技术领域
[0001] 本
发明涉及
发动机自动化装配技术领域，特别是涉及一种气门导管传送设备及气门导管传送分拣方法。
背景技术
[0002] 随着我国工业自动化
水平的提高，在发动机装配流程中，通过自动化流水线对发动机各零部件的传送及装配技术日趋普及。其中，对于气门导管的传送通过专用的气门导管传送设备完成。
[0003] 近年来，在对气门导管的自动化传送过程中，气门导管传送设备的运行过程与气门导管的结构具有关联性，而气门导管的结构直接关联装配后的发动机整体性能，故此，气门导管传送设备对发动机整体性能的干扰性降低的要求越来越高。因此，优化气门导管传送设备，使其降低对发动机整体性能的干扰性成为设计目标。
[0004] 如图1所示，
现有技术中，对于多数气门导管，两端管口外径壁都具有圆锥
角而内径壁则只有一端有内圆锥角，另一端不能有圆锥角，而必须是直角，这缘于在缸盖的安装
位置有严格顺序，即没有圆锥角的一端必须位于缸盖火
力面侧，用于在发动机运转过程中对挂壁的积
碳起到“刮除”清理的作用。有圆锥角的一端必须在缸盖的上面，有助于去毛刺，防止其端部刮伤气门杆。这就需要装配线的设备能够智能识别气门导管的两端并分拣。现行的方法是在气门导管的外径壁靠近有圆锥角侧，在安装气门油封的位置加工一环槽，然后在传送过程中，用设备探测上述环槽位置以确定气门导管方向的正与反。但加工环槽并通过环槽判断方向这种工艺方法降低了气门导管的强度，对气门油封的安装也有很大影响，使气门油封与导管的
同轴度降低，使气门油封安装不正率增加，同时也减小了气门油封密封带的宽度，影响
密封性能。进而影响发动机的综合性能。
[0005] 上述气门导管传送设备中，需通过对气门导管外壁加工环槽，传送过程中由设备对其判定“正”或“反”进而进行传送的方式严重干扰了发动机整体性能，此
缺陷是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。
发明内容
[0006] 本发明的目的是提供一种气门导管传送设备，该气门导管传送设备在传送气门导管过程中，气门导管只需按发动机所需的功能结构加工，而不需为对应本发明提供的气门导管传送设备进行冗余结构设计，从而，本气门导管传送设备的运用消除了设备对发动机整体性能的干扰。本发明还提供一种气门导管传送分拣方法。
[0007] 为解决上述技术问题，本发明提供一种气门导管传送设备，用于气门导管的传送，包括：
[0008] 用于传送所述气门导管的第一传送装置，所述第一传送装置包括第一驱动装置、第一传送机构和用于输出位置
信号的第一位置信号输出装置，所述第一传送机构与所述第一驱动装置连接；
[0009] 能够以所述第一传送机构的传送方向为轴向进行旋转的翻转装置，所述翻转装置设有用于承托所述气门导管的翻转托架和翻转驱动装置，所述翻转托架的尾部与所述第一传送机构的前部衔接，所述翻转托架与所述翻转驱动装置连接；
[0010] 用于沿所述传送方向对所述气门导管向前压紧的压紧装置，所述压紧装置设置于所述翻转托架的尾部，所述压紧装置包括与所述气门导管对应的
压板和压紧驱动装置，所述压板和所述压紧驱动装置连接；
[0011] 检测装置，所述检测装置包括与所述非直角结构对应的
探头和用于判断所述探头位移并
输出信号的弹性触发机构，所述探头设于所述弹性触发机构内部，所述探头设置于所述翻转托架前部，所述探头的边侧设有用于在所述传送方向对所述气门导管的前部进行限位的限位体，在所述压板对所述气门导管尾部压紧的状态下，所述限位体与所述压板之间沿所述传送方向的距离与所述气门导管长度相等；
[0012] 用于使气门导管与所述探头分离的分离机构；
[0013] 信号主控装置，所述信号主控装置分别与所述第一传送装置、所述翻转装置、所述压紧装置及所述检测装置可通信地连接；
