技术领域
[0001] 本
发明属于自动控制技术领域，涉及一种主要对转炉炼
钢湿法OG（Oxygen Gas Recovery System）除尘煤气回收的炉口微差压检测和控制设备进行全自动控制的方法，具体涉及一种提高OG法回收转炉煤气效果的装置，广泛适用于钢
铁企业转炉煤气回收系统；本发明还涉及一种利用该装置提高转炉煤气回收效果的方法。
背景技术
[0002] 转炉煤气是钢铁企业重要的二次
能源，也是我国二次能源
回收利用的薄弱环节之一。提高转炉煤气回收量，不仅能有效降低炼钢工序生产成本，为实现“负能”炼钢打下
基础，而且能极大地降低钢厂污染物排放总量，实现清洁生产。因此，转炉煤气回收成为现代转炉炼钢中的重要技术。
[0003] 目前国内
炼钢转炉的煤气回收工艺多采用OG（Oxygen Gas Recovery System)法。OG法就是通过调节和控制喉口RD
阀的开度，来抑制从转炉炉口流入煤气回收烟道的空气，避免转炉煤气的燃烧，再经
过冷却实现煤气回收的方法，称为未燃法，又称湿法。转炉OG法煤气回收过程的控制关键是：在保证准确、可靠的检测炉口微差压的前提下，通过对二文喉口RD阀开度的调节，来控制转炉炉口理想的微差压：既不能让烟气大量的外溢，因为这将影响煤气回收量也将造成环境污染；也不能让烟气中吸入大量的空气，因为这样会导致回收的煤气大量在烟道内燃烧，影响回收煤气的热值。
[0004] 为了确保转炉炉口微差压
信号的准确和可靠检测，回收煤气的工艺流程中都设计有转炉炉口微差压取样口的破渣设备、测量回路的N2反吹扫设备、喉口N2捅针设备以及炉口微差压RD阀等设备。而这些设备按照设计要求，都是在炉口微差压检测异常的情况下，通过破渣器钢钎绅缩防止取样口回路堵塞；通过N2反吹扫回路的吹扫防止检测回路堵塞；通过喉口N2捅针的动作来提高回收煤气的除尘效果；通过手动对RD阀从上到下的慢速刮泥操作，确保RD阀的响应速度和动作的可靠性。
[0005] 上述设备的操作都是在炉口微差压检测异常的情况下进行操作或人为干预，常常由于操作不及时，导致取样口和测量回路发生堵塞、RD阀积灰严重而卡滞等现象，影响转炉煤气的回收效果。
发明内容
[0006] 为了克服上述
现有技术中存在的问题，本发明的目的是提供一种提高OG法回收转炉煤气效果的装置，自动实现炉口微差压取样口破渣设备、测量回路N2反吹扫设备，喉口N2捅针设备以及RD阀刮泥等设备的联
锁动作，保证炉口微差压的检测和控制设备的正常，提高转炉煤气的回收效果。
[0007] 本发明的另一目的是提供一种利用上述装置提高OG法回收转炉煤气效果的方法。
[0008] 为实现上述目的，本发明所采用的技术方案是，一种提高OG法回收转炉煤气效果的装置，包括可编程
控制器，可编程控制器
开关量输入与“炼钢开始”、“炼钢结束”信号相连；可编程控制器模拟量输入与“炉口微差压”输入相连；可编程控制器开关量输出分别与第一
电磁阀、第二电磁阀、第三电磁阀、第四电磁阀、第五电磁阀、第六电磁阀和第七电磁阀电连接；可编程控制器模拟量输出与液压系统的伺服机构相连，液压系统的伺服机构与RD阀相连；第一电磁阀和第二电磁阀分别与破渣器相连接；第三电磁阀和第四电磁阀分别与测量回路相连接；第五电磁阀与N2吹扫回路相连接；第六电磁阀和第七电磁阀分别与喉口N2捅针设备相连接。
[0009] 本发明所采用的另一技术方案是，一种利用上述装置提高OG法回收转炉煤气效果的方法：
