整体上料出盖式瓶盖模压成型机
专利汇可以提供整体上料出盖式瓶盖模压成型机专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且整体上料出盖式瓶盖模压成型机，包括主机部分总成、模具上模和模具下模部分、油缸总成、传动机构、回转 支撑 、上料出盖总成、出料口头部、出料口换向机构和 挤出机 构，油缸总成由液压系统带动，所述的上料出盖总成包括分料 主轴 ，分料主轴上安装分料盘，分料盘下安装刮刀，刮刀与出料口换向机构相配合，分料盘上安装分 水 吹料盘，分水吹料盘外安装分盖 叶轮 和出盖挡圈，所述的分水吹料盘中开制分料吹气孔A、粘料吹气孔B和回料吹气孔C，所述的分料盘中开制若干个落料孔，落料孔由传动机构经分料主轴带动分料盘分别与分料吹气孔A、粘料吹气孔B和回料吹气孔C相对应，所述的刮料刀架下方设置回料管和回料箱。，下面是整体上料出盖式瓶盖模压成型机专利的具体信息内容。
1.整体上料出盖式瓶盖模压成型机，包括主机部分总成（1）、模具上模（2）和模具下模（3）部分及合模脱模部分（02）、油缸总成（4）、传动机构（5）、回转支撑（6）、上料出盖总成（7）、出料口头部（8）、出料口换向机构（9）和挤出机构（10），油缸总成（4）由液压系统（01）带动，所述的上料出盖总成（7）包括分料主轴（11），分料主轴上安装分料盘固定座（12），分料盘固定座上安装分料盘（13），分料盘下安装刮料刀架（14），刮料刀架上安装刮刀（15），刮刀（15）与出料口换向机构（9）相配合，分料盘上安装分水吹料盘（16），分水吹料盘外安装分盖叶轮（17），分盖叶轮（17）外有出盖挡圈（18），其特征在于所述的分水吹料盘（16）中开制分料吹气孔A、粘料吹气孔B和回料吹气孔C，所述的分料盘（13）中开制若干个落料孔（19），落料孔（19）由传动机构（5）经分料主轴（11）带动分料盘（13）分别与分料吹气孔A、粘料吹气孔B和回料吹气孔C相对应，所述的刮料刀架（14）下方设置回料管（25），回料管下方有回料箱（26）。
2.如权利要求1所述的整体上料出盖式瓶盖模压成型机，其特征在于所述的分料盘（13）与分水吹料盘（16）之间安装耐磨板（20），耐磨板中制有与分料吹气孔A、粘料吹气孔B和回料吹气孔C对应的孔。
3.如权利要求1所述的整体上料出盖式瓶盖模压成型机，其特征在于所述的分料主轴（11）头部安装推力轴承（21）和压紧螺母（22），推力轴承（21）与分水吹料盘（16）相配合，压紧螺母（22）中安装压紧弹簧（23），压紧弹簧（23）与推力轴承（21）相接触。
4.如权利要求1所述的整体上料出盖式瓶盖模压成型机，其特征在于所述的分料主轴（11）下部安装调心固定轴承（27）和胀紧套（28），胀紧套（28）外安装同步带轮（29），同步带轮（29）由传动机构（5）带动。
5.如权利要求1所述的整体上料出盖式瓶盖模压成型机，其特征在于所述的主机部分总成（1）包括安装在回转支撑（6）上的大盘下板（31）、大盘中板（32）和大盘上板（33）构成，或所述的主机部分总成（1）包括安装在回转支撑（6）上的大盘下板（31）、大盘下模板（34）、大盘上模板（35）和大盘上板（33）构成。
6.如权利要求1所述的整体上料出盖式瓶盖模压成型机，其特征在于所述的液压系统包括液压站（42），液压站（42）连接高压旋转分油套（43），高压旋转分油套中安装分油轴（44），分油轴中制有出油孔（45）和回油孔（46），出油孔（45）和回油孔（46）各自经出油管（47）和回油管（48）连接分油盘（49），分油盘（49）连接模压油缸（50）。