[0014] 第二传送装置，所述第二传送装置包括用于将所述气门导管向前传送的正向传送机构、用于将所述气门导管沿所述传送方向换向的换向传送机构和位于所述翻转装置和/或所述检测装置前部的主传送机构，所述正向传送机构设置于所述翻转托架的第一边侧且与所述主传送机构衔接，所述换向传送机构设置于所述翻转托架的第二边侧且与所述主传送机构或正向传送机构衔接。
[0015] 优选地，所述翻转托架包括用于防止所述气门导管侧向滚动的防侧滑结构，所述防侧滑结构的轴线与所述传送方向一致。
[0016] 优选地，所述翻转托架包括在水平面内平行固连的两根圆管，所述防侧滑结构由两根所述圆管之间的中部区域构成，两根所述圆管的外表面最小距离小于所述气门导管的直径，两根所述圆管的轴线与所述传送方向一致。
[0017] 优选地，所述弹性触发机构包括壳体，所述壳体内部固定设有沿所述传送方向的导向轨和两个分离的固定
电触点，在所述壳体后部的开口处设有用于防止所述探头整体被弹出的挡口，用于向后推动所述探头的滑动
块设置于所述探头前部及所述壳体内部且插接于所述导向轨，所述滑动块上设有能够与两个所述固定电触点同时
接触的导通电触点，两个所述固定电触点分别与外部
电路接通，所述壳体和所述滑动块分别为绝缘体，在所述滑动块的前部设有用于向后
挤压所述滑动块及所述探头并使所述导通电触点与两个所述固定电触点分离的内部
弹簧，所述导通电触点和两个所述固定电触点组合为通断
开关。
[0018] 优选地，所述分离机构包括固定座、分离弹簧和
推杆，所述固定座设置于所述壳体边侧，所述推杆沿所述传送方向可滑动地连接于所述固定座，所述分离弹簧设置于所述推杆和所述固定座之间，在所述探头被所述内部弹簧向后推至极限位置的状态下，所述推杆的弹出极限位置在所述探头的后部。
[0019] 优选地，所述分离机构为
支撑台，所述支撑台设置于所述翻转装置的前端底部，所述翻转装置在被所述支撑台垫起前端的状态下，所述翻转托架以后端为基点，前端沿所述传送方向具有仰角。
[0020] 优选地，所述仰角设置为2度至3度。
[0021] 优选地，在所述翻转驱动装置的驱动下，所述翻转托架(21)以所述传送方向的自身中心线为轴线具有向左右两侧的翻转
自由度。
[0022] 优选地，所述翻转自由度设置为20度至40度。
[0023] 优选地，所述换向传送机构包括换向驱动装置、能够在水平面内旋转的换向底座和滚动轨道，所述滚动轨道设置于所述换向底座上侧，所述滚动轨道的前部与所述主传送机构衔接，所述换向驱动装置与所述换向底座连接。
[0024] 优选地，所述换向传送机构包括用于将所述气门导管向后传送的后向传送机构和横向传送机构，所述横向传送机构的首尾分别与所述后向传送机构和所述正向传送机构衔接，所述横向传送机构设有能够使所述气门导管沿所述传送方向转向180度的传送弧线轨道。
[0025] 优选地，所述第一驱动装置为传送
电机，所述第一位置信号输出装置为红外线
传感器，所述翻转驱动装置为翻转电机，所述压紧驱动装置为压紧电机，所述换向驱动装置为换向电机，所述信号主控装置为可编程逻辑
控制器，所述可编程逻辑控制器分别与所述传送电机、所述红外线传感器、所述翻转电机、所述通断开关、所述压紧电机和所述换向电机接通。
[0026] 优选地，还包括用于防止所述气门导管滑落它处的两个
挡板，两个所述挡板分别设于所述翻转托架的第一边侧和第二边侧且分别与所述正向传送机构和所述换向传送机构对应设置。
[0027] 优选地，所述探头为滚珠，所述滚珠的直径与所述气门导管的端部内孔非直角结构对应设置，所述滚珠的前部与所述滑动块接触。
[0028] 本发明还提供一种气门导管传送分拣方法，包括：
[0029] 步骤1)，传送气门导管；
[0031] 步骤3)，对所述气门导管检测端部内轮廓的非直角或直角结构，以所述端部内轮廓判断正向或反向，当所述气门导管为正向时，进入步骤4)，当所述气门导管为反向时，进入步骤5)；
[0032] 步骤4)，翻转托架向第一边侧翻转，进入步骤6)；
[0033] 步骤5)，所述翻转托架向第二边侧翻转，进入步骤7)；
[0034] 步骤6)，向前传送所述气门导管，所述翻转托架复位；