[0010] 正常生产时，第一电磁阀和第二电磁阀失电；当可编程控制器检测到转炉“炼钢结束”指令后，延时40秒，可编程控制器发出
控制信号，使第一电磁阀得电，破渣器钢钎伸出，15秒后，第一电磁阀失电，破渣器钢钎停止伸出；5秒后，可编程控制器发出控制信号，使第二电磁阀得电，破渣器钢钎缩回，60秒后，第二电磁阀失电，破渣器钢钎缩回停止；
[0011] 正常生产时，第三电磁阀、第四电磁阀和第五电磁阀失电，接通测量回路，切断N2吹扫回路；当可编程控制器检测到转炉“炼钢结束”指令后，延时130秒，可编程控制器发出控制信号，使第三电磁阀和第四电磁阀得电，切断测量回路；延时5秒后，可编程控制器发出控制信号，使第五电磁阀得电，打开反吹扫氮气阀开始反吹扫，15秒后，第五电磁阀失电，关闭反吹扫氮气阀，5秒后反吹扫流程结束，第三电磁阀和第四电磁阀失电，接通测量回路；
[0012] 正常生产时，第六电磁阀和第七电磁阀失电，N2捅针设备的捅针停止工作；当可编程控制器检测到转炉“炼钢结束”指令后，延时30秒，可编程控制器发出控制信号，使第六电磁阀得电，第六电磁阀控制的喉口左侧N2捅针设备动作，15秒后，第六电磁阀失电，该侧捅针停止；延时10秒后，可编程控制器发出控制信号，使第七电磁阀得电，第七电磁阀控制的喉口右侧N2捅针设备动作，15秒后，第七电磁阀失电，该侧捅针停止，延时10秒；重复左侧捅针运行、停止和右捅针运行、停止，如此循环3次；
[0013] 正常生产时， RD阀按以下方法进行控制：
[0014] 当炉口差压绝对值＞35Pa时，采用比例系数为1.7的纯比例控制；
[0015] 当5Pa≤炉口差压绝对值<35Pa时，采用基于炉口微差压的一维模糊控制：
[0016] 当炉口差压绝对值<5Pa时，采用比例积分控制，比例系数为0.9，积分系数为1.2秒。
[0017] 转炉炼钢结束，当可编程控制器检测到转炉“炼钢结束”指令后，延时60秒，可编程控制器发出控制信号，使RD阀开始刮泥流程。
[0018] 本发明方法通过对炼钢转炉OG法煤气回收工艺原理和设备功能的了解，利用转炉前后炉
冶炼的生产间歇，在前一炉冶炼结束后，按设计好的时序和策略，自动实现破渣取样器、N2反吹扫、喉口N2捅针以及RD阀刮泥等设备的联锁动作，为后一炉冶炼煤气回收时各设备的可靠和稳定动作打下基础，确保炉口微差压的检测和煤气回收效果。
附图说明
[0019] 图1是本发明装置的结构示意图。
[0020] 图2是本发明方法中所采用的各设备的自动时序图。
[0021] 图中，1.第一电磁阀，2.第二电磁阀，3.第三电磁阀，4.第四电磁阀，5.第五电磁阀，6.破渣器，7.第六电磁阀，8.第七电磁阀，9. RD阀，10.可编程控制器。
具体实施方式
[0022] 下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。
[0023] 本发明装置利用转炉前后炉冶炼的生产间歇，在前一炉冶炼结束后，自动实现炉口微差压取样口破渣设备、测量回路N2反吹扫设备，喉口N2捅针设备以及RD阀刮泥等设备的联锁动作，为后一炉冶炼煤气回收时各设备的可靠和稳定动作提供保障，确保炉口微差压的检测控制和煤气回收效果。该装置的结构如图1所示，包括可编程控制器10，可编程控制器10开关量输入与“炼钢开始”、“炼钢结束”信号相连；模拟量输入与“炉口微差压”输入相连；可编程控制器10开关量输出分别与第一电磁阀1、第二电磁阀2、第三电磁阀3、第四电磁阀4、第五电磁阀5、第六电磁阀7和第七电磁阀8电连接；可编程控制器10模拟量输出与液压系统的伺服机构相连；第一电磁阀1和第二电磁阀2分别与破渣器6相连接；第三电磁阀3和第四电磁阀4分别与测量回路相连接；第五电磁阀5与N2吹扫回路相连接；第六电磁阀7和第七电磁阀8分别与喉口N2捅针设备相连接；液压伺服机构与RD阀9相连。
