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炭清洁燃烧质过程中在线监测物质蜕变并实时显示系统

阅读:4发布:2021-10-20

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1.炭清洁燃烧质过程中在线监测物质蜕变并实时显示系统,其特征是:包括数据采集系统、在线质蜕运算分析系统和信息发布系统;数据采集系统为现场层,与在线质蜕运算分析系统连接构成数据层,数据层与信息发布系统连接构成应用层;所述的数据采集系统中的DCS数据接口机和防火墙都连接在原有现场OPC服务器的数据接口上用于采集OPC服务器的数据,并与在线质蜕运算分析系统相连接,将采集的OPC服务器的数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统的计算及存储后,通过信息发布系统中的DPM服务器利用网络以WEB形式将计算结果以系统总貌图、数据棒图、历史/实时趋势曲线、成组查询、污染物排放超标报警、自动识别、判断网络故障和设备故障呈现出来,并分别发布到客户端的客户机和便携式计算机上,客户机和便携式计算机通过账号和密码实现远程查询。
2.根据权利要求1所述的煤炭清洁燃烧质过程中在线监测物质蜕变并实时显示系统,其特征是:所述的数据采集系统由DCS数据接口机和防火墙组成;所述的DCS数据接口机和防火墙都连接在原有现场OPC服务器的数据接口上,并用于采集OPC服务器的数据,OPC服务器中的数据对应于各测点、监测位置的数据;所述的数据采集系统中数据采集频率与现场OPC服务器输出频率一致;并且OPC服务器中的数据对应于各测点、监测位置数据的具体对应位置为:对应位置①数据为入炉燃料重量、入炉燃料低位发热量、入炉燃料收到基氢含量、入炉燃料收到基分、入炉燃料收到基硫含量、入炉燃料收到基氮含量、入炉燃料收到基灰分、入炉燃料收到基汞含量数据;对应位置②数据包括脱硫剂投入量、脱硫剂有效成分的含量、脱硫剂水分含量数据;对应位置③数据为二次风量数据;对应位置④数据为一次风风量数据;对应位置⑤数据为SNCR脱硝过程中脱硝剂投入量、脱硝剂残液回收量数据;对应位置⑥数据为SCR脱硝过程中脱硝剂投入量、脱硝剂残液回收量、NOx浓度、烟气流量数据;对应位置⑦数据为烟气流量、NOx浓度、SO2浓度、烟尘浓度数据;对应位置⑧数据为烟气流量、NOx浓度、SO2浓度、烟尘浓度数据;对应位置⑨数据为冷渣器进渣温度、出渣温度、进水温度、出水温度、冷却水量、进风温度、出风温度、冷却风量数据;对应位置⑩数据为省煤器除灰频率、省煤器除灰时仓的装灰量、省煤器的仓泵中飞灰堆积密度;对应位置数据为除尘器的除灰频率、除尘器除灰时仓泵的装灰量、除尘器收集的飞灰堆积密度。
3.根据权利要求1所述的煤炭清洁燃烧质过程中在线监测物质蜕变并实时显示系统,其特征是:所述在线质蜕运算分析系统在线监测的物质蜕变过程是:燃料经过煤仓(1)进入炉膛(4)中燃烧,同时脱硫剂经过脱硫剂粉仓(2)进入炉膛(4)中参与脱硫反应,一次风经一次风机(11a)进入空气预热器(8)后进入炉膛(4)底部参与反应,二次风经二次风机(11b)进入空气预热器(8)后进入炉膛(4)下部参与反应;炉内燃烧后的反应产物中的混合气体Aˊ经过SNCR脱硝装置(5)发生反应,并经分离器(6)分离后蜕变为混合气体Bˊ,再进入SCR脱硝装置中进行脱硝反应蜕变为混合气体Cˊ,混合气体Cˊ进入空气预热器(8),通过除尘器(10),蜕变为混合气体Dˊ,经过引风机(11)后,进入脱硫塔(12),经反应后,蜕变为混合气体Eˊ,再经烟囱(13)排出;炉内燃烧后的反应产物中的混合固体Fˊ经冷渣器(3)排出炉膛(4)并进行收集,物质蜕变过程中的混合固体Gˊ通过省煤器(9)进行收集,物质蜕变过程中的混合固体Hˊ通过除尘器(10)进行收集。
