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一种悬挂 扭杆 弹簧快速车削加工方法

阅读：804发布：2020-05-13

专利汇可以提供一种悬挂扭杆弹簧快速车削加工方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明涉及一种悬挂扭杆弹簧快速车削加工方法，包括以下步骤：取原材料；利用无心车对原材料进行无心车磨；锯开进行过无心车磨的原材料；锻打锯开的原材料两端，使锯开的原材料两端呈现头部；对原材料两端的头部进行精车；磨头部。本发明能够节省加工时间，降低了成本，原工艺流程单根车削加工时间为50秒，本发明的工艺流程单根车削加工时间为40秒，节省了20%。，下面是一种悬挂扭杆弹簧快速车削加工方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种悬挂扭杆弹簧快速车削加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）取原材料；
（2）利用无心车对原材料进行无心车磨；
（3）锯开进行过无心车磨的原材料；
（4）锻打锯开的原材料两端，使锯开的原材料两端呈现头部；
（5）对原材料两端的头部进行精车；
（6）磨头部。
2.根据权利要求1所述的悬挂扭杆弹簧快速车削加工方法，其特征在于，所述步骤（2）中采用自动上下料装置以及进出料装置对原材料进行无心车磨。

说明书全文

一种悬挂扭杆 弹簧快速车削加工方法

技术领域

[0001] 本发明涉及悬挂扭杆弹簧制作技术领域，特别是涉及一种悬挂扭杆弹簧快速车削加工方法。

背景技术

[0002] 悬挂扭杆弹簧是悬挂系统中的重要弹性元件，一般长径比31:1至42:1，材质为优质合金弹簧钢,配套数量为每台16件，加工周期长、难度大、属典型的细长轴零件。材料的机械性能如下：抗拉强度(σb)为1470Mpa、屈服点(σs)为1330Mpa、断后伸长率(δ)为2
7%、断面收缩率(Ψ)为35%、冲击吸收功(Aku2)为31J、布氏硬度(HB)为269kgf/mm，材料弹性大，强度高，硬度高，属难切削材料，后续探伤、表面喷丸等都是对前面工序的强化或补救，车削加工是其加工的主要控制点。现有的车削工艺包括以下步骤：锯料、锻打、校直、铣头部、打中心孔、粗车、精车、校直、磨杆部、磨头部、磨R，采用上述工艺流程完成一根悬挂扭杆弹簧的车削加工需要50秒，而且全过程为手动操作，操作人员的工作强度很大。

发明内容

[0003] 本发明所要解决的技术问题是提供一种悬挂扭杆弹簧快速车削加工方法，可以节省加工时间和降低劳动强度。

[0004] 本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种悬挂扭杆弹簧快速车削加工方法，包括以下步骤：

[0005] （1）取原材料；

[0006] （2）利用无心车对原材料进行无心车磨；

[0007] （3）锯开进行过无心车磨的原材料；

[0008] （4）锻打锯开的原材料两端，使锯开的原材料两端呈现头部；

[0009] （5）对原材料两端的头部进行精车；

[0010] （6）磨头部。

[0011] 所述步骤（2）中采用自动上下料装置以及进出料装置对原材料进行无心车磨。

[0012] 有益效果

[0013] 由于采用了上述的技术方案，本发明与现有技术相比，具有以下的优点和积极效果：

[0014] 本发明能够节省加工时间，降低了成本，原工艺流程单根车削加工时间为50秒，本发明的工艺流程单根车削加工时间为40秒，节省了20%。本发明中采用无心车磨自动控制，表面质量较为稳定。且锻打后仅头部采用精车后用外圆磨加工，接刀处都可平滑走刀，不存在应力集中的缺陷，保证了产品质量，利用无心车、无心粗精矫直、无心磨上下料全部采用自动上下料装置以及进出料装置，原有工艺流程全为手动操作，大大降低了劳动强度。

[0015] 原有工艺加工虽经过多次的校直，但较长范围内直线度和在较小范围的凹凸缺陷都很难保证，且都是人工手动校直，不可控因素太多，往往只有在磨加工后检验出，而此时产品本身已经报废。而本发明无心粗精校直本身就有自动矫正直线度的功能，且无心车采用是工件不动，四刀具呈中心圆周转动切削，使产品在磨削加工前都具有较好的直线度，几乎不可能存在因直线度不合格而报废的可能性。附图说明

[0016] 图1是本发明实施步骤（1）后的示意图；

[0017] 图2是本发明实施步骤（2）后的示意图；

[0018] 图3是本发明实施步骤（3）后的示意图；

[0019] 图4是本发明实施步骤（4）后的示意图；

[0020] 图5是本发明实施步骤（5）后的示意图；

[0021] 图6是本发明实施步骤（6）后的示意图。

具体实施方式

[0022] 下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

[0023] 本发明的实施方式涉及一种悬挂扭杆弹簧快速车削加工方法，包括以下步骤：

[0024] （1）取原材料，原材料的形状，如图1所示；

[0025] （2）利用无心车对原材料进行无心车磨，车磨后的形状如图2所示；其中，采用自动上下料装置以及进出料装置对原材料进行无心车磨。

[0026] （3）锯开进行过无心车磨的原材料形成如图3所示的形状；

[0027] （4）锻打锯开的原材料两端，使锯开的原材料两端呈现头部，见图4；

[0028] （5）对原材料两端的头部进行精车形成如图5所示的形状；

[0029] （6）磨头部形成如图6所示的形状。

[0030] 不难发现，本发明能够节省加工时间，降低了成本，原工艺流程单根车削加工时间为50秒，本发明的工艺流程单根车削加工时间为40秒，节省了20%。本发明中采用无心车磨自动控制，表面质量较为稳定。且锻打后仅头部采用精车后用外圆磨加工，接刀处都可平滑走刀，不存在应力集中的缺陷，保证了产品质量，利用无心车、无心粗精矫直、无心磨上下料全部采用自动上下料装置以及进出料装置，原有工艺流程全为手动操作，大大降低了劳动强度。原有工艺加工虽经过多次的校直，但较长范围内直线度和在较小范围的凹凸缺陷都很难保证，且都是人工手动校直，不可控因素太多，往往只有在磨加工后检验出，而此时产品本身已经报废。而本发明无心粗精校直本身就有自动矫正直线度的功能，且无心车采用是工件不动，四刀具呈中心圆周转动切削，使产品在磨削加工前都具有较好的直线度，几乎不可能存在因直线度不合格而报废的可能性。

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