技术领域
[0001] 本实用新型涉及一种机油泵，尤其涉及一种与柴油机配合使用的机油泵。
背景技术
[0002] 现有的
转子式机油泵的油通道位于泵盖上，从而导致了油通道距离较长且泵盖和泵体之间在工作时存在高压油区，由于油通道过长，因此转子式机油泵的出油时间慢，由于存在高压油区，因而容易产生渗漏问题。
[0003] 此外，现有的转子式机油泵的泵盖、泵体和外设柴油机通过
螺栓连接在一起，由于泵盖与泵体直接
接触连接，因此，泵盖过大、耗材过多，由于泵盖、泵体和外设的柴油机一起固定，导致其使用的
紧固件均较长，当需要拆卸维修的时候，由于机油泵与
飞轮之间的距离不够长，因此，维修人员必须先将飞轮拆下，才能对机油泵进行拆装，从而导致了拆装不便的问题。
发明内容
[0004] 本实用新型要解决的技术问题是现有的机油泵存在渗漏、耗材多、拆装困难、出油时间慢。
[0005] 为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种机油泵，包括泵体和泵盖，泵体上设置转子腔，转子腔内设有由内至外顺次套接的内转子和外转子，所述转子腔的底部设有进
油槽、出油槽和泵轴下
定位孔，所述泵体上设有进油口和出油口，进油槽连通进油口，出油槽连通出油口；所述内转子与泵轴一体设置，且泵轴下端插入泵轴下定位孔内；所述转子腔的顶面和泵盖之间、泵体与外设的设备之间均通过一个以上的紧固件固定连接；转子腔与泵盖的连接
位置、泵体与外设设备的连接位置交错设置。
[0006] 由于本机油泵的进出油孔直接在泵体上与泵体内部的油槽相通，从而缩短了机油泵的油路长度，缩短了进出油的时间，解决了出油慢的问题，且该结构由于油通道进出口位置位于泵体的内部，使得高压油区不作用于泵盖和泵体之间，而在泵体油槽的内部，从根本上减少了机油渗漏；此外，转子腔与泵盖连接的结构，相对于现有的泵盖直接连接机油泵的方式来说，大大缩小了泵盖的大小，节约了原材料，且泵盖与转子腔直接单独连接，使得泵盖与机油泵和外设的如柴油机等不直接连接，从而也能达到将机油泵多余的原料省去的功效，且缩短了泵体与外设装置连接所用的紧固件的长度，转子腔与泵盖的连接位置、泵体与外设设备的连接位置交错设置，使得在拆卸的时候，无需将飞轮先拆卸下来，即可将机油泵和外设设备上连接的紧固件从机油泵和飞轮间较小的距离内取出后将机油泵直接拆下，而不像
现有技术中那样繁琐的先将飞轮拆下后才能拆下机油泵。
[0007] 为进一步减少油的渗漏，并实现较好的盖板定位效果，所述转子腔的深度高于外转子的高度，泵盖与转子腔的接触面呈两级的阶梯圆台状，第一级圆
台面贴合转子腔的顶面，二级圆台与转子腔形状配合并卡入转子腔内，二级圆台面与外转子的顶面间隙配合设置。以往的油泵是靠定位销连接泵体、泵盖，这样使得油泵在运输的过程中容易出现碰撞后卡滞现象，而本泵盖的阶梯式凸台设计正好与泵体转子腔孔相重合定位，再加上紧固件固定，有效的解决了泵体和泵盖连接处的牢固性。
[0008] 为进一步提高泵盖、转子腔的
密封性，所述一级圆台上还设置有环形槽，环形槽围绕二级圆台的外圆周设置且内设
密封圈。通过密封圈的设置，使得泵盖、转子腔之间的接触处更加贴合，密封效果更好。
[0009] 作为本实用新型的一种改进，所述紧固件采用螺栓，其数目均为三个，转子腔和泵盖之间的螺栓沿着转子腔的圆周均匀排布，泵体与外设的柴油机之间的螺栓沿着泵体的圆周均匀排布。均布的紧固件能够实现比较均匀的受
力，保持固定效果的良好。
[0010] 作为本实用新型的另一种改进，所述泵盖的二级圆台面上还设有泵轴上定位孔，泵轴上端插入泵轴上定位孔内。泵轴的上下端分别通过泵轴上定位孔和泵轴下定位孔固定，使得内转子的位置更加稳定，且泵轴也能起到定位泵盖的效果，通过泵轴插入泵盖的定位，和泵盖二级圆台卡入转子腔的再次定位，双重定位使得泵体、泵盖的结合更牢固，进一步解决了机油泵在运输中因碰撞导致卡滞的问题。
[0011] 本实用新型的优点是：结构简单、加工方便、有效防止渗漏、节约原材料并降低生产成本、可免去拆飞轮轻松拆装机油泵。
附图说明
[0012] 图1是本实用新型的泵盖结构示意图（立体图）。
[0013] 图2是本实用新型的泵体结构示意图（立体图）。
[0014] 图3是图2的主视图。
[0015] 图4是本实用新型的结构示意图（爆炸图1）。