[0035] 步骤7)，沿传送方向转动180度，向前传送所述气门导管，所述翻转托架(21)复位；或将所述气门导管传送至正向传送机构，所述正向传送机构向前传送所述气门导管，所述翻转托架复位；
[0036] 在本
申请文件中，以气门导管向前传送的方向为前向，反之为后向。另外，由于即需要描述各零部件的结构，也需要描述空间相对位置，因此描述实体的前后时使用前端或后端，在描述某一实体的空间前后位置时为前部或后部、尾部，特此说明。
[0037] 在第一传送装置将气门导管传送至翻转装置的翻转托架后，第一位置信号输出装置发送一个位置信号给信号主控装置，第一位置信号输出装置通常设置于第一传送机构前部，以检测气门导管与第一传送装置的脱离。信号主控装置收到位置信号后，发送压紧信号给压紧装置，压紧驱动装置驱动压板，与气门导管对应设置的压板将气门导管向前压紧，与此同时，气门导管的前部被限位体限制向前移动，至此，气门导管被翻转托架承托，同时，气门导管的前后部分别被限位体和压板压紧限位。处于静止稳定的气门导管此时分为两种状态，第一，若气门导管前部的内孔为非直角时，即此时的前部恰为探头对应的非直角结构，这里的非直角结构可以是
倒角或圆角等，其与对应位置的探头不发生干涉挤压，则探头不因挤压发生向前的位移，弹性触发机构在没有探头位移的状态下不发出触发信号；第二，若气门导管前部的内孔为直角时，即此时的非直角结构位于气门导杆的后部，则由于此状态下位于气门导管前部的直角结构与探头发生干涉，造成探头被向前挤压，探头随之挤压弹性触发机构，使弹性触发机构发出触发信号。这里需要说明，对于上述第一和第二两种气门导管方向状态的测量，若将探头及整套检测装置设置于后部的压板位置进行测量，同样可以测量出气门导管的前后方向，只需对检测装置的结构位置加以改动即可。探头的检测工作完成后，分离机构使气门导管与探头分离，分离的含义是在气门导管侧向移动时，其不与探头发生干涉。在信号主控装置收到或未收到触发信号的两种情形下，分别控制翻转驱动装置，使翻转托架向左或向右翻转，使气门导管在重力的作用下滚落至正向传送机构或换向传送机构。当气门导管滚落至正向传送机构时，正向传送机构传送气门导管向前至主传送机构；当气门导管滚落至换向传送机构时，换向传送机构将气门导管通向后传送，并通过半圆形的运送轨迹将气门导管传送至正向传送机构的后部，实现气门导管的换向，或者换向传送机构自身在水平面内转动180度，实现气门导管的换向后，再将其向前传送至主传送机构。
[0038] 现有技术中，为了实现对气门导管的方向判断，需在生产加工气门导管时，在气门导管外表面的某一位置加工出沟槽，进而由传送设备中的径向探头根据对沟槽的检测来判别气门导管传送方向的正或反。此工艺设计虽然完成了传送及判别方向的工作，但同时导致了气门导管除去发动机工作所需的功能结构外，多加工了外表面沟槽，而恰是此沟槽影响了气门导管外表面的光滑性和完整性，造成气门油封与导管的同轴度降低，使气门油封安装不正率增加，同时也减小了气门油封密封带的宽度，影响密封性能。进而影响发动机的综合性能。由此，相比于现有技术中的工艺设计，本发明提供的气门导管传送设备在不影响传送工作和判别方向的准确性的同时，避免了气门导管的冗余结构的存在，从而消除了设备对发动机整体性能的干扰。
[0039] 在一种关于气门导管传送分拣方法的优选实施方式中，将传送来的气门导管进行定位并压紧以确定其检测位置。与此同时，被压紧的气门导管的端部内轮廓与检测装置中的探头相抵，当相抵处的端部内轮廓为非直角时，探头与此端部内轮廓不发生位置干涉，则探头不被推动进而造成信号的触发，此状态被判断为气门导管为正向，此时将气门导管向第一边侧翻转，使气门导管滚落至正向传送机构，进而向前传送；当相抵处的端部内轮廓为直角时，探头与此端部内轮廓发生位置干涉，则探头被推动进而造成信号的触发，此状态被判断为气门导管为反向，此时将气门导管向第二边侧翻转，使气门导管滚落至换向传送机构，换向传送机构包括两种传送方式，第一，换向传送机构自身在水平面内转动180度，则使气门导管换向，进而向前传送；第二，换向传送机构将气门导管通向后传送，并通过半圆形的运送轨迹将气门导管传送至正向传送机构的后部，实现气门导管的换向，此传送过程恰使气门导管实现了180度的换向，进而将气门导管再向前传送。