[0024] 第一电磁阀1和第二电磁阀2分别为控制破渣器6钢钎伸出、缩回动作的电磁阀；第三电磁阀3和第四电磁阀4为控制测量回路通断的电磁阀；第五电磁阀5为控制N2反吹扫的电磁阀；第六电磁阀7和第七电磁阀8分别为控制喉口左、右N2捅针动作的电磁阀。
[0025] 转炉炉口微差压的取样环上，以“十”字的方向安装四个破渣器6，只要其中一个破渣器6正常工作，就能确保取压正常，提高可靠性；通过破渣器6钢钎的伸出和缩回来实现破渣功能，而破渣器6钢钎的伸出和缩回由第一电磁阀1、第二电磁阀2控制不同的气路来实现。
[0026] 取样环和测量回路之间安装的一路N2吹扫装置，通过第五电磁阀5的通断，实现测量回路的N2反吹扫。
[0027] 在喉口左右N2捅针设备的气路上安装第六电磁阀7和第七电磁阀8，通过第六电磁阀7和第七电磁阀8的通断控制来实现喉口左、右N2捅针设备捅针的动作。
[0028] 可编程控制器10根据检测的“炼钢开始”、“炼钢结束”信号，发出控制指令，对第一电磁阀1、第二电磁阀2、第三电磁阀3、第四电磁阀4、第五电磁阀5、第六电磁阀7和第七电磁阀8进行控制。
[0029] 本发明还提供了一种利用上述装置控制破渣取样器、N2反吹扫、喉口N2捅针以及RD阀刮泥等设备联锁动作的方法，保证炼钢转炉炉口微差压的检测，提高转炉煤气的回收效果。可编程控制器10根据检测到的炉口微差压信号，按照本控制策略的时序，如图2所示，通过压差操作执行器，控制RD阀9，实现转炉炉口的微差压的调节，使微差压保持在工艺要求的微
正压状态，确保转炉生产期间产生煤气的回收效果。液压系统的压
力由驱动
电机按工艺要求提供保障。
[0030] 该方法具体为：
[0031] 正常生产时，第一电磁阀1和第二电磁阀2失电；当可编程控制器10检测到转炉“炼钢结束”指令后，延时40秒，可编程控制器10发出控制指令，使第一电磁阀1得电，破渣器6钢钎伸出，15秒后，使第一电磁阀1失电，破渣器6钢钎停止伸出；5秒后，可编程控制器10发出控制指令，使第二电磁阀2得电，破渣器6钢钎缩回，60秒后，使第二电磁阀2失电，破渣器6钢钎缩回停止；
[0032] 为保证测量回路的畅通，在测量回路上安装了N2反吹扫设备，该N2反吹扫设备由第三电磁阀3、第四电磁阀4和第五电磁阀5组成，第三电磁阀3和第四电磁阀4用于控制切断和接通测量回路，第五电磁阀5用于控制N2反吹扫。
[0033] 正常生产时，第三电磁阀3、第四电磁阀4和第五电磁阀5失电，接通测量回路，切断N2吹扫回路；当可编程控制器10检测到转炉“炼钢结束”指令后，延时130秒，发出指令，使第三电磁阀3和第四电磁阀4得电，切断测量回路，用于防止吹扫过程中损坏测量仪表；延时5秒后，使第五电磁阀5得电，打开反吹扫氮气阀开始N2反吹扫，15秒后，使第五电磁阀5失电，关闭反吹扫氮气阀，5秒后反吹扫流程结束，第三电磁阀3和第四电磁阀4失电，接通测量回路；
[0034] 为保证回收煤气的除尘效果，在二纹喉口安装了N2捅针设备，由第六电磁阀7和第七电磁阀8两个电磁阀组成，用于控制侯口左、右N2捅针设备的动作，确保回收煤气上升气路的畅通，提高除尘效果。