[0016] 图5是本实用新型的结构示意图（爆炸图2）。
[0017] 图6是本实用新型的结构示意图（组装图1）。
[0018] 图7是本实用新型的结构示意图（组装图2）。
[0019] 图8是本实用新型的内转子结构示意图（立体图）。
具体实施方式
[0020] 下面结合本实用新型的结构示意图，对本实用新型做进一步说明。
[0021] 如图1-8所示，本实用新型包括泵体、泵盖2、内转子3、外转子4和泵轴5，所述泵体上设置转子腔1，内转子3和外转子4由内至外顺次套接的设置在转子腔1内，泵轴5和内转子3一体制作。
[0023] 所述转子腔1的底部设有进油槽1-1、出油槽1-2和泵轴下定位孔1-3，所述泵体上设有进油口6和出油口7，进油槽1-1连通进油口6，出油槽1-2连通出油口7；所述泵轴5下端插入泵轴下定位孔1-3内；所述转子腔1的顶面和泵盖2之间、泵体与外设的设备之间均通过三个以上的螺栓9固定连接；转子腔1和泵盖2之间的螺栓9沿着转子腔1的圆周均匀排布，泵体与外设的柴油机之间的螺栓9沿着泵体的圆周均匀排布，且转子腔1与泵盖2的螺栓连接位置、泵体与外设的柴油机的螺栓连接位置交错设置。
[0024] 由于本机油泵的进出油孔直接在泵体上与泵体内部的油槽相通，从而缩短了机油泵的油路长度，缩短了进出油的时间，解决了出油慢的问题，且该结构由于油通道进出口位置位于泵体的内部，使得高压油区不作用于泵盖2和泵体之间，而在泵体油槽的内部，从根本上减少了机油渗漏；此外，转子腔1与泵盖2连接的结构，相对于现有的泵盖2直接连接机油泵的方式来说，大大缩小了泵盖2的大小，节约了原材料，且泵盖2与转子腔1直接单独连接，使得泵盖2与机油泵和外设的柴油机不直接连接，从而也能达到将机油泵多余的原料省去的功效；此外，原本为了一次固定泵盖2、泵体和柴油机，固定的螺栓9要依次贯穿三者，其长度较长，当需要拆卸时，飞轮和机油泵之间的距离不足以将整个螺栓卸下来，因此，需要先将飞轮卸载下来后，再拆除机油泵，非常费事，本发明将泵盖2和转子腔1连接，采用一个短的螺栓9固定两者，实现泵体和泵盖2的定位，再将泵体和柴油机通过另一个短的螺栓9固定连接，实现机油泵和柴油机的定位，大大缩短了泵体与外设装置连接所用的紧固件的长度，而转子腔与泵盖的连接位置、泵体与外设设备的连接位置交错设置，增大了泵体与外设设备连接处螺栓9到飞轮之间的距离，因此，在拆卸的时候，无需将飞轮先拆卸下来，即可将机油泵和外设设备上连接的紧固件从机油泵和飞轮间较小的距离内取出后将机油泵直接拆下，而不像现有技术中那样繁琐的先将飞轮拆下后才能拆下机油泵。
[0025] 本实施例中，泵盖2与转子腔1的接触面可以是平面的，泵盖2与转子腔1固定连接到位后，转子腔1内的内转子和外转子与泵盖2之间是间隙设置的。
[0026] 实施例2
[0027] 在实施例1的
基础上，本实施例的转子腔1的深度高于外转子4的高度1mm，内转子3和外转子4的高度保持一致，泵盖2与转子腔1的接触面呈两级的阶梯圆台状，第一级圆台2-2面贴合转子腔1的顶面，二级圆台2-1与转子腔1形状配合并卡入转子腔1内，二级圆台2-1面与外转子4的顶面间隙配合设置。以往的机油泵是靠定位销连接泵体、泵盖，这样使得油泵在运输的过程中容易出现碰撞后卡滞现象，而本实施例的泵盖2的阶梯式凸台设计正好与泵体的转子腔1孔相重合定位，再加上紧固件固定，增强泵体和泵盖2连接的牢固性。
[0028] 实施例3
[0029] 在实施例2的基础上，本实施例的泵盖2的一级圆台2-2上还设置有环形槽2-4，环形槽2-4围绕二级圆台2-1的外圆周设置且内设密封圈8，通过密封圈8的设置，使得泵盖2、转子腔1之间的接触处更加贴合，密封效果更好。
[0030] 实施例4
[0031] 在实施例3的基础上，本实施例的泵盖2的二级圆台2-1面上还设有泵轴上定位孔2-3，泵轴5上端插入泵轴上定位孔2-3内。泵轴5的上下端分别通过泵轴上定位孔2-3和泵轴下定位孔1-3固定，使得内转子3的位置更加稳定，且泵轴5也能起到定位泵盖2的效果，通过泵轴5插入泵盖2的定位，和泵盖2的二级圆台2-1卡入转子腔1的再次定位，双重定位使得泵体、泵盖2的结合更牢固，进一步解决了机油泵在运输中因碰撞导致卡滞的问题。
[0032] 本实用新型的优点是：结构简单、加工方便、有效防止渗漏、节约原材料并降低生产成本、可免去拆飞轮轻松拆装机油泵。