4.根据权利要求3所述的煤炭清洁燃烧质过程中在线监测物质蜕变并实时显示系统,其特征是:所述的在线质蜕运算分析系统由软件系统和在线质蜕系统服务器组成;所述的软件系统安装在在线质蜕系统服务器上;所述的软件系统中的计算模集成利用XDCNET软件进行编程设计;在线质蜕系统服务器是进行数据运算和存储的载体;所述的软件系统中的计算模块包括A部位处混合气体Aˊ中各组分含量的计算模块、B部位处混合气体Bˊ中各组分含量的计算模块、C部位处混合气体Cˊ中各组分含量的计算模块、D部位处混合气体Dˊ中各组分含量的计算模块、E部位处混合气体Eˊ中各组分含量的计算模块、F部位处混合固体Fˊ的质量计算模块、H部位处混合固体Hˊ的质量计算模块、G部位处混合固体Gˊ的质量计算模、炉内脱硫效率计算模块、脱硫塔脱硫效率计算模块、SNCR脱硝效率计算模块、SCR脱硝效率计算模块;
所述的在线质蜕运算分析系统通过所述的数据采集系统,将所述的OPC服务器中的对应位置①数据、对应位置②数据、对应位置③数据、对应位置④数据、对应位置⑦数据、对应位置⑨数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统计算混合气体Aˊ中烟气流量、烟尘浓度、H2O容积、O2容积、N2容积、NOX浓度、CO2浓度、SO2浓度;
所述的在线质蜕运算分析系统通过所述的数据采集系统,将所述的OPC服务器中的对应位置⑤数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统,结合计算混合气体Aˊ中各组分含量的计算模块,计算混合气体Bˊ中烟气流量、烟尘浓度、H2O容积、O2容积、N2容积、NOX浓度、CO2浓度、SO2浓度、NH3浓度;
所述的在线质蜕运算分析系统通过所述的数据采集系统,将所述的OPC服务器中的对应位置⑥数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统,结合计算混合气体Bˊ中各组分含量的计算模块,计算混合气体Cˊ中烟气流量、烟尘浓度、H2O容积、O2容积、N2容积、NOX浓度、CO2浓度、SO2浓度、NH3浓度;将所述的OPC服务器中的对应位置⑦数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统计算所述的混合气体Dˊ中烟气流量、烟尘浓度、NOX浓度、SO2浓度;将所述的OPC服务器中的对应位置⑥数据、对应位置⑦数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统,结合计算混合气体Bˊ中各组分含量的计算模块,计算混合气体Eˊ中烟气流量、烟尘浓度、H2O容积、O2容积、N2容积、NOX浓度、CO2浓度、SO2浓度、NH3浓度;将所述的OPC服务器中的对应位置⑨数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统计算混合固体Fˊ的质量;将所述的OPC服务器中的对应位置⑩数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统计算混合固体Gˊ的质量;将所述的OPC服务器中的对应位置 数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统计算混合固体Hˊ的质量;将所述的OPC服务器中的对应位置①数据、对应位置⑦数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统计算炉内脱硫效率;将所述的OPC服务器中的对应位置⑦数据、对应位置⑧数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统计算脱硫塔脱硫效率;将所述的OPC服务器中的对应位置①数据、对应位置⑥数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统计算SNCR脱硝效率;将所述的OPC服务器中的对应位置⑥数据、对应位置⑧数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统计算SCR脱硝效率。
