技术领域
[0001] 本
发明涉及
工程机械领域，具体而言，涉及一种门架链条断裂保护系统及堆高机。
背景技术
[0002] 堆高机、重叉等物料举升设备通常是由门架来举升属具，其中一类为全自由起升门架，具体结构见
附图1。举升油缸
活塞杆顶部固定有大链条
滑轮，大链条b一端与外门架d底端连接，另一端绕过大链条滑轮后与内门架e底端连接；在内门架e上还有两根小链条c，小链条c一端与内门架e底端连接，另一端绕过固定在内门架e顶端的定滑轮后与属具连接。
[0003] 图2为图1所示堆高机的门架液压系统原理图。在这类门架结构中，左右两根举升油缸的
活塞杆之间无刚性
接触，当大链条b断裂时，链条断裂侧的举升油缸负载瞬间为突变为零，门架、吊具及负载的重量会全部由未断裂一侧举升油缸来承受，在负载的作用下，链条未断裂一侧的举升油缸会不受控的下降，整机失去安全性，导致砸箱等事故发生，损害客户利益，严重时甚至发生人员伤亡等重大安全事故。与此同时，链条未断裂一侧的举升油缸下降所排出的液压油会作为油源经过两个限速
阀后供给链条断裂侧的举升油缸，使断裂侧的举升油缸上升，出现油缸串油、左右两根举升油缸一边下降另一边却上升的不同步现象。
[0004] 因此，本发明所要解决的问题在于，提供一种门架链条断裂保护系统，解决链条断裂时整机失去安全性、油缸串油等问题。
发明内容
[0005] 为解决至少上述技术问题之一，本发明提供了一种门架链条断裂保护系统。
[0006] 本发明提供的门架链条断裂保护系统，包括：第一举升油缸1、第二举升油缸11、第一液压油源P1、逻辑阀9、第一限速阀2、第二限速阀12，还包括第一液控阀3和与所述第一液控阀3并联的第二液控阀13，所述第一液控阀3和所述第二液控阀13均比较所述第一举升油缸1与所述第二举升油缸11主油路的压
力，所述第一液控阀3控制所述第一举升油缸1供油油路的通断，所述第二液控阀13控制所述第二举升油缸11供油油路的通断。
[0007] 该技术方案中，在第一举升油缸1的供油油路和第二举升油缸11的供油油路上，设置了并联的第一液控阀3和第二液控阀13，压力油源P1提供的压力油经逻辑阀9后，分别经第一液控阀3、第一限速阀2后进入第一举升油缸1；经第二液控阀13、第二限速阀12后进入第二举升油缸11。第一液控阀3与第二液控阀13均采集第一举升油缸1主油路和第二举升油缸11主油路相应
位置的压力，并对采集的压力进行比较，当第一举升油缸1主油路与第二举升油缸11主油路相应位置的压力差达第一液控阀3和第二液控阀13设定的压力值时，推动第一液控阀3和第二液控阀13工作在截止位，第一液控阀3使第一举升油缸1的供油油路截断，第二液控阀13使第二举升油缸11的供油油路截断。
[0008] 不论哪一边的链条断裂，由于两边举升油缸的压力差被第一液控阀3和第二液控阀13采集而使两液控阀工作在截止位，第一举升油缸1与第二举升油缸11均不会再继续上升，避免链条断裂时由于链条断裂负载突变而出现油缸串油，一边举升油缸下降、链条断裂边举升油缸却上升的不同步现象；同时，由于两主油路均被截断，链条断裂时门架不受控下降、整机失去安全性的问题也得到解决。
[0009] 优选地，所述第一液控阀3包括第一先导口A和第二先导口B，所述第一先导口A采集第一举升油缸1压力油口E的压力，所述第二先导口B采集第二举升油缸11压力油口F的压力；所述第二液控阀13包括第三先导口C和第四先导口D，所述第三先导口C与所述第一先导口A连接，采集所述压力油口E的压力，所述第四先导口D与所述第二先导口B连接，采集所述压力油口F的压力。
[0010] 当第一先导口A与第二先导口B处的压力差即压力油口E与压力油口F的压力差达到第一液控阀3的设定值时，推动第一液控阀3工作在截止位，使第一举升油缸1的供油油路被截断；当第三先导口C与第四先导口D处的压力差亦即压力油口E与压力油口F的压力差达到第二液控阀13的设定值时，推动第二液控阀13也工作在截止位，使第二举升油缸11的供油油路被截断。
[0011] 优选地，所述第一液控阀3与所述第二液控阀13为同型号的液控阀。