7.如权利要求7所述的整体上料出盖式瓶盖模压成型机，其特征在于所述的液压站（42）包括油箱（51）、电机（52）、油泵（53）和油阀（54），油箱中安有冷却器（55），油阀（54）上设有出油口（56）和回油口（57），出油口（56）和回油口（57）经油管（58）连接高压旋转分油套（43）。
8.如权利要求7所述的整体上料出盖式瓶盖模压成型机，其特征在于所述的模压油缸（50）上安装换向油阀（60）和绞接接口（61），绞接接口（61）连接分油盘（49）。
9.如权利要求7所述的整体上料出盖式瓶盖模压成型机，其特征在于所述的分油盘（49）为整体方形不锈铁块，在整体的方形不锈铁块中开分油出孔（62）和分油回孔（63），分油出孔（62）和分油回孔（63）的一头各由堵头（64）堵死，所述的高压旋转分油套（43）上下各安装三道旋转密封圈（65）。
10.如权利要求1—9所述的整体上料出盖式瓶盖模压成型机，其特征在于所述的合模脱模部分（02）包括上凸轮（70）、下凸轮（71）和吹气凸轮（80），下凸轮（71）与换向油阀（60）相接触，模压油缸（50）的活塞杆上安装下模固定导杆（72），下模固定导杆（72）上安装模具下模模腔（73）；上凸轮（70）与滚轮（74）相接触，滚轮安装的脱模导杆（75）上，脱模导杆外安有脱模弹簧（76），脱模导杆（75）连接脱模导套（77），脱模导套中安装脱模套（78），脱模套中安装模具上模型芯（79），模具下模模腔（73）与模具上模型芯（79）相配合，模具上模型芯（79）上安有上模螺杆（81），模具上模型芯（79）下安有牙套（82）；吹气凸轮（80）与换向气阀（83）相接触，换向气阀（83）通过气管（84）连接脱模导套（77）。
整体上料出盖式瓶盖模压成型机
技术领域
背景技术
发明内容
图3是本发明的三板式主机部分总成示意图；
图4是本发明的四板式主机部分总成示意图；
图5是本发明的落料孔与分料吹气孔A重合示意图；
图6是本发明的落料孔与粘料吹气孔B重合示意图；
图7是本发明的落料孔与回料吹气孔C重合示意图；
图8是本发明的分水吹料盘示意图；
图9是本发明的液压系统结构示意图；
图10是本发明的分油盘示意图；
图11是本发明的合模脱模部分示意图；
图12是本发明的传动机构示意图；
图13是本发明的出料口换向机构和挤出机构示意图。
具体实施方式
10的挤出螺杆进行高温熔塑，塑化好的原料通过挤出螺杆传送到出料口换向机构9，当塑化后的原料满足压制要求时，出料口换向机构9进行换向，把原料输送到出料口头部6进行上料，由上料出盖总成7通过刮刀把相等重量的原料依次刮到相应的模腔内。液压系统供油到油缸总成4推动模具下模3与模具上模2重合进行产品压制。在产品压制过程中，由传动机构5驱动主机部分总成1进行公转及带动上料出盖总成7进行旋转，到达上料出盖总成7的上料盘上脱模出盖，旋转中把盖子输出模压盖机外。所述的传动机构5的具体技术方案有多种，例如在主机上安装主机电机91，主机电机连接主机减速机92，主机减速机扭力限制器93，扭力限制器连接主小齿轮94，主小齿轮94就回转支撑6相啮合，回转支撑带动主机部分总成1运转。在实际生产中，也可采用同步齿带或同步皮带传动。所述的挤出机构10包括挤出料斗101和挤出螺杆102，挤出螺杆由挤出马达103带动，所述的出料口换向机构9包括在出料口头部8安装计量泵105和自动落料轴110，自动落料轴110中制有自动落料孔111，自动落料轴上安装转动气缸112和连接法兰113，自动落料轴110前部连接出料口连接杆115和出料调节螺杆116，达到自动调节出料的目的。本方案的主要特点是：