5.根据权利要求1所述的煤炭清洁燃烧质过程中在线监测物质蜕变并实时显示系统,其特征是:所述的信息发布系统由DPM服务器和客户端组成;所述的DPM服务器利用网络以WEB的形式向客户端呈现出在线质蜕运算分析系统的计算结果,包括系统总貌图、数据棒图、历史/实时趋势曲线、成组查询、污染物排放超标报警、自动识别、判断网络故障和设备故障;客户端包括客户机和便携式计算机,通过账号和密码实现远程查询。

说明书全文

炭清洁燃烧质过程中在线监测物质蜕变并实时显示系统

技术领域

[0001] 本发明属于清洁燃烧物料平衡监测技术领域,具体涉及煤炭清洁燃烧质过程中在线监测物质蜕变并实时显示系统。

背景技术

[0002] 在能源利用的过程中,尤其是利用化石能源,必然会伴生污染物。其中在煤炭的利用过程中,引起的污染问题较为严重。在煤炭利用过程中,50%用于发电。燃煤电厂的污染物是集中、高空排放的,它的排放量受到了严格的控制,也相对容易实现控制。
[0003] 我国鼓励推进煤炭清洁高效开发利用清洁高效发展煤电,同时要求严格控制大气污染物排放,要求火发电厂实现超低排放:即NOX、SO2和烟尘的排放含量分别不高于3 3 3 3
50mg/Nm、35mg/Nm和5mg/Nm (或10mg/Nm)。
[0004] 循环流化床(CFB)燃烧技术因其具有煤种适应性广、燃烧稳定、污染物排放量少且易于控制以及负荷调节性好等优点,已成为目前唯一实现商业化和大型化的低品位燃料高效清洁燃烧利用技术,也是我国清洁燃烧技术发展的重要方向。
[0005] 伴随着“能源革命”的提出和深化以及环保要求的提高,亟需大力推广煤炭的清洁燃烧技术,实现大气污染物的超低排放。然而,现有的煤炭清洁燃烧过程中,尤其是CFB机组发电过程中,一般仅在NOX、SO2和烟尘等污染物排放前进行监控,而污染物在炉内的生成及在最终排放前的协同脱除情况未能实现直观表现。
[0006] 然而,对于煤炭的清洁燃烧过程,特别是CFB机组,其燃烧过程复杂,NOX、SO2和烟尘等污染物的生成、转化与脱除机理、反应均相当复杂。若仅仅在污染物排放前进行监控,则不利于及时调整运行,尤其是不利于及时调整脱硫剂、脱硝剂的投入,不利于及时调整除尘设备的运行,也难以控制脱硝剂的投入引起的逃逸等二次污染问题。
[0007] 因此,为了保证NOX、SO2和烟尘等污染物的排放低于超低排放标准,同时合理使用脱硫剂、脱硝剂、优化除尘设备的运行,尽可能地降低成本,避免由于投入过量的脱硝剂而引起的氨逃逸等二次污染问题,有必要在煤炭清洁燃烧过程中对污染物的产生、转化和脱除等物质蜕变进行在线监测,并实时显示,加强污染物减排能力,提高污染物减排力度,实现科学的减排管理。

发明内容

[0008] 本发明的目的是为解决目前煤炭清洁燃烧只对污染物排放前进行监控,缺乏过程中NOX、SO2和烟尘等污染物的实时监测的问题,而提供一种煤炭清洁燃烧过程中物质蜕变进行在线监测并实时显示的煤炭清洁燃烧质过程中在线监测物质蜕变并实时显示系统。
[0009] 为实现上述目的,本发明所采用的技术方案是:
[0010] 煤炭清洁燃烧质过程中在线监测物质蜕变并实时显示系统,包括数据采集系统、在线质蜕运算分析系统和信息发布系统;数据采集系统为现场层,与在线质蜕运算分析系统连接构成数据层,数据层与信息发布系统连接构成应用层;所述的数据采集系统中的DCS数据接口机和防火墙都连接在原有现场OPC服务器的数据接口上用于采集OPC服务器的数据,并与在线质蜕运算分析系统相连接,将采集的OPC服务器的数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统的计算及存储后,通过信息发布系统中的DPM服务器利用网络以WEB形式将计算结果以系统总貌图、数据棒图、历史/实时趋势曲线、成组查询、污染物排放超标报警、自动识别、判断网络故障和设备故障呈现出来,并分别发布到客户端的客户机和便携式计算机上,客户机和便携式计算机通过账号和密码实现远程查询。
