技术领域
[0001] 本
发明属于黄油注油技术领域，特指气动高压黄油注油机。
背景技术
[0002] 参见图1：中国
专利CN 102506286B公开了一种《气动高压注油器》，其
气缸1内设置有连接有
活塞杆8的活塞7，活塞7的上下移动带动换向
阀9动作，使得从气源来的高压气体从进气接头进入经过换向阀交替地分配给气缸1的活塞上腔进气时、活塞下腔排气，分配给气缸1的活塞下腔进气时、活塞上腔排气，其中：换向阀是通过外置的
导管及接头与活塞上腔和换向阀连通的，其不足之处在于：由于导管及接头采用外置，运输、移动、工作、存放等过程中非常容易被外
力或其他物体碰撞而发生松动或裂纹漏气，直接影响气动高压注油器的正常工作，同时，由于导管较细，影响通气量；另外，在使用中发现：连接在
泵体座下侧的接管4及接管内的与
活塞杆8连接的
连杆组件5下部的阀
门上的阀芯由于是金属材料制成的圆柱状结构的阀芯，黄油中若有砂粒等杂质时易卡在
阀座与阀芯6之间形成泄压间隙，使得高压腔内的压力油会从泄压间隙之间下泄，导致气动高压注油器的最大注油压力减小，轻则影响注油效率，重则对于需要高压注油的部位不能完成注油任务，而拆装维护需要浪费很大的时间及精力，反复拆装也会降低气动高压注油器的使用寿命，生产成本提高。
发明内容
[0003] 本发明的目的是提供一种故障率低、使用寿命长的气动高压黄油注油机。
[0004] 本发明的目的是这样实现的：
[0005] 气动高压黄油注油机，包括盛装黄油的桶体、桶体上设置的注油泵，注油泵的气缸的活塞杆的往复移动带动提料板将黄油加压后通过出油接头送出，活塞杆的往复移动带动换向阀交替地使换向阀的供气口若与活塞上腔接通而排气口与活塞下腔接通、供气口若与活塞下腔接通而排气口与活塞上腔接通，所述气缸包括内筒和外筒，内筒内设置有与活塞杆连接的活塞，内筒的外圆柱面与外筒的内圆柱面之间设置有通气间隙，换向阀的供气口或排气口通过通气间隙与活塞上腔连通，换向阀的排气口或供气口通过内部通道与活塞下腔连通，注油泵的泵体座的下侧依次连接有接管及进油
套管，进油套管上侧的接管内壁上设置有进油阀座，活塞杆的下侧连接的提料杆组件的下端穿过进油阀座后安装有提料板，进油阀座上侧的提料杆组件上安装有与进油阀座配合启闭进油通道的阀芯，泵体座、进油套管、接管、进油阀座、阀芯围成的
增压腔上侧的泵体座上设置有出油接头。
[0006] 上述外筒的上表面居中设置有吊环。
[0007] 上述阀芯的具体结构是：圆柱形体的上端面居中设置有盘型凹槽、上部周向均布有一个以上贯通圆柱形体上部的圆柱面与上端面的凹槽、轴线上设置有安装在所述提料杆组件上的安装孔、下端面的安装孔的外沿上向设置有环形凸起。
[0008] 上述凹槽有四个，凹槽的径向深度由下到上逐渐加大形成斜槽，斜槽的上端内径大于安装孔的内径。
[0009] 上述阀芯是用弹性的增强尼龙材料制成的。
[0010] 上述吊环的上部为环形圈，环形圈的底部向下延伸有螺杆连接部，吊环居中螺接在气缸的上表面。
[0011] 上述吊环为环形圈，环形圈的底部居中
焊接在气缸的上表面。
[0012] 上述内筒和外筒为分体式结构，内筒的上部开口，内筒的上端面与外筒的内表面之间设置有与通气间隙连通的通气通道。
[0013] 上述注油泵包括气缸、与气缸的活塞杆连接的注油组件、泵体座及桶体，泵体座的上部连接有内筒和外筒、下部连接有桶体及接管和进油套管，注油组件伸入桶体内，泵体座一侧的桶体上部设置有推手，进气接头伸出外筒外并连接有调压阀，进油套管上侧的接管外表面设置有凸环，凸环上侧的接管上套有可在接管上移动的压油盘，压油盘上侧的接管上套装由压油
弹簧。
[0014] 本发明相比
现有技术突出且有益的技术效果是：
[0015] 1、本发明采用双筒气缸结构，从换向阀至活塞上腔的通气管道从气缸内外筒之间输送，而气缸外筒牢固地固定在泵体座上，气缸外筒的强度高，不会被碰坏漏气，彻底解决了原产品的导管及接头采用外置，运输、移动、工作、存放等过程中非常容易被外力或其他物体碰撞而漏气的问题，同时，由于气缸的内
外桶之间的间隙大大大于原导管的通气面积，而且气缸内同的上部采用开放式的大开口，增加了通气的速度，工作效率高，故障率低、使用寿命长。
[0016] 2、本发明的阀芯是用弹性的增强尼龙材料制成的：一是其弹性好，当有砂粒等杂质卡接在阀座与阀芯之间时，阀芯会发生弹性
变形，照样可以很好地起到密封作用，保持良好的注油压力；二是阀芯的上表面设置有盘型凹槽、上部周向均布有四个贯通圆柱形体上部的圆柱面与上端面的凹槽，使得压力油可以从四个凹槽及盘型凹槽快速进入增压腔，加快了进油速度，提高了生产效率。