[0012] 优选地，所述第一液控阀3和所述第二液控阀13均为三位两通液控阀。
[0013] 优选地，还包括旁通卸荷系统，所述旁通卸荷系统包括
电磁阀8和与所述电磁阀8并联的溢流阀7。
[0014] 在该技术方案中，当链条断裂需要应急放下两个举升油缸（第一举升油缸1和第二举升油缸11）时，在第一液控阀3和第二液控阀13的作用下，堆高机门架液压系统的主油路已经被切断，此时旁通卸荷系统工作，使两个举升油缸中的液压油通过卸荷系统排回油箱10，解决无法放下举升油缸进行链条维修的问题。
[0015] 优选地，在与所述溢流阀7并联的电磁阀8旁路上，还包括节流孔6。
[0016] 优选地，所述旁通卸荷系统还包括防止液压油倒流入油缸的
单向阀，所述单向阀为两个，分别为设置在第一举升油缸1卸油油路上的第一单向阀4和位于第二举升油缸11卸油油路上的第二单向阀14。
[0017] 分别设置在第一举升1油缸卸油油路、第二举升油缸11卸油油路上的第一单向阀4和第二单向阀14，使得第一举升油缸1与第二举升油缸11卸油时的油缸串油也被解决，避免了可能通过卸油油路出现的油缸串油现象。
[0018] 优选地，所述电磁阀8为两位两通电磁阀。
[0019] 优选地，还包括第二压力油源P2，所述第二压力油源P2的供油口设置有第三单向阀15。
[0020] 本发明还提供一种堆高机，包括上述技术方案中任意一项所述的门架链条断裂保护系统。显而易见，该堆高机具有上述门架链条断裂保护系统的全部有益效果，在此不再赘述。
[0021] 综上所述，通过本发明的技术方案，实现了门架链条断裂时对门架举升油缸供油油路的截断，有效避免链条断裂时由于负载突变而导致整机失去安全性、油缸串油的问题，提高产品安全性和可靠性，且该技术方案实施成本低，易于推广应用，具备良好的经济性。本发明还提供了一种堆高机。
附图说明
[0023] 图2是图1所示堆高机的门架液压系统原理图；
[0024] 图3是本发明所提供的门架链条断裂保护系统一
实施例的原理图；
[0025] 图4是本发明所提供的门架链条断裂保护系统另一实施例的原理图。
具体实施方式
[0026] 为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。
[0027] 在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明并不限于下面公开的具体实施例的限制。
[0028] 图3是本发明所提供的门架链条断裂保护系统一实施例的原理图。
[0029] 该实施例提供的门架链条断裂保护系统，包括：第一举升油缸1、第二举升油缸11、第一液压油源P1、逻辑阀9、第一限速阀2、第二限速阀12，其特征在于，还包括第一液控阀3和与所述第一液控阀3并联的第二液控阀13，所述第一液控阀3和所述第二液控阀13均比较所述第一举升油缸1与所述第二举升油缸11主油路的压力，所述第一液控阀3控制所述第一举升油缸1供油油路的通断，所述第二液控阀13控制所述第二举升油缸11供油油路的通断。
[0030] 该门架链条断裂保护系统的工作原理为：
[0031] 第一液控阀3与第二液控阀13均为带压力比较的换向阀，正常情况下，第一液控阀3和第二液控阀13均工作在中位，压力油源P1给主系统的供油经过逻辑阀9后有两条油路，一条为经过第一液控阀3、第一限速阀2后进入第一举升油缸1；另一条为经过第二液控阀13、第二限速阀12后进入第二举升油缸11。第一液控阀3与第二液控阀13均采集第一举升油缸1主油路和第二举升油缸11主油路相应位置的压力，并对采集的压力进行比较，当第一举升油缸1主油路的压力与第二举升油缸11主油路相应位置的压力达第一液控阀3和第二液控阀13设定的压力值时，推动第一液控阀3和第二液控阀13工作在截止位，第一液控阀3使第一举升油缸1的供油油路截断，第二液控阀13使第二举升油缸11的供油油路截断。第一举升油缸1与第二举升油缸11均不会再继续上升，避免链条断裂时由于负载突变而出现油缸串油，一边举升油缸下降，链条断裂边举升油缸却上升的现象；同时，由于两主油路均被截断，链条断裂时门架不受控下降、整机失去安全性的问题也得到解决。
