技术领域
[0001] 本实用新型属具体涉及一种
滑阀真空泵一体式缸体。
背景技术
[0002] 滑阀真空泵是目前国内使用最广泛的一种真空泵。其主要由滑阀、
导轨、偏心轮、
传动轴、排气阀、泵体等零部件组成。滑阀泵是利用偏心轮带动滑阀，使滑阀与泵腔产生一个由油膜所密封的密封腔，通过进气口、排气口时，密封腔的体积由大变小，从而使腔内的气体受到压缩而被排出泵腔之外的一种容积泵。可见，滑阀真空泵在工作时，滑阀与泵身空腔的机械滑动摩擦
接触过程中必然会生热；与此同时，滑阀随偏心轮的转动发生的摆动也必然会产生一定的机械振动和噪声。因此，滑阀真空泵在设计时，其核心部位滑阀对滑阀真空泵的滑阀泵缸体的机械结构强度、抗振性能、以及
散热性均提出一定要求。但是，
现有技术下，尤其是大型滑阀真空泵的阀滑泵腔缸体往往采用分体
铸造的密封拼接式结构(参见图2)，即滑阀真空泵的密封缸体大多采用上下两个壳体部分组成，经过加工断面并加装
密封件后用螺丝拼接密封连接而成。其弊端在于：1、随着真空泵在运行中产生的振动，经常导致密封拼接处漏油和渗油，不仅造成油料的浪费消耗，还污染了设备以及环境；2、因机械振动导致的紧固螺钉松动现象也较为普遍，严重时直接影响泵体的真空气密性能；3、由于泵缸纵截面为壁厚均等的薄壳圆环结构，泵身散热面积有限，且泵体本身的机械结构强度也受到影响，耐久性欠佳，均等的壁厚更容易产生共振，影响设备性能。对此，现提出如下技术方案。实用新型内容
[0003] 本实用新型解决的技术问题：提供一种滑阀真空泵一体式缸体；通过内圆外方、一体成型的缸体结构改进，从根本上增加真空泵缸体的机械结构强度；防止其因振动导致的原先对接缝隙出现渗漏问题的发生，保证泵体的气密性；并通过在外方内圆的泵体外
侧壁一体成型均匀设置散热翅片的结构改进，
提升泵身的有效散热面积，提升滑阀真空泵的整体性能，延长滑阀真空泵的使用寿命的同时，通过外方内圆的不规则壁厚改进，避免泵身谐振或共振的产生，提升泵身的抗振性能，减少故障检修频次，使滑阀真空泵更为经久耐用。
[0004] 本实用新型采用的技术方案：滑阀真空泵一体式缸体，具有安装真空泵滑阀的缸体，其特征在于：所述缸体一体成型铸造制得；且缸体纵截面剖面与内圆外方的
螺母外形相同，并具有纵截面呈圆形的空腔和与圆形的空腔同心纵截面呈正六方形的缸体空腔
外壳；且空腔外壳的外侧壁与缸体一体成型制有若干均匀分布于壳外侧壁且向外凸出的散热翅片。
[0005] 上述技术方案中，为增加缸体的减振、抗谐振性能，进一步地：所述缸体外侧底部通过对称的
垫块支撑并固连底座；且所述底座底端制有安装减振
橡胶垫的凹槽，且凹槽内适配安装橡胶垫后使用
紧固件将缸体
位置固定。
[0006] 上述技术方案中，为提高底座支撑固定缸体1的
稳定性，优选地：所述垫块与缸体和底座
焊接固连为一体。
[0007] 上述技术方案中，为保证底座具有优良的吸振、减振稳定支撑性能，优选地：所述橡胶垫呈倒置的“T”型，且其“T”型平直部对称制有与紧固组件匹配的通孔；且橡胶垫的竖直厚度为10-20mm。作为本
发明进一步改进的技术方案，
[0008] 本实用新型与现有技术相比的优点：
[0009] 1、本方案一体式结构的缸体，机械强度高，
密封性能好，抗震性能优越，解决了原先分体式上下拼接组合式缸体对接生产加工工艺过程工序复杂，以及断面连接处渗漏油，易污染设备和环境的技术问题；
[0010] 2、本方案内圆外方的缸体结构，较同心圆环式薄壁缸体结构，避免了缸体谐振、共振现象的发生，真空泵机械真空性能的稳定运行更有保证；
[0011] 3、本方案散热翅片的设置，有效增加了泵身散热面积，为真空泵的稳定运行提供了可靠保证；
[0012] 4、本方案支撑真空泵泵身缸体的底座通过凹槽安装橡胶垫的结构，进一步提升了泵身的抗振减振缓振性能。
附图说明
[0013] 图1为本实用新型一种
实施例的结构示意图；
[0014] 图2为现有技术下滑阀真空泵的结构示意图。
具体实施方式
[0015] 下面结合附图1描述本实用新型的具体实施例。
