一种泵用径向导叶的加工方法
技术领域
[0001] 本
发明涉及一种
叶片无扭曲的导叶加工方法，具体地说是一种泵用径向导叶的加工方法。
背景技术
[0002] 泵类产品的导叶部件是将介质液体的
能量转换的主要过流部件，因此，对其光洁度等级的要求较高，在传统的导叶加工中，通常采用
铸造的加工方法，而通过这种加工方法加工出的导叶需后期打磨处理，才能使其达到其性能的需要，所以通过传统的导叶加工方法容易出现
水力尺寸出现偏差、
精度难于控制、以及表面光洁度低等问题。
发明内容
[0003] 针对以上
现有技术存在的不足之处，本发明提供了一种泵用径向导叶的加工方法。
[0004] 本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
[0005] 一种泵用径向导叶的加工方法，包括：
[0006] 将径向导叶的
三维建模拆分为导叶上盖板模型和导叶下盖板模型；
[0007] 根据所述导叶上盖板模型和导叶下盖板模型，分别粗加工出导叶上盖板和导叶下盖板；
[0008] 在所述导叶下盖板上铣制出径向叶片，将所述径向叶片
焊接到所述导叶上盖板的内表面上，完成所述导叶上盖板和导叶下盖板之间的固定连接，进而完成径向导叶的加工。
[0009] 进一步的，在将所述径向叶片焊接到所述导叶上盖板的内表面上时，包括：
[0010] 在每个所述径向叶片靠近所述导叶上盖板的一端铣制出焊接坡口；
[0011] 在所述导叶上盖板的内表面铣制出与所述径向叶片相对应的槽体；
[0012] 沿着所述槽体将所述径向叶片焊接到所述导叶上盖板的内表面上。
[0013] 进一步的，每一所述径向叶片的两侧分别铣制出焊接坡口，且所述焊接坡口的坡面分别为50°～60°。
[0014] 进一步的，在沿着所述槽体将所述径向叶片焊接到所述导叶上盖板的内表面上时，从两个所述径向叶片之间的流道出口处伸入
焊条后，将所述径向导叶通过其焊接坡口焊接到所述导叶上盖板的内表面上的槽体上，且在焊接时，采用氩气和氦气作为焊接
电弧保护气。
[0015] 进一步的，在沿着所述槽体将所述径向叶片焊接到所述导叶上盖板的内表面上时，每一所述径向叶片均通过对称
点焊焊接固定到所述导叶上盖板的内表面上，其中，所述径向叶片上的焊接坡口与在所述导叶上盖板上的槽体所组成的
焊缝均为对称布置的两个坡口。
[0016] 进一步的，在将所述径向叶片焊接到所述导叶上盖板的内表面上前，在所述导叶上盖板和导叶下盖板结合的结合处分别铣制出固定台，使所述导叶上盖板和导叶下盖板之间通过固定台
定位固定，以保证导叶上盖板和导叶下盖板的
同轴度。
[0017] 进一步的，在完成所述导叶上盖板和导叶下盖板之间的焊接后，对组合后的所述导叶上盖板和导叶下盖板进行
热处理，消除所述导叶上盖板和导叶下盖板残余的内
应力。
[0018] 进一步的，在完成所述导叶上盖板和导叶下盖板之间的焊接后，对所述径向导叶进行
车削精加工，钳工修磨圆
角、圆边、去毛刺处理。
[0019] 本发明提供了一种泵用径向导叶的加工方法，通过将径向导叶的三维建模拆分为导叶上盖板模型和导叶下盖板模型；根据导叶上盖板模型和导叶下盖板模型，分别粗加工出导叶上盖板和导叶下盖板；在导叶下盖板上铣制出径向叶片，将径向叶片焊接到导叶上盖板的内表面上，完成导叶上盖板和导叶下盖板之间的固定连接，进而完成径向导叶的加工。本发明通过将导叶下盖板和导叶上盖板经加工焊接后，组合成为整体的径向导叶，不但有效提升加工效率，而且还能够解决现有制造方法在
制造过程中水力尺寸出现偏差、精度难于控制、以及表面光洁度低等问题。
附图说明
[0020] 图1为本发明示例性
实施例的一种泵用径向导叶的加工方法的流程示意图；
[0021] 图2为本发明示例性实施例的另一种泵用径向导叶的加工方法的流程示意图；
[0022] 图3为本发明示例性实施例的径向导叶的局部示意图；
[0023] 图4为本发明示例性实施例的径向导叶的导叶上盖板的轴向剖视图；