[0011] 所述的数据采集系统由DCS数据接口机和防火墙组成;所述的DCS数据接口机和防火墙都连接在原有现场OPC服务器的数据接口上,并用于采集OPC服务器的数据,OPC服务器中的数据对应于各测点、监测位置的数据;所述的数据采集系统中数据采集频率与现场OPC服务器输出频率一致;并且OPC服务器中的数据对应于各测点、监测位置数据的具体对应位置为:对应位置①数据为入炉燃料重量、入炉燃料低位发热量、入炉燃料收到基氢含量、入炉燃料收到基分、入炉燃料收到基硫含量、入炉燃料收到基氮含量、入炉燃料收到基灰分、入炉燃料收到基汞含量数据;对应位置②数据包括脱硫剂投入量、脱硫剂有效成分的含量、脱硫剂水分含量数据;对应位置③数据为二次风量数据;对应位置④数据为一次风风量数据;对应位置⑤数据为SNCR脱硝过程中脱硝剂投入量、脱硝剂残液回收量数据;对应位置⑥数据为SCR脱硝过程中脱硝剂投入量、脱硝剂残液回收量、NOx浓度、烟气流量数据;对应位置⑦数据为烟气流量、NOx浓度、SO2浓度、烟尘浓度数据;对应位置⑧数据为烟气流量、NOx浓度、SO2浓度、烟尘浓度数据;对应位置⑨数据为冷渣器进渣温度、出渣温度、进水温度、出水温度、冷却水量、进风温度、出风温度、冷却风量数据;对应位置⑩数据为省煤器除灰频率、省煤器除灰时仓的装灰量、省煤器的仓泵中飞灰堆积密度;对应位置数据为除尘器的除灰频率、除尘器除灰时仓泵的装灰量、除尘器收集的飞灰堆积密度。
[0012] 所述在线质蜕运算分析系统在线监测的物质蜕变过程是:燃料经过煤仓(1)进入炉膛(4)中燃烧,同时脱硫剂经过脱硫剂粉仓(2)进入炉膛(4)中参与脱硫反应,一次风经一次风机(11a)进入空气预热器(8)后进入炉膛(4)底部参与反应,二次风经二次风机(11b)进入空气预热器(8)后进入炉膛(4)下部参与反应;炉内燃烧后的反应产物中的混合气体Aˊ经过SNCR脱硝装置(5)发生反应,并经分离器(6)分离后蜕变为混合气体Bˊ,再进入SCR脱硝装置中进行脱硝反应蜕变为混合气体Cˊ,混合气体Cˊ进入空气预热器(8),通过除尘器(10),蜕变为混合气体Dˊ,经过引风机(11)后,进入脱硫塔(12),经反应后,蜕变为混合气体Eˊ,再经烟囱(13)排出;炉内燃烧后的反应产物中的混合固体Fˊ经冷渣器(3)排出炉膛(4)并进行收集,物质蜕变过程中的混合固体Gˊ通过省煤器(9)进行收集,物质蜕变过程中的混合固体Hˊ通过除尘器(10)进行收集。
[0013] 所述的在线质蜕运算分析系统由软件系统和在线质蜕系统服务器组成;所述的软件系统安装在在线质蜕系统服务器上;所述的软件系统中的计算模集成利用XDCNET软件进行编程设计;在线质蜕系统服务器是进行数据运算和存储的载体;所述的软件系统中的计算模块包括A部位处混合气体Aˊ中各组分含量的计算模块、B部位处混合气体Bˊ中各组分含量的计算模块、C部位处混合气体Cˊ中各组分含量的计算模块、D部位处混合气体Dˊ中各组分含量的计算模块、E部位处混合气体Eˊ中各组分含量的计算模块、F部位处混合固体Fˊ的质量计算模块、H部位处混合固体Hˊ的质量计算模块、G部位处混合固体Gˊ的质量计算模、炉内脱硫效率计算模块、脱硫塔脱硫效率计算模块、SNCR脱硝效率计算模块、SCR脱硝效率计算模块;
[0014] 所述的在线质蜕运算分析系统通过所述的数据采集系统,将所述的OPC服务器中的对应位置①数据、对应位置②数据、对应位置③数据、对应位置④数据、对应位置⑦数据、对应位置⑨数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统计算混合气体Aˊ中烟气流量、烟尘浓度、H2O容积、O2容积、N2容积、NOX浓度、CO2浓度、SO2浓度;
[0015] 所述的在线质蜕运算分析系统通过所述的数据采集系统,将所述的OPC服务器中的对应位置⑤数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统,结合计算混合气体Aˊ中各组分含量的计算模块,计算混合气体Bˊ中烟气流量、烟尘浓度、H2O容积、O2容积、N2容积、NOX浓度、CO2浓度、SO2浓度、NH3浓度;
