引铜杆，然后铜杆进入收线装置；
2)连续挤压：以步骤1)中制备的铜杆为原料，采用连续挤压机组生产铜带坯；连续挤压机转速为3.2r/min，铜带坯的宽度为320mm，厚度为20mm，铜带坯的横向公差小于0.01mm；连续挤压铜带坯用腔体的通道长度为100mm，腔体与挤压轮的间隙为1.0mm，腔体使用前先进行预热，预热温度为470℃，预热时间为5小时；连续挤压铜带坯用模具厚度为50mm，模具的模角为10°，模具的定径带长度为10mm；
3)冷轧：采用冷轧机组对铜带坯料进行轧制，轧制道次加工率为36～40％，轧制压力≤
3000KN，轧制速度≤100m/min，轧制前张力50～55KN，后张力61～75KN；最后一道次的轧制铜带的前张力为20KN，轧制后张力为25KN，轧制速度为80m/min；轧制时采用5％乳化液进行冷却润滑，采用真空虹吸式挤干机除去轧制后铜带表面残留的乳化液，并采用风刀将卷取前铜带的表面吹扫干净；
4)清洗研磨：将冷轧后的铜带进行清洗研磨，利用20％的碱液对铜带进行脱脂，脱脂储液箱采用油水分离技术，碱液温度控制在20-25℃，采用1000目的针刷粗抛光和3500目不织布刷进行精抛；
5)退火：采用光亮退火设备对冷轧后铜带进行退火，退火温度为350℃，退火时间6h；光亮退火设备采用氢气作为保护气体，升温速度为50℃/小时，冷却时间12小时；退火后，铜带的抗拉强度220-230MPa，延伸率大于50％，铜带的晶粒度为0.016-0.025mm；
6)清洗研磨：将退火后的铜带进行清洗研磨，利用20％的碱液对铜带进行脱脂，脱脂储液箱采用油水分离技术，碱液温度控制在20-25℃，采用1000目的针刷粗抛光和3500目不织布刷进行精抛；
7)精轧：采用可逆液压冷轧机组对铜带进行精轧，道次加工率为25～30％，轧制的前张力为15-20KN、轧制铜带的后张力为16-25KN。轧制时采用5％乳化液进行冷却润滑，采用真空虹吸式挤干机除去轧制后铜带表面残留的乳化液，并采用风刀将卷取前铜带的表面吹扫干净；
8)清洗研磨：将退火后的铜带进行清洗研磨，利用20％的碱液对铜带进行脱脂，脱脂储液箱采用油水分离技术，碱液温度控制在20-25℃，采用1000目的针刷粗抛光和4000目不织布刷进行精抛；
9)退火：采用气垫炉退火设备对冷轧后铜带进行退火，采用氢气作为保护气体，退火后，铜带的抗拉强度220-230MPa，延伸率大于50％，铜带的晶粒度为0.010-0.015mm；
10)清洗研磨：将退火后的铜带进行清洗研磨，利用20％的碱液对铜带进行脱脂，脱脂储液箱采用油水分离技术，碱液温度控制在20-25℃，采用1000目的针刷粗抛光和4000目不织布刷进行精抛；
11)矫直：采用矫直机组对铜带板型进行控制；矫直前张力控制在0.6-0.7KN，后张力控制在0.4-0.5KN，矫直后铜带的板型小于5I；
12)分切：采用分切设备对铜带进行分切，分切的刀片间隙为0.03mm，刀轴的压下量为
0.20mm，每米铜带的侧边弯曲度小于1mm，每米铜带的横向弯曲度小于1mm，每米铜带的扭曲度小于5°。
一种动力电池极耳用铜带的生产工艺
技术领域
背景技术
发明内容
0.1μm。本发明提供的生产工艺具有工艺流程短、生产效率高、性能优异等特点。
50mm，模具的模角为10°，模具的定径带长度为10mm；
具体实施方式
50mm，模具的模角为10°，模具的定径带长度为10mm；
0.1μm。
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