[0040] 在本方法中，关键的步骤是探头对气门导管端部内轮廓的非直角或直角结构进行检测，进而进行向前或转向后再向前传送。此方法所检测的气门导管的直角或非直角结构是气门导管为满足发动机使用功能需求而加工的。对比现有技术中为了此
处方向判别而单独对气门导管加工冗余沟槽造成的对发动机整体性能的影响，本方法避免了对气门导管表面平滑性和完整性的破坏，从而消除了对发动机整体性能的干扰。
附图说明
[0041] 为了更清楚地说明本发明
实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
[0042] 图1为现有技术中检测原理图；
[0043] 图2为本发明整体示意图；
[0044] 图3为本发明检测状态示意图；
[0045] 图4为本发明第二传送装置示意图；
[0046] 图5为检测装置内部放大图；
[0047] 其中，图2至5中：第一传送装置—1、第一位置信号输出装置—11、第一传送机构—12、翻转装置—2、翻转托架—21、挡板—22、压紧装置—3、压板—31、检测装置—4、探头—
41、弹性触发机构—42、壳体—421、滑动块—422、内部弹簧—423、固定电触点—424、导通电触点—425、第二传送装置—5、正向传送机构—51、换向传送机构—52、横向传送机构—
521。
具体实施方式
[0048] 本发明的核心是提供一种气门导管传送设备及气门导管传送分拣方法。通过运用该气门导管传送设备及气门导管传送分拣方法对气门导管进行传送和分拣，避免了气门导管除发动机功能需求以外的结构存在，使发动机综合使用性能得到了显著地提高。
[0049] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0050] 请参考图2至图5，以下具体实施方式将对照图2至图5进行论述。
[0051] 根据图中所示，本发明中重点是对检测装置4的设置，即检测装置4对气门导管端部内轮廓的检测。具体来说，本设备对应的气门导管两端的内轮廓分别为非直角结构和直角结构，通常的非直角结构为倒角。检测装置4中的探头41与端部内轮廓的非直角结构对应设置，当非直角结构与探头41相抵时，探头41的局部嵌入到非直角结构的被加工切削的空间部位，例如对于倒角，在倒角位置被探头41的局部嵌套状态下，探头41与端部内轮廓的非直角结构不发生干涉。相反地，当直角结构与探头41相抵时，探头41的局部与未被切削加工的端部发生干涉，则探头41被挤压而移动。检测装置4中的弹性触发机构42与探头41装配于一体，在探头41按上述描述被气门导管挤压或不挤压的两种状态下，弹性触发机构42会根据设定而输出信号。在气门导管被检测时，其被翻转装置2中的翻转托架21承托，且其后部被压紧装置3中的压板31向前压紧，前部被限位体限制向前位移，如此，被检测的气门导管处于稳定的状态。
[0052] 在翻转机构21后部为第一传送装置1，第一传送装置1包括第一驱动装置、第一传送机构12和第一位置信号输出装置11，其中，第一传送机构12通常由传送皮带组成，第一驱动装置驱动传送皮带循环滚动对气门导管进行传送，当气门导管从第一传送装置1的尾部脱离，进入翻转装置2后，第一位置信号输出装置11在检测到气门导管传送输出时，发出信号。
[0053] 翻转装置2中的翻转托架21与翻转驱动装置连接，在翻转托架21具有承托气门导管功能的
基础上，翻转驱动装置能够驱动翻转托架21以气门导管向前的传送方向为轴向进行向左或向右的旋转，此翻转功能旨在使检测后的气门导管向左或向右滚落至后续的第二传送装置5。