[0016] 所述的在线质蜕运算分析系统通过所述的数据采集系统,将所述的OPC服务器中的对应位置⑥数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统,结合计算混合气体Bˊ中各组分含量的计算模块,计算混合气体Cˊ中烟气流量、烟尘浓度、H2O容积、O2容积、N2容积、NOX浓度、CO2浓度、SO2浓度、NH3浓度;将所述的OPC服务器中的对应位置⑦数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统计算所述的混合气体Dˊ中烟气流量、烟尘浓度、NOX浓度、SO2浓度;将所述的OPC服务器中的对应位置⑥数据、对应位置⑦数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统,结合计算混合气体Bˊ中各组分含量的计算模块,计算混合气体Eˊ中烟气流量、烟尘浓度、H2O容积、O2容积、N2容积、NOX浓度、CO2浓度、SO2浓度、NH3浓度;将所述的OPC服务器中的对应位置⑨数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统计算混合固体Fˊ的质量;将所述的OPC服务器中的对应位置⑩数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统计算混合固体Gˊ的质量;将所述的OPC服务器中的对应位置 数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统计算混合固体Hˊ的质量;将所述的OPC服务器中的对应位置①数据、对应位置⑦数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统计算炉内脱硫效率;将所述的OPC服务器中的对应位置⑦数据、对应位置⑧数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统计算脱硫塔脱硫效率;将所述的OPC服务器中的对应位置①数据、对应位置⑥数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统计算SNCR脱硝效率;将所述的OPC服务器中的对应位置⑥数据、对应位置⑧数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统计算SCR脱硝效率。
[0017] 所述的信息发布系统由DPM服务器和客户端组成;所述的DPM服务器利用网络以WEB的形式向客户端呈现出在线质蜕运算分析系统的计算结果,包括系统总貌图、数据棒图、历史/实时趋势曲线、成组查询、污染物排放超标报警、自动识别、判断网络故障和设备故障;客户端包括客户机和便携式计算机,通过账号和密码实现远程查询。
[0018] 与现有技术相比,本发明具有以下优点:
[0019] (1)对煤炭清洁燃烧过程中的物质蜕变进行在线监测并实时显示,弥补了煤炭清洁燃烧过程中在线监测质蜕过程的空白;
[0020] (2)指导污染物协同脱除技术,在保证污染物排放低于超低排放要求的情况下,及时调整脱硫剂、脱硝剂的用量,采取最佳的硫比和氨氮比,降低成本;
[0021] (3)指导运行、优化运行,及时优化除尘设备的运行,保证烟尘排放低于超低排放要求;
[0022] (4)有效控制氨逃逸所引起的二次污染问题;
[0023] (5)建立煤炭清洁燃烧过程中在线检测物质蜕变并实时显示的系统,还可以实时监测其他物质的蜕变,包括H2O、CO2、Hg、N2、O2等物质的蜕变,监测排放和汞排放,监测灰渣产生量,提高减排能力,加强减排的科学管理。
[0024] 因此,本发明具有在线监测并实时显示煤炭清洁燃烧过程中物质蜕变进行的优点。附图说明
[0025] 图1为本发明的流程图
[0026] 图2为本发明的各个测点、监测示意图。

具体实施方式

[0027] 如图1所示,本实施例煤炭清洁燃烧质过程中在线监测物质蜕变并实时显示系统,包括数据采集系统、在线质蜕运算分析系统和信息发布系统;数据采集系统为现场层,与在线质蜕运算分析系统连接构成数据层,数据层与信息发布系统连接构成应用层;所述的数据采集系统中的DCS数据接口机和防火墙都连接在原有现场OPC服务器的数据接口上用于采集OPC服务器的数据,并与在线质蜕运算分析系统相连接,将采集的OPC服务器的数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统的计算及存储后,通过信息发布系统中的DPM服务器利用网络以WEB形式将计算结果以系统总貌图、数据棒图、历史/实时趋势曲线、成组查询、污染物排放超标报警、自动识别、判断网络故障和设备故障呈现出来,并分别发布到客户端的客户机和便携式计算机上,客户机和便携式计算机通过账号和密码实现远程查询。
