技术领域
[0001] 本实用新型涉及
汽车制造领域内总成部件装配的轴承压装装置，特别是中后桥总成装配过程中的轮毂内
轴承内圈压装机。
背景技术
[0002] 在商用车中后桥总成装配工序中，需将轮毂内轴承内圈压装到轮毂轴管的轴承安装外圆上，该轮毂内轴承内圈与轮毂轴管外圆为
过盈配合。目前，车桥总成装配均已实现装配线流
水作业，每条线设有流动循环夹具若干套并设置若干工位，在装配线启动时夹具开始循环流动，各工位在线体设计固定
节拍下完成各自的装配动作。现有的中后桥轮毂内轴承内圈装配一般采用三种形式：1、人工手动敲击装配：中后桥总成靠自重固定于装配线的随行夹具上，随行夹具沿线体移动，将轮毂轴承内圈套在轮毂轴管外圆上，采用套筒和敲击棒人工敲击装配；2、采用热套工艺装配：利用热胀冷缩原理，将轮毂轴承内圈加热到90-110℃，使其内孔在直径受热变大后, 将轮毂轴承内圈套在轮毂轴管外圆上，采用人工敲击装配；3.现有C型双头压装机装配：将C型双头压装机吊装于线体之上并横跨线体，两边互为反
力同时压装轮毂轴承内圈。以上三种方式均存在一定的应用
缺陷或限制。人工手动敲装配轴承内圈：由于轴承规格较大（∮90）,在配合为过盈状态下，一般需要敲击5次以上，每次敲击力约为60Kg,劳动强度大；同时，由于人工敲击力量的不可控及敲击力量的不均，在受人为不确定因素的影响下容易造成轴承装配的前期损伤，导致整车装配后轴承早期失效；采用装配热套工艺虽然避免了装配劳动强度大的问题，但人为不确定因素的影响依然存在，同时，由于轴承内圈受到加
热膨胀会产生
变形，其设计
精度及装配精度必然会受到影响，导致轮毂轴承早期失效；采用现有C型双头结构压装机装配，虽然可以解决装配劳动强度大，压装反力易于处理及装配精度等问题，但其需要在生产线建设初期就必须纳入工艺设计范围，与装配线安装调试时同步安装，由于其涉及线体整体布局及空间安装因素，若前期未考虑后期很难独立添加，同时其外形尺寸大，操作笨重，使用起来需要两边同时配合操作，会对生产线的节拍有严重影响。
发明内容
[0003] 为克服现有的轮毂轴承内圈装配结构的不足，本实用新型的发明目的在于提供一种中后桥轮毂内轴承内圈压装机，采用单头压装方式，在装配线随行夹具运动过程中独立完成中后桥两边轮毂轴承内圈的压装，替代传统的人工手动敲击及采用热套敲击装配工艺，并避免现有结构压装机存在的诸多不足，以提高轴承装配
质量及生产效率，降低劳动强度。
[0004] 为实现上述目的，本实用新型的
钢构一与
悬挂装置的轨道一刚性连接，轨道一与轨道二柔性连接，平衡器与轨道二上的滑车连接，压装机经悬挂装置安装在钢构一上，压装机的气液
增压装置安装在钢构二上，气液增压装置为压装机提供压装动力，
气缸为压装机的反力机构运动及
锁紧提供驱动动力；
[0005] 所述压装机的反力机构的气缸的
活塞杆一与涨紧芯轴连接；压紧油缸上带有
接口一与接口二，压紧油缸的
活塞杆二通过连接端盖与气缸固定在一起，压紧油缸活塞固定在活塞杆二上，压紧油缸的前端盖上装有压头，压头采用分体结构，压头上装有压装导向环，涨紧芯轴穿过活塞杆二，其端头装有斜楔，斜楔的斜面上连接有滑
块，滑块上装有涨紧钢球，涨紧钢球可在固定套的孔内移动，固定套通过螺钉与压紧油缸的活塞杆二固定在一起，操作
手柄安装在气缸的端部，压紧油缸的活塞杆二及活塞在压装中为固定部分，压紧油缸、后端盖、前端盖在压装中为运动部分。
[0006] 本实用新型利用压缩空气作为动力源，通过气液增压装置驱动压头压装中后桥轮毂轴承内圈，采用可移动悬挂系统安装在钢构上，利用中后桥轮毂轴管内壁作为反力点，可实现中后桥轮毂轴承内圈分头压装，使中后桥轮毂轴承内圈由手工作业转变为机械作业。
[0007] 压装轴承内圈时，先手动将轴承内圈套在轴管外圆上，向下移动压装机到桥总成轴管
位置高度，向前移动压装机使反力机构完全深入轮毂轴管内腔，按下压装机操作手柄旁的启动按钮，压缩空气进入气缸后腔，推动芯轴及斜楔向前运动，斜楔上的钢球沿固定套上的导向孔向外运动，涨紧轮毂轴管内壁；此时，压装机压紧油缸前腔开始进油，推动压紧油缸前移，压紧油缸带动压头将轴承内圈压入到轴承安装位。压装到位后，压头停止运动，然后启动停止按钮，压紧油缸后腔开始进油，推动压紧油缸后移，压紧油缸带动压头沿油缸活塞杆二退出，此时压缩空气进入气缸前腔，带动芯轴及斜楔后退，钢球沿固定套上的导向孔向内移动脱离轮毂轴管内壁，手动向后移动压装机，使其离开轴管内孔。压装完毕，桥总成随夹具流入下一工序。
[0008] 本实用新型与
现有技术相比，具有以下优点：
[0009] 1、取代传统手工装配工艺,工人劳动强度降低80%,可有效提高生产效率；