[0035] 正常生产时，第六电磁阀7和第七电磁阀8失电，N2捅针设备的捅针停止工作；当可编程控制器10检测到转炉“炼钢结束”指令后，延时30秒，可编程控制器10发出指令，使第六电磁阀7得电，喉口左N2捅针设备动作，15秒后，第六电磁阀7失电，左侧N2捅针停止；延时10秒后，可编程控制器10发出指令，使第七电磁阀8得电，喉口右N2捅针设备动作，15秒后，第七电磁阀8失电，右侧N2捅针停止，延时10秒；按生产工艺要求，为了达到良好的效果，重复左侧捅针运行、停止和右捅针运行、停止，如此循环3次。
[0036] 炉口微差压的控制是通过转炉喉口RD阀9的调节来实现的， RD阀9由液压伺服板驱动，可编程控制器10根据炉口微差压的检测信号，按转炉煤气回收的工艺要求，实现动态调节；理想状态下，转炉炉口差压控制为0Pa，通常控制在微正压5Pa以内。
[0037] 正常生产时， RD阀9按以下方法进行控制：
[0038] 可编程控制器10的模拟量输出与液压系统的伺服机构相连，液压系统的伺服板与RD阀9相连，RD阀9的控制根据可编程控制器10检测到的炉口微差压信号来调节实现：
[0039] 当炉口差压绝对值＞35Pa时，为保证响应速度，采用纯比例控制（P控制），比例系数P为1.7；
[0040] 当5Pa≤炉口差压绝对值<35Pa时，为避免调节过程中存在的震荡和超调，采用基于炉口微差压的一维模糊控制：炉口差压在［-35Pa,-25Pa）时， RD阀9的开度控制为20°；炉口差压在［-25Pa,-15Pa）时， RD阀9的开度控制为22°；炉口差压在［-15Pa, -5Pa）时， RD阀9的开度控制为23°；炉口差压在［-5Pa,5Pa）时， RD阀9的开度控制为24°；炉口差压在［5Pa,15Pa）时， RD阀9的开度控制为26°；［15Pa,25Pa）时， RD阀9的开度控制为28°；［25Pa,35Pa）时， RD阀9的开度控制为30°。
[0041] 当炉口差压绝对值<5Pa时，为消除调节期间产生的误差积累，采用比例积分（PI）控制，比例系数P为0.9，积分系数为1.2秒。
[0042] 转炉炼钢结束后，当可编程控制器10检测到转炉“炼钢结束”指令后，延时60秒， RD阀9开始刮泥流程：以每秒0.5°的增减幅动作，从25°→19°→44°→19°→44°→25°，确保RD阀9下一动作周期设备动作的稳定和可靠。
[0043] 本发明装置利用可编程控制器10来检测“炼钢开始”、“炼钢结束”以及“炉口微差压”等信号，按照本发明提供的设备全自动控制策略而编制的控制程序，实时发出控制指令，控制电磁阀和调节阀的动作，驱动相应的设备动作，从而达到预期的生产工艺效果。本发明装置能将炉口微差压取样口破渣设备、测量回路N2反吹扫设备，喉口N2捅针设备以及炉口微差压RD阀9等进行联锁动作，自动控制，确保煤气回收设备持续、可靠的动作，实现了良好的除尘和煤气回收效果。
[0044] 本发明装置投入到120吨的转炉运行后，与原来相比吨钢煤气回收量由原来的平3 3 3
均65m/t提高到平均 103m/t，煤气回收量增加明显；煤气热值由原来的5700KJ/m （CO含
3
量42％左右）提高到现在7700 KJ/m （CO含量平均>59％左右），热值显著提高；除尘
风机转速由原来平均1350转/分钟下降到平均1243转/分钟，电机
电流由原来的平均125A下降到平均105A，下降了18%左右，节能效果明显；烟道一文前
温度最高可达780℃度，现在最高 685℃度，平均下降80℃～100℃，温度降低篮球延长烟道寿命。