[0028] 所述的数据采集系统由DCS数据接口机和防火墙组成;所述的DCS数据接口机和防火墙都连接在原有现场OPC服务器的数据接口上,并用于采集OPC服务器的数据,OPC服务器中的数据对应于图2所示各测点、监测位置的数据;所述的数据采集系统中数据采集频率与现场OPC服务器输出频率一致;并且OPC服务器中的数据对应于图2所示各测点、监测位置数据的具体对应位置为:对应位置①数据为入炉燃料重量、入炉燃料低位发热量、入炉燃料收到基氢含量、入炉燃料收到基水分、入炉燃料收到基硫含量、入炉燃料收到基氮含量、入炉燃料收到基灰分、入炉燃料收到基汞含量数据;对应位置②数据包括脱硫剂投入量、脱硫剂有效成分的含量、脱硫剂水分含量数据;对应位置③数据为二次风风量数据;对应位置④数据为一次风风量数据;对应位置⑤数据为SNCR脱硝过程中脱硝剂投入量、脱硝剂残液回收量数据;对应位置⑥数据为SCR脱硝过程中脱硝剂投入量、脱硝剂残液回收量、NOx浓度、烟气流量数据;对应位置⑦数据为烟气流量、NOx浓度、SO2浓度、烟尘浓度数据;对应位置⑧数据为烟气流量、NOx浓度、SO2浓度、烟尘浓度数据;对应位置⑨数据为冷渣器进渣温度、出渣温度、进水温度、出水温度、冷却水量、进风温度、出风温度、冷却风量数据;对应位置⑩数据为省煤器除灰频率、省煤器除灰时仓泵的装灰量、省煤器的仓泵中飞灰堆积密度;对应位置 数据为除尘器的除灰频率、除尘器除灰时仓泵的装灰量、除尘器收集的飞灰堆积密度。
[0029] 如图2所示,所述在线质蜕运算分析系统在线监测的物质蜕变过程是:燃料经过煤仓(1)进入炉膛(4)中燃烧,同时脱硫剂经过脱硫剂粉仓(2)进入炉膛(4)中参与脱硫反应,一次风经一次风机(11a)进入空气预热器(8)后进入炉膛(4)底部参与反应,二次风经二次风机(11b)进入空气预热器(8)后进入炉膛(4)下部参与反应;炉内燃烧后的反应产物中的混合气体Aˊ经过SNCR脱硝装置(5)发生反应,并经分离器(6)分离后蜕变为混合气体Bˊ,再进入SCR脱硝装置中进行脱硝反应蜕变为混合气体Cˊ,混合气体Cˊ进入空气预热器(8),通过除尘器(10),蜕变为混合气体Dˊ,经过引风机(11)后,进入脱硫塔(12),经反应后,蜕变为混合气体Eˊ,再经烟囱(13)排出;炉内燃烧后的反应产物中的混合固体Fˊ经冷渣器(3)排出炉膛(4)并进行收集,物质蜕变过程中的混合固体Gˊ通过省煤器(9)进行收集,物质蜕变过程中的混合固体Hˊ通过除尘器(10)进行收集。
[0030] 所述的在线质蜕运算分析系统由软件系统和在线质蜕系统服务器组成;所述的软件系统安装在在线质蜕系统服务器上;所述的软件系统中的计算模块集成利用XDCNET软件进行编程设计;在线质蜕系统服务器是进行数据运算和存储的载体;所述的软件系统中的计算模块包括图2所示的A部位处混合气体Aˊ中各组分含量的计算模块、B部位处混合气体Bˊ中各组分含量的计算模块、C部位处混合气体Cˊ中各组分含量的计算模块、D部位处混合气体Dˊ中各组分含量的计算模块、E部位处混合气体Eˊ中各组分含量的计算模块、F部位处混合固体Fˊ的质量计算模块、H部位处混合固体Hˊ的质量计算模块、G部位处混合固体Gˊ的质量计算模、炉内脱硫效率计算模块、脱硫塔脱硫效率计算模块、SNCR脱硝效率计算模块、SCR脱硝效率计算模块;
[0031] 所述的在线质蜕运算分析系统通过所述的数据采集系统,将所述的OPC服务器中的对应位置①数据、对应位置②数据、对应位置③数据、对应位置④数据、对应位置⑦数据、对应位置⑨数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统计算混合气体Aˊ中烟气流量、烟尘浓度、H2O容积、O2容积、N2容积、NOX浓度、CO2浓度、SO2浓度;