[0010] 2、因轴承施压时反力达30KN，根据桥总成结构特点，将反力施加在轮毂轴管内孔的台阶处；反力结构采用斜楔装置，采用120度均布钢球涨紧，该压装反力装置设计新颖，机构可靠，压头采用分体设计，根据产品系列可进行更换，柔性化程度高；
[0011] 3、压装驱动装置简单，动力源为压缩空气，工作环境要求低；
[0012] 4、采用冷态静压装，无需加热，相比于传统
热压工艺，可大幅度节能降耗；
[0013] 5、通过压力参数设定，保证轮毂轴承内圈压装到位，产品质量保证能力高，
稳定性好；
[0014] 6、操作手柄及按钮
开关布置合理，符合人机工程原理；
[0015] 7、采用悬挂方式吊装机器，占地面积小，两个工步同时只用一个按钮控制，操作方便；
[0016] 8、设备工作时平稳、无噪音，能改善车间工作环境。
[0017] 9、结构紧凑合理，体积小，操作简单，移动方便，故障率低，维修方便。
附图说明
[0018] 图1是本实用新型的结构示意图；
[0019] 图2是图1中压装机2的结构简图。
具体实施方式
[0020] 如图1、图2所示，钢构一1与悬挂装置7的KPK轨道一8刚性连接，KPK轨道一8与KPK轨道二9柔性连接，平衡器10与KPK轨道二9上的滑车11连接，压装机2经悬挂装置7安装在钢构一1上，压装机2的气液增压装置6安装在钢构二5上，滑车11可沿KPK轨道二9左右移动，KPK轨道二9通过滑车11可沿KPK轨道一8前后移动，压装机2通过平衡器10上下移动，通过上述装置实现压装机2上下、前后、左右六个方向的运动。由于轴承内圈与车桥轮毂轴管为过盈配合，压力需要20～30KN，本实用新型技术压装采用气液增压气缸6，压力可达70KN，可完全
覆盖所有轮毂轴承内圈压装压力需求，气压可无级调节，反力装置驱动采用汽缸13。
[0021] 压装机2的反力装置的气缸13的活塞杆一14与涨紧芯轴15连接；压紧油缸19的活塞杆二31通过连接端盖32与气缸13固定在一起，油缸活塞18固定在活塞杆二31上，压紧油缸19的前端盖30前装有压头22，压头22上装有压装导向环23，涨紧芯轴15穿过活塞杆二31，其端头装有斜楔27，斜楔27的斜面上装有滑块26，滑块26上装有淬火后的涨紧钢球25，涨紧钢球25可在固定套24的孔内移动，斜楔27采用三棱体结构呈120°分布，三个斜面上各布置一个钢球25，固定套24上呈120°开有三个直径小于钢球25直径的孔，作为钢球运动的导向孔，钢球25可在该孔内上下滑动，固定套24通过螺钉29与压紧油缸19的活塞杆二31固定在一起，操作手柄12安装在气缸13端头，压装机2通过装在压头22上的吊环21与悬挂机构7相连。压紧油缸19的活塞杆二31及活塞18在压装中为固定部分，压紧油缸19、后端盖16、前端盖30在压装中为运动部分。
[0022] 压装机2的工作原理如下：气缸13的后腔进入压缩空气，活塞杆一14推动涨紧芯轴15及斜楔27向前移动，在固定套24的限制与作用下，斜楔27上面的滑块26与涨紧钢球25沿在固定套24的导向孔向前移动，与
工件4的轮毂轴管内壁处过渡圆弧
接触，使压装机机头部分卡在其内而不能退出；此时气液增压装置6内的压力油通过压紧油缸19的接口二20进油缸前腔，由于油缸活塞18固定在活塞杆31上，在油压驱动下，压紧油缸19及后端盖16、前端盖30沿活塞杆二31向前运动，前端盖30带动压头22压装轮毂轴承内圈28，由于存在压装反力，压头22、活塞18及活塞杆二31有向后运动的趋势，在涨紧钢球25的限制下，克服压装反力，使固定套24、活塞18及活塞杆二31不能向后运动，压头22将轮毂轴承内圈28压入。压装完毕后，通过油缸接口一17，压力油进入压紧油缸19的后腔，带动压紧油缸19、后端盖16、前端盖30及压头22退出；气缸13的前腔进入压缩空气，活塞杆一14带动芯轴15及斜楔27后退，滑块26与涨紧钢球25离开轮毂轴管内壁，操作移动手柄12，将压装机2移出。压头22分体设计，可适应不同产品系列，更换快捷。
[0023] 本实用新型的操作过程为：将工件4装在夹具3上，在工件4上套入需要压装的轴承内圈28，通过压装机2上的手柄12，移动压装机2到工件4的高度，并通过悬挂装置7于上下、前后、左右调整压装机2的位置，使压装机2伸入工件4的轴管，启动手柄12旁的开关，压装机反力装置的内涨钢球25会涨紧轴管内壁，此时气液增压装置6的压力油会推动压装机2的压头22向前移动，将轴承内圈28压入；关闭手柄12旁的开关，气液增压装置6的反向压力油会拉动压装机2的压头22向后移，同时反力装置的内涨钢球25离开轴管内壁，完成移动压装。