[0054] 位于翻转装置2后部的压紧装置3包括压板31和压紧驱动装置，压紧驱动装置与压板31连接，压紧驱动装置可受控地驱动压板31向前施压，目的是将气门导管向前压紧。为了确保气门导管在被探头41嵌入检测的位置准确性，气门导管前部的限位体设置在探头41的边侧，通常的设置是将限位体设为挡块，将挡块固定于检测装置4上。在限位体确定位置后，气门导管被尾部的压板31压紧，被前部的限位体限位。
[0055] 在气门导管被检测装置4检测出正向或反向后，在翻转装置2向左或向右翻转前，需要将气门导管的端部与探头41分离，分离的标准以气门导管发生侧向滚动时，其不与探头41发生干涉碰撞。此分离的状态需要检测装置4与翻转托架21相对分离移动或气门导管与检测装置4相对分离移动，分离机构的作用就在于此。
[0056] 本发明中的信号主控装置分别与各个装置系统可通信地连接，其通过接收信号，进行控制操作。例如，在接收到第一位置信号输出装置11发来的位置信号后，便确定了气门导管被传送出了第一传送机构1，进入了翻转装置2，进而信号主控装置发出信号使压紧驱动装置动作，由压板31对气门导管向前压紧。
[0057] 第二传送装置5在逻辑功能上设于翻转装置2的“后部”，类似于第一传送装置1位于翻转装置2前部，并将气门导管输送给翻转装置2。而实际结构中，第二传送装置5包括正向传送机构51、换向传送机构52和主传送机构。对应翻转装置2的功能与结构，将正向传送机构51设置于翻转装置2的第一边侧，当检测装置4对气门导管的检测结果是“正”，翻转装置2向第一边侧翻转，使气门导管落至正向传送机构51，进而正向传送机构51将气门导管向前传送至主传送机构；相反地，当检测装置4对气门导管的检测结果是“反”，翻转装置2向第二边侧翻转，换向传送机构52位于翻转装置2的第二边侧位置，落于换向传送机构52的气门导管经过换向后，再向前传送，这里根据换向传送机构52的工作结构原理不同，其与主传送机构或正向传送机构51衔接。这里的衔接，可以理解为两套传送带或滚筒传送装置的首尾靠近的独立运行，当气门导管从某一传送带传出时，其恰被下一传送带接收而继续输送。衔接的含义也适用于第一传送机构12与翻转托架21之间的位置关系。
[0058] 按功能作用需要，压紧装置3设置于翻转托架21的尾部，限位体设置于检测装置4的侧部，检测装置4设于翻转装置2的前部等等描述都是在最简易设置及方便功能实现为目进行的布局，当某一装置的结构及布局和位置不与本申请文件中的描述完全相符，但功能与本申请文件一致时，也认为是本发明的特征范畴。
[0059] 现有技术中的气门导管传送设备，为了检测传送的气门导管方向的正反，需要对气门导管的外表面加工沟槽，设备对沟槽检测进而判定正反。设备工作中的功能实现需要以气门导管在发动机使用功能需求的结构以外单独加工此沟槽。而此沟槽的存在降低了气门导管的强度，对气门油封的安装也有影响，气门油封与导管的同轴度降低，使气门油封安装不正率增加，同时也减小了气门油封密封带的宽度，影响密封性能。进而影响发动机的综合性能。
[0060] 对比于现有技术中的气门导管传送设备，本发明提供的气门导管传送设备在实现判别传送方向的功能时，对气门导管的端部内轮廓检测即可，而气门导管的端部内轮廓为非直角或直角结构都是发动机的功能需求，本发明借用了气门导管“自身的特定结构”进行判别工作，避免了现有技术中的上述弊端。因此，本发明提供的气门导管传送设备避免了设备运用过程对发动机整体性能的干扰，保障了气门导管自身的结构功能实现及发动机整体性能的稳定。
[0061] 在另一具体实施方式中，在翻转托架21上设置防侧滑结构。翻转托架21在承托气门导管时，气门导管的前后部位被压板31和限位体确定位置，而防侧滑结构保证了气门导管在翻转装置2向左或右翻转前不发生侧滑，这将更加使检测装置4的检测
精度得以提高。
[0062] 进一步地，翻转托架21包括在水平面内平行固连的两根圆管，防侧滑结构由两根所述圆管之间的中部区域构成，两根圆管的外表面最小距离小于气门导管的直径，两根圆管的轴线与传送方向一致。如此的结构设置简单，将两根圆管固连即可实现防侧滑结构，通常可以将两根圆管