一、当分料盘的落料孔19转到与分水吹料盘的分料吹气孔A重合时，把原料吹落到模具下模的模腔内进行产品模压工作；二、当刮料刀上的原料没有从分料吹气孔A中吹落到模具下模3的模腔中时，机器在运转中到达回料吹气孔C，落料孔19与回料吹气孔C重合，再次吹气把原料吹落到回料箱26中，防止重复刮料打坏刀片；三、有时原料加温不均匀或挤出料减少等其它问题时，把粘料吹气孔B口吹气打开，所有刮料刀上的原料都从粘料吹气孔B口吹落到达回料箱26，防止压制产品出现不合格品，这样大大的减少了原料的浪费，降低生产成本。所述的分料盘13与分水吹料盘16之间安装耐磨板20，耐磨板中制有与分料吹气孔A、粘料吹气孔B和回料吹气孔C对应的孔。有了耐磨板，避免分料盘磨损影响上料精度。
所述的分料主轴11头部安装推力轴承21和压紧螺母22，推力轴承21与分水吹料盘16相配合，压紧螺母22中安装压紧弹簧23，压紧弹簧23与推力轴承21相接触。有了压紧弹簧
23和压紧螺母22，可以调节推力轴承21的紧密度，从而调节分料盘与分水吹料盘的紧密度所述的分料主轴11下部安装调心固定轴承27和胀紧套28，胀紧套28外安装同步带轮29，同步带轮29由传动机构5带动，传动稳定、可靠，使分料主轴在齿轮受力情况下不变形，配合间隙一致、回转运行更稳定。所述的主机部分总成1包括安装在回转支撑6上的大盘下板31、大盘中板32和大盘上板33构成三板式。或者四板式的主机部分总成1包括安装在回转支撑6上的大盘下板31、大盘下模板34、大盘上模板35和大盘上板33构成四板式。所述的液压系统包括液压站42，液压站42连接高压旋转分油套43，高压旋转分油套中安装分油轴44，分油轴中制有出油孔45和回油孔46，出油孔45和回油孔46各自经出油管47和回油管48连接分油盘49，分油盘49连接模压油缸50。液压油经过液压站42打压出来后，通过液压高压的油管到达高压旋转分油套43，再由改变方向的分油轴44经出油孔45和回油孔46到达分油盘49，经过分油盘49的分配到油缸总成4，由油缸总成4带动模具下模3往复运动，与模具上模2配合进行产品压制成型。所述的液压站42包括油箱51、电机52、油泵53和油阀54，油箱中安有冷却器55，油阀54上设有出油口56和回油口57，出油口56和回油口57经油管58连接高压旋转分油套43。所述的模压油缸50上安装换向油阀60和绞接接口61，绞接接口61连接分油盘49。绞接接口可连接软管，与传统焊接连接相比，连接更方便。所述的分油盘49为整体方形不锈铁块，在整体的方形不锈铁块中开分油出孔62和分油回孔63，分油出孔62和分油回孔63的一头各由堵头64堵死，所述的高压旋转分油套43上下各安装三道旋转密封圈65。与传统技术相比，加工更简单，总体成本低。堵头堵死，永不漏油，无需维修，降低了维护成本，杜绝了由密封圈老化而出现的漏油情况。所述的合模脱模部分02包括上凸轮70、下凸轮71和吹气凸轮80，下凸轮71与换向油阀60相接触，模压油缸50的活塞杆经油缸耳环85连接下模固定导杆72，下模固定导杆72上安装模具下模模腔73；上凸轮70与滚轮74相接触，滚轮安装的脱模导杆75上，脱模导杆外安有脱模弹簧76，脱模导杆75连接脱模导套77，脱模导套中安装脱模套78，脱模套中安装模具上模型芯79，模具下模模腔73与模具上模型芯79相配合，模具上模型芯79上安有上模螺杆
81，模具上模型芯79下安有牙套82；吹气凸轮80与换向气阀83相接触，换向气阀83通过气管84连接脱模导套77。当原料进入模具下模模腔73后，机器转动至换向油阀60脱离下凸轮71，换向油阀打开，模压油缸50工作经下模固定导杆72带动模具下模模腔73上压，与模具上模型芯79配合进行产品压制，当产品成型后机器转动至换向油阀接触下凸轮，模具下模模腔73复位。此时产品在牙套82中，在上凸轮70的作用力下压脱模导杆75、脱模弹簧76、脱模导套77、脱模套78到达牙套82顶出产品，并通过吹气凸轮80打开换向气阀83进行吹气脱模的过程。
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