[0017] 3、本发明适用于高压黄油注油部位的注油。
附图说明
[0018] 图1是现有技术的结构示意图。
[0019] 图2是本发明的剖视图。
[0020] 图3是本发明的增压注油组件的剖视图。
[0021] 图4是本发明的阀芯的立体示意图之一。
[0022] 图5是本发明的阀芯的立体示意图之二。
[0023] 图6是图3的A部放大图。
[0024] 图7是本发明的立体示意图。
具体实施方式
[0025] 下面结合附图以具体
实施例对本发明作进一步描述，参见图2—7：
[0026] 气动高压黄油注油机，包括盛装黄油的桶体34、桶体34上设置的注油泵，注油泵的气缸19的活塞杆13的往复移动带动提料板40将黄油加压后通过出油接头35送出，活塞杆13的往复移动带动换向阀31交替地使换向阀31的供气口16若与活塞上腔41接通而排气口与活塞下腔42接通、供气口16若与活塞下腔42接通而排气口与活塞上腔41接通，所述气缸19包括内筒21和内筒21外套装的外筒20，内筒21内设置有与活塞杆13连接的活塞11，内筒21的外圆柱面与外筒20的内圆柱面之间设置有通气间隙12，换向阀31的供气口16或排气口通过通气间隙12与活塞上腔41连通，换向阀31的排气口或供气口16通过内部通道14与活塞下腔42连通，注油泵的泵体座25的下侧依次连接有接管26及进油套管30，进油套管30上侧的接管26内壁上设置有进油阀座29，活塞杆13的下侧连接的提料杆组件27的下端穿过进油阀座29后安装有提料板40，进油阀座29上侧的提料杆组件27上安装有与进油阀座29配合启闭进油通道的阀芯28，泵体座25、进油套管30、接管26、进油阀座29、阀芯28围成的增压腔43上侧的泵体座25上设置有出油接头35。
[0027] 上述外筒20的上表面居中设置有吊环18。
[0028] 上述阀芯28的具体结构是：圆柱形体的上端面居中设置有盘型凹槽281、上部周向均布有一个以上贯通圆柱形体上部的圆柱面与上端面的凹槽282、轴线上设置有安装在所述提料杆组件上的安装孔283、下端面的安装孔283的外沿上向设置有环形凸起284。
[0029] 上述凹槽282有四个，凹槽282的径向深度由下到上逐渐加大形成斜槽，斜槽的上端内径大于安装孔283的内径。
[0030] 上述阀芯28是用弹性的增强尼龙材料制成的。
[0031] 上述吊环18的上部为环形圈，环形圈的底部向下延伸有螺杆连接部，吊环18居中螺接在气缸19的上表面。
[0032] 上述吊环18为环形圈，环形圈的底部居中焊接在气缸19的上表面。
[0033] 上述内筒21和外筒20为分体式结构，内筒21的上部开口，内筒21的上端面与外筒20的内表面之间设置有与通气间隙12连通的通气通道10。
[0034] 上述注油泵包括气缸19、与气缸19的活塞杆13连接的注油组件、泵体座25及桶体34，泵体座25的上部连接有内筒21和外筒20、下部连接有桶体34及接管和进油套管，注油组件伸入桶体34内，泵体座25一侧的桶体34上部设置有推手36，进气接头23伸出外筒20外并连接有调压阀22，进油套管30上侧的接管26外表面设置有凸环45，凸环45上侧的接管26上套有可在接管26上移动的压油盘32，压油盘32上侧的接管26上套装由压油弹簧33，桶体下端设置有底座37，底座27的下表面设置有三个以上的万向轮38，以便于移动黄油机。
[0035] 本发明的工作：向桶体34内加好黄油，接通气源，打开
开关，高压空气经过调压阀22调压后即可由进气接头23进入，再经换向阀31配气后沿气缸19的内筒21和外筒20之间的通气间隙12、通气通道10进入活塞上腔41(假设此时换向阀31配气使得活塞上腔41进气、活塞下腔42排气的
位置)，推动活塞11及活塞杆13下移，活塞杆13上的拨套在随活塞杆下移的同时带动配气滑
块下移，下移至下极限位置时，即实现了活塞上腔41排气、活塞下腔42进气的交换，依次往复循环，活塞杆的上下往复运动带动提料板40为通过供油接头35进入注油枪内的黄油不断加压，加压到一定压力后，打开注油枪开关，即可为需要注油的部位进行高压注油，注油完毕后，依次关闭注油枪开关、气源开关即可，与此同时，活塞杆的上下往复运动带动提料杆组件27上的阀芯28与阀座29不断地启闭，遇到有砂粒卡在阀芯28与阀座29之间时，活塞杆下移后带动阀芯弹性变形并压在阀座29上不会导致泄压，而当活塞杆再上移时，油脂可快速地从凹槽282及盘型凹槽281进入增压腔43，