焊接固定，这比在平板上铣出导向槽等其他形式的防侧滑结构的实现难度低，成本低。
[0063] 在另一具体实施方式中，检测装置4中的弹性触发机构42包括壳体421、滑动块422、内部弹簧423。滑动块422、内部弹簧423和探头41都设置于壳体421内部，其中，所谓探头41设置于壳体421内部，是指探头41的局部被壳体421后部的挡口限位，防止探头41整体脱落，而探头41与气门导管对应嵌套的部分在壳体421的外部。壳体421内部沿传送方向设有固定的导向轨和两个分离的固定电触点424，滑动块422设置于探头41前部且插接于导向轨，即滑动块422和探头41在壳体421内部的一定线形区域内能够沿传送方向前后移动。滑动块422上设有能够与两个固定电触点424同时接触的导通电触点425，两个固定电触点424分别与外部电路接通，这里所述的外部电路则是与信号主控装置连接的。壳体421和滑动块
422分别为绝缘体，如此的材料设置，方可保证触点间通与断的准确性。在滑动块422的前部设有内部弹簧423，当气门导管的直角结构与探头41相抵，发生干涉时，探头41被挤压进壳体421，探头41接触的滑动块422随之沿导向轨一同被挤压移动，此时一端与滑动块422接触，另一端被壳体421内壁限位的内部弹簧423被滑动块522压缩，产生弹性压力，而随着位移的到位，滑动块422上的导通电触点425与壳体421上的固定电触点424接触导通。此导通状态和内部弹簧423的被压缩状态持续到信号主控设备控制压紧装置3复位，当气门导管失去向前的压力时，内部弹簧423的弹力发生作用，将导向块422和探头41推出，在壳体421的挡口位置，探头41无法继续被推出，达到又一次的平衡结构。对于探头41，可以设置为球形探头或锥形探头。
[0064] 在另一具体实施方式中，对于分离机构，其功能需求是使气门导管与探头41分离，相对移动远离。可以设置分离机构包括固定座、分离弹簧和推杆。其结构原理与上一具体实施方式中的内部弹簧423推动滑动块422一致，只是在压紧装置3复位后，探头41也复位至初始位置而静止后，分离机构中的分离弹簧推动推杆继续使气门导管向后移动，使气门导管达到与探头41在径向不产生干涉的位置。出于此功能需求的实现，最优化的位置布局是将固定座设置于壳体421边侧，推杆沿传送方向可滑动地连接于固定座，分离弹簧设置于推杆和固定座之间，在探头41被内部弹簧423向后推至极限位值的状态下，确保推杆的弹出极限位置在探头41的后部。所谓弹出极限位置，即推杆被分离弹簧挤压的极限位置，同时推杆在此位置被固定座限位而不能继续移动。
[0065] 在另一具体实施方式中，分离机构可以简化为支撑台，将支撑台设置于翻转装置2的前端底部，当压紧装置3复位后，气门导管在没有后部的推力下，被支撑台支起的翻转装置2产生的坡面犹如滑梯，使气门导管在重力的作用下向后滑动，完成气门导管与探头41的分离。设置支撑台支起翻转装置2后，翻转托架21以后端为基点，前端沿所述传送方向仰起2度至3度。
[0066] 在另一具体实施方式中，在翻转驱动装置的驱动下，翻转托架21以传送方向为轴线，向左右两侧分别具有翻转自由度。
[0067] 进一步地，翻转自由度设置在20度至40度。此翻转角度范围能够使气门导管正常滚落至第一边侧或第二边侧。
[0068] 进一步地，在翻转托架21的两边侧各设置一个挡扳22，两个挡板22分别对应正向传送机构51和换向传送机构52。如此使得气门导管由翻转托架21滚落至第二传送装置5时位置更准确。
[0069] 在另一具体实施方式中，第二传送装置5中的换向传送机构52包括换向驱动装置、换向底座和滚动轨道，滚动轨道设置于换向底座上侧，滚动轨道通常可以设置为可驱动的循环移动的皮带，换向底座在换向驱动装置的驱动下能够在水平面内旋转。当气门导管滚落至滚动轨道后，意味着气门导管的方向是反的，换向驱动装置驱动换向底座转动180度，则滚动轨道和气门导管也随之转动了180度，实现换向，进而滚动轨道向前传送气门导管，将气门导管传送至主传送机构。