[0024] 图5为本发明示例性实施例的径向导叶的导叶下盖板的轴向剖视图；
[0025] 图6为本发明示例性实施例的导叶叶片的局部示意图；
[0026] 图7为本发明示例性实施例的径向导叶的导叶上盖板的开槽
位置示意图。
[0027] 图中：1、导叶上盖板，2、导叶下盖板，3、径向叶片，4、流道，5、槽体，6、固定台。
具体实施方式
[0028] 为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明的优选实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明。
[0029] 参见图1、3、4、5，一种泵用径向导叶的加工方法，包括：
[0030] S100、将径向导叶的三维建模拆分为导叶上盖板模型和导叶下盖板模型；
[0031] S200、根据导叶上盖板模型和导叶下盖板模型，分别粗加工出导叶上盖板1和导叶下盖板2；
[0032] S300、在导叶下盖2上铣制出径向叶片3，将径向叶片3焊接到导叶上盖板1的内表面上，完成导叶上盖板1和导叶下盖板2之间的固定连接，进而完成径向导叶的加工。
[0033] 本实施方式中的泵用径向导叶的加工方法，能够通过数控卧式
铣床上将导叶下盖板2及设置在导叶下盖板2上的径向叶片3整体铣制；再通过将导叶上盖板1和导叶下盖板2(包括径向叶片)焊接成一体，完成径向导叶3的加工，极大的提升了叶片位置的精度和表面的光洁度，保证流出
叶轮的介质液体流动是轴对称的，减少了水力损失，提升了装配有本发明的径向导叶的泵类产品的效率。
[0034] 作为一优选实施方式，参见图2和7，在将径向叶片3焊接到导叶上盖板1的内表面上时，包括：
[0035] S301、在每个径向叶片3靠近导叶上盖板1的一端铣制出焊接坡口；
[0036] S302、在导叶上盖板1的内表面铣制出与径向叶片3相对应的槽体5；
[0037] S303、沿着槽体5将径向叶片焊接到导叶上盖板1的内表面上。
[0038] 作为一优选实施方式，在沿着槽体5将径向叶片焊接到导叶上盖板1的内表面上时，从两个径向叶片之间的流道4出口处伸入焊条后，将径向叶片3通过其焊接坡口焊接到导叶上盖板1的内表面上的槽体5上，且在焊接时，采用氩气和氦气作为焊接电弧保护气。通过采用了氩气和氦气作为焊接电弧的保护气体，减少了焊接电弧的
停留时间，极大的控制了焊接
变形。
[0039] 作为一优选实施方式，参见图6，每一径向叶片3的两侧分别铣制出焊接坡口，且焊接坡口的坡面分别为50°～60°。
[0040] 作为一优选实施方式，在沿着槽体5将径向叶片3焊接到导叶上盖板1的内表面上时，每一径向叶片3均通过对称点焊焊接固定到导叶上盖板1的内表面上，其中，径向叶片3上的焊接坡口与在导叶上盖板1上的槽体5所组成的焊缝均为对称布置的两个坡口。通过本实施例提供的对称焊接的方式能够减少焊接应力，使应力合理分布，保证导叶叶片的精度。
[0041] 作为一优选实施方式，在将径向叶片3焊接到导叶上盖板1的内表面上前，在导叶上盖板1和导叶下盖板2结合的结合处分别铣制出固定台，使导叶上盖板1和导叶下盖板2之间通过固定台6定位固定，以保证导叶上盖板1和导叶下盖板2的同轴度。
[0042] 作为一优选实施方式，在完成导叶上盖板1和导叶下盖板2之间的焊接后，对组合后的导叶上盖板1和导叶下盖板2进行热处理，消除导叶上盖板1和导叶下盖板2残余的内应力。
[0043] 作为一优选实施方式，在完成导叶上盖板1和导叶下盖板2之间的焊接后，对径向导叶进行行车削精加工，钳工修磨圆角、圆边、去毛刺处理。
[0044] 最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行
修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