[0032] 所述的在线质蜕运算分析系统通过所述的数据采集系统,将所述的OPC服务器中的对应位置⑤数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统,结合计算混合气体Aˊ中各组分含量的计算模块,计算混合气体Bˊ中烟气流量、烟尘浓度、H2O容积、O2容积、N2容积、NOX浓度、CO2浓度、SO2浓度、NH3浓度;
[0033] 所述的在线质蜕运算分析系统通过所述的数据采集系统,将所述的OPC服务器中的对应位置⑥数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统,结合计算混合气体Bˊ中各组分含量的计算模块,计算混合气体Cˊ中烟气流量、烟尘浓度、H2O容积、O2容积、N2容积、NOX浓度、CO2浓度、SO2浓度、NH3浓度;将所述的OPC服务器中的对应位置⑦数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统计算所述的混合气体Dˊ中烟气流量、烟尘浓度、NOX浓度、SO2浓度;将所述的OPC服务器中的对应位置⑥数据、对应位置⑦数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统,结合计算混合气体Bˊ中各组分含量的计算模块,计算混合气体Eˊ中烟气流量、烟尘浓度、H2O容积、O2容积、N2容积、NOX浓度、CO2浓度、SO2浓度、NH3浓度;将所述的OPC服务器中的对应位置⑨数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统计算混合固体Fˊ的质量;将所述的OPC服务器中的对应位置⑩数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统计算混合固体Gˊ的质量;将所述的OPC服务器中的对应位置 数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统计算混合固体Hˊ的质量;将所述的OPC服务器中的对应位置①数据、对应位置⑦数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统计算炉内脱硫效率;将所述的OPC服务器中的对应位置⑦数据、对应位置⑧数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统计算脱硫塔脱硫效率;将所述的OPC服务器中的对应位置①数据、对应位置⑥数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统计算SNCR脱硝效率;将所述的OPC服务器中的对应位置⑥数据、对应位置⑧数据传输到在线质蜕服务器,在线质蜕服务器利用安装在其上的软件系统计算SCR脱硝效率。
[0034] 所述的信息发布系统由DPM服务器和客户端组成;所述的DPM服务器利用网络以WEB的形式向客户端呈现出在线质蜕运算分析系统的计算结果,包括系统总貌图、数据棒图、历史/实时趋势曲线、成组查询、污染物排放超标报警、自动识别、判断网络故障和设备故障;客户端包括客户机和便携式计算机,通过账号和密码实现远程查询。
[0035] 在机组运行负荷为245MW时,图2所示各测点、监测位置数据为:对应位置①数据是,入炉燃料重量为197.44t/h,入炉燃料收到基低位发热量为2796kcal,入炉燃料收到基氢含量为2.38%,入炉燃料收到基水分为8%,入炉燃料收到基硫含量为0.9%,入炉燃料收到基氮含量为0.35%,入炉燃料收到基灰分为46.0%;对应位置②数据是,脱硫剂投入量为12.0t/h,脱硫剂有效成分的含量为90%,脱硫剂水分含量为1.2%;对应位置③数据是,3 3
二次风风量为236965Nm/h;对应位置④数据是,一次风风量为299018Nm/h;对应位置⑤数据是,SNCR脱硝过程中脱硝剂投入量为0.22t/h,脱硝剂残液回收量为0.17t/h,;对应位置⑥数据是,SCR脱硝过程中脱硝剂投入量为0.2t/h,脱硝剂残液回收量为0.15t/h,NOx浓