[0070] 在另一具体实施方式中，换向传送机构52包括后向传送机构和横向传送机构521，其中后向传送机构设置于翻转装置2的第二边侧，横向传送机构521设置于后向传送机构的后部，顾名思义，横向传送机构521的位置结构是沿传送方向的垂直方向上进行布置，其一端与后向传送机构的后部衔接，另一端与正向传送机构51的后部衔接，且横向传送机构521具有弧线形的轨道。由后向传送机构、横向传送机构521和正向传送机构51所组成的轨道链的俯视轮廓为“U型”，且横向传送机构521自身的弧线形轨道对应气门导管进行设置，确保气门导管能够从后向传送机构向后移动，经由横向传送机构521而传送至正向传送机构51后部，此传送过程便实现了气门导管的换向。
[0071] 在另一个具体实施方式中，第一驱动装置设为传送电机，第一位置信号输出装置设为红外线传感器，翻转驱动装置设为翻转电机，压紧驱动装置设为压紧电机，换向驱动装置设为换向电机，信号主控装置设为可编程逻辑控制器，可编程逻辑控制器分别与传送电机、红外线传感器、翻转电机、通断开关、压紧电机和换向电机接通。如此便组成了整套气门导管传送设备的电控系统，实现了设备的自动化运行。
[0072] 进一步地，可以将第一驱动装置、翻转驱动装置、压紧驱动装置、换向驱动装置设为
气动马达或线性
气缸，并在对应位置设置行程开关，同时，第一位置信号输出装置和通断开关设为气控开关，将信号主控装置设为由
阀座和换向阀组等组成的逻辑气路控制系统。通过气
泵、气罐或铺设于车间的气路管道供气，便形成使设备自动运行的气控系统。
[0073] 在一种气门导管传送分拣方法的具体实施方式中，将气门导管在传送过程中的方向检测及分拣过程通过以下步骤实现：
[0074] 步骤1)，传送气门导管；
[0075] 步骤2)，定位并压紧气门导管；
[0076] 步骤3)，对气门导管检测端部内轮廓的非直角或直角结构，以端部内轮廓判断正向或反向，当气门导管为正向时，进入步骤4)，当气门导管为反向时，进入步骤5)；
[0077] 步骤4)，翻转托架21向第一边侧翻转，进入步骤6)；
[0078] 步骤5)，翻转托架21向第二边侧翻转，进入步骤7)；
[0079] 步骤6)，向前传送气门导管，翻转托架21复位；
[0080] 步骤7)，沿传送方向转动180度，向前传送气门导管，翻转托架21复位；或将气门导管传送至正向传送机构51，正向传送机构51向前传送气门导管，翻转托架21复位。
[0081] 上述方法中，重点在于步骤3)中的检测方法，由气门导管的功能结构决定的其两端部内轮廓分别为非直角结构和直角结构。检测方法利用了此结构特征，区分检测到的端部是非直角轮廓或直角轮廓，则辨别出了气门导管传送方向的正反。
[0082] 需要说明的是，对于控制整套装置自动运行的控制系统，在控制步骤时加入适当的动作等待时间以使得气门导管在设备中的运行更安全可靠。例如，控制第一驱动装置停止运行2至3秒后，再由压紧装置3控制压板31对气门导管压紧，如此可以确定气门导管已达到稳定位置；再如，气门导管被压板31压至检测装置4后，间隔1至2秒再控制压紧装置3复位，如此的设置，是给予壳体421内部的探头41、滑动块422及触点等各零部件一定的运行动作时间，使检测信号能够准确地输出；在压紧装置3复位后，间隔一定时长，再控制翻转装置2向第一边侧或第二边侧翻转，这将使气门导管通过分离机构与探头41分离的过程得到足够的动作时间。
[0083] 本具体实施方式中所提供的气门导管传送分拣方法可以通过本申请文件中的上述各个具体实施例所提供的气门导管传送设备的运用得以实现。
[0084] 现有技术中，需要为此检测而在气门导管上额外加工出外壁上的沟槽，此沟槽破坏了气门导管外壁的整体性且降低了装配后的发动机整体性能。因此，对比现有技术，本发明提供的气门导管传送分拣方法避免了气门导管配合发动机功能需求以外的结构设计，保证了气门导管产品的完整性，进而显著提升了气门导管的使用性能和发动机整体性能的
稳定性。