[0016] 以下的实施例便于更好地理解本实用新型，但并不限定本实用新型。下述实施例，仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。下述实施例中所用的部件，如无特殊说明，均为市售。
[0017] 在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，在未作相反说明的情况下，“上、下、左、右、内、外、竖直、
水平”等包含在术语中的方位词仅代表该术语在常规使用状态下的方位，或为了便于描述本实用新型和简化描述，亦或为本领域技术人员理解的俗称，而不应视为对该术语的限制。
[0018] 在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，可以是机械连接；可以是直接相连，也可以通过其他中间构件间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
[0019] 提供一种滑阀真空泵一体式缸体，具有安装真空泵滑阀的缸体1，为从根本上增加真空泵缸体的机械结构强度；防止其因振动导致的原先对接缝隙出现渗漏问题的发生，保证泵体的气密性；所述缸体1一体成型铸造制得。
[0020] 具体地，所述缸体1可用HT250
铸铁一次成型一体铸造成型后淬火制得。此外，为通过对缸体壁厚形状进行改进，避免泵身谐振或共振的产生，提升泵身的抗振性能，减少故障检修频次，使滑阀真空泵更为经久耐用：所述缸体1纵截面剖面与内圆外方的螺母外形相同，并具有纵截面呈圆形的空腔2 和与圆形的空腔2同心纵截面呈正六方形的缸体空腔外壳3。
[0021] 为通过在外方内圆的泵身外侧壁，即缸体1外侧壁一体成型均匀设置散热翅片的结构改进，提升泵身的有效散热面积，提升真空泵的整体性能，延长滑阀真空泵的使用寿命：所述空腔外壳3的外侧壁与缸体1一体成型制有若干均匀分布于壳外侧壁且向外凸出的散热翅片4。
[0022] 上述实施例中，为增加缸体1的减振、抗谐振性能，进一步地：所述缸体1外侧底部通过对称的垫块5支撑并固连底座6；具体地，参见图1，所述底座6呈上端制有内凹圆弧的等腰三
角形。所述垫块5分别左右对称支撑固连缸体1的下部左右对成侧。
[0023] 为保证支撑固定缸体1安装的底座6减振、缓振性能的发挥：所述底座6 底端制有安装减振橡胶垫7的凹槽8，且凹槽8内适配安装橡胶垫7后使用紧固件将缸体1位置固定。
[0024] 上述实施例中，为提高底座支撑固定缸体1的稳定性，优选地：所述垫块5与缸体1和底座6焊接固连为一体。上述实施例中，为保证底座具有优良的吸振、减振稳定支撑性能，优选地：所述橡胶垫7呈倒置的“T”型，且其“T”型平直部对称制有与紧固组件匹配的通孔；且橡胶垫7的竖直厚度为 10-20mm。具体地，所述橡胶垫7优选天然橡胶。
[0025] 可见，本实用新型一体式结构的缸体，机械强度高，密封性能好，抗震性能优越，解决了原先分体式上下拼接组合式缸体对接生产加工工艺过程工序复杂，以及断面连接处渗漏油问题；本实用新型内圆外方的缸体结构，较同心圆环式薄壁缸体结构，避免了缸体谐振、共振现象的发生，真空泵机械真空性能的稳定运行更有保证；本实用新型散热翅片的设置，有效增加了泵身散热面积，为真空泵的稳定运行提供了可靠保证；本实用新型支撑真空泵泵身缸体的底座通过凹槽安装橡胶垫的结构，进一步提升了泵身的抗振减震性能。
[0026] 综上所述，本实用新型解决了现有真空泵在生产运用中出现的漏油或渗油问题，节约了油料消耗，并同时解决了原先拼接组合式缸体结构拼接处加工工艺复杂，安装费工费时费
力的问题；并降低了加工工序，且使产品性能不受影响；与此同时，增加了缸体的机械结构强度，避免了缸身谐振、共振的发生，缸体稳定性更高，抗振性能更好。
[0027] 上述实施例，只是本实用新型的较佳实施例，并非用来限制本实用新型实施范围，故凡以本实用新型
权利要求所述内容所做的等效变化，均应包括在本实用新型权利要求范围之内。