3 3 3
度为104.56mg/Nm,烟气流量为802266Nm/h;对应位置⑦数据是,烟气流量为776982Nm/
3 3 3
h,NOx浓度为44.83mg/Nm ,SO2浓度为138.78mg/Nm ,烟尘浓度为8mg/Nm;对应位置⑧数
3 3 3
据是,烟气流量为770864Nm/h,NOx浓度为45.19mg/Nm ,SO2浓度为33mg/Nm ,烟尘浓度
3
为8.3mg/Nm;对应位置⑨数据是,冷渣器进渣温度930.8℃、出渣温度43.3℃、进水温度
73.8℃、出水温度88.6℃、冷却水量430t/h、进风温度53.2℃、出风温度418.4℃、冷却风量
3
61432.1Nm/h;对应位置⑩数据是,省煤器除灰频率为0.014HZ、省煤器除灰时仓泵的装灰
3 3
量0.31m、省煤器的仓泵中飞灰堆积密度750kg/m;对应位置 数据是,除尘器的除灰频
3
率为0.005HZ、除尘器除灰时仓泵的装灰量为4.2m、除尘器收集的飞灰堆积密度为610kg/
3
m。。
[0036] 混合气体Aˊ中各组分含量分别为:烟气流量:802169Nm3/h、烟尘浓度:3 3 3 3
52962.3mg/Nm、H2O容积:85846.81Nm/h、O2容积:47863.24Nm /h、N2容积:659667.07Nm /
3 3 3
h、NOx浓度:187.22mg/Nm 、CO2浓度:343877.53mg/Nm 、SO2浓度:134.42mg/Nm ;
[0037] 混合气体Bˊ中各组分含量分别为:烟气流量:802266Nm3/h、烟尘浓度:3 3 3 3
48287.5mg/Nm、H2O容积:85930.8Nm/h、O2容积:47854.69Nm /h、N2容积:659701.21Nm /
3 3 3
h、NOx浓度:104.56mg/Nm 、CO2浓度:343835.95mg/Nm 、SO2浓度:134.41mg/Nm 、NH3浓度:
3
0.048mg/Nm;
[0038] 混合气体Cˊ中烟气量:烟气流量:802323Nm3/h、烟尘浓度:48284.06mg/Nm3、H2O3 3 3
容积:85999.84Nm/h、O2容积:47843.36Nm /h、N2容积:659746.4Nm /h、NOx浓度:43.42mg/
3 3 3 3
Nm、CO2浓度:343811.53mg/Nm 、SO2浓度:134.39mg/Nm 、NH3浓度:0.124mg/Nm ;
[0039] 混合气体Dˊ中各组分含量分别为:烟气流量:776982Nm3/h,烟尘浓度:8mg/Nm3、3 3
NOx浓度:44.83mg/Nm ,SO2浓度:138.78mg/Nm ;
[0040] 混合气体Eˊ中各组分含量分别为:烟气流量:770864Nm3/h、烟尘浓度:8.3mg/3 3 3 3
Nm、H2O容积:31416.00Nm/h、O2容积:45929.6Nm /h、N2容积:633356.5Nm /h、NOx浓度:
3 3 3 3
45.19mg/Nm、CO2浓度:343528.79mg/Nm 、SO2浓度:30mg/Nm 、NH3浓度:0.129mg/Nm ;
[0041] 混合固体Fˊ的质量为:39.6t/h;
[0042] 混合固体Gˊ的质量为:11.7t/h;
[0043] 混合固体Hˊ的质量为:46.1t/h;
[0044] 炉内脱硫效率为:93.9%;
[0045] 脱硫塔内脱硫效率为:78.6%;
[0046] SNCR脱硝效率为:44.14%;
[0047] SCR脱硝效率为:58.48%。
[0048] 通过建立实时质蜕监测系统,运行人员、管理人员在权限允许情况下实时查看和记录机组的运行情况以及物质蜕变情况,尤其是污染物生成、协同脱除和排放情况,还可以实时优化运行,指导除尘器的运行,指导脱硫剂、脱硝剂的投入,严格控制二次污染的产生,实现科学的减排管理,提高减排力度。
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