[0032] 优选地，第一液控阀3包括第一先导口A和第二先导口B，第一先导口A采集第一举升油缸1压力油口E的压力，第二先导口B采集第二举升油缸11压力油口F的压力；第二液控阀13包括第三先导口C和第四先导口D，第三先导口C与第一先导口A连接，采集压力油口E的压力，第四先导口D与第二先导口B连接，采集压力油口F的压力。
[0033] 无论哪一边的链条断裂，举升油缸（第一举升油缸1和第二举升油缸11）的负载产生变化，相应的举升油缸的压力产生变化。第一举升油缸1压力油口E的压力变化直接传递给第一先导口A和第三先导口C，第二举升油缸11压力油口F的压力变化直接传递给第二先导口B和第四先导口D，当第一举升油缸1压力油口E和第二举升油缸11压力油口F的压力差达到第一液控阀3和第二液控阀13的设定值时，第一液控阀3与第二液控阀13的阀芯被推动工作在截止位，使两根举升油缸的供油均被切断。
[0034] 优选地，第一液控阀3与第二液控阀13为同型号的液控阀。
[0035] 优选地，第一液控阀3和第二液控阀13均为三位两通液控阀。在该实施例中，第一液控阀3与第二液控阀13正常情况下工作在中间导通位置，当压力差达到设定值时，会推动阀芯工作在上截止位或者下截止位，这个取决于是第一举升油缸1的压力大还是第二举升油缸11的压力大。
[0036] 优选地，还包括旁通卸荷系统，旁通卸荷系统包括电磁阀8和与电磁阀8并联的溢流阀7。
[0037] 在该实施例中，当链条断裂需要应急放下举升油缸时，在第一液控阀3和第二液控阀13的作用下，门架液压系统的主油路已经被切断，此时旁通卸荷系统工作，使两个举升油缸中的液压油通过卸荷系统排回油箱10，解决链条断裂时无法放下油缸进行链条维修的问题。
[0038] 优选地，在于溢流阀7并联的电磁阀8旁路上，还包括节流孔6。
[0039] 在该实施例中，卸荷油路上还设置有节流孔6，节流孔6的存在使下降速度得到控制，提高门架应急放下时的安全性能。
[0040] 优选地，旁通卸荷系统还包括防止液压油倒流入油缸的单向阀，所述单向阀为两个，分别为设置在第一举升油缸1卸油油路上的第一单向阀4和位于第二举升油缸11卸油油路上的第二单向阀14。
[0041] 在该实施例中，第一限速阀2与溢流阀7之间设置有第一单向阀4，第二限速阀12与溢流阀7之间设置有第二单向阀14，这两个单向阀的存在，使得第一举升油缸1与第二举升油缸11在卸荷时也不可能出现串油现象，需要放下油缸进行链条维修更换时，电磁阀8得电，卸荷油路导通，两个举升油缸同时卸荷实现应急下降。
[0042] 优选地，所述电磁阀8为两位两通电磁阀。
[0043] 图4是本发明所提供的门架链条断裂保护系统另一实施例的原理图。该实施例与图3所提供的实施例不同的是还包括辅助压力油源，即第二压力油源P2，所述第二压力油源P2的供油口设置有第三单向阀15。单向阀15的存在避免了举升油缸的液压油逆流至P2油源口。
[0044] 综上所述，通过本发明的技术方案，实现了门架链条断裂时对门架举升油缸供油油路的截断，有效避免链条断裂时由于负载突变而导致整机失去安全性、油缸串油的问题，提高产品安全性和可靠性，且该技术方案实 施成本低，易于推广应用，具备良好的经济性。
[0045] 本发明还提供一种堆高机，包括上述实施例中任意一项所述的门架链条断裂保护系统。显而易见，该堆高机具有上述门架链条断裂保护系统的全部有益效果，在此不再赘述。
[0046] 在本发明中，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0047] 以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何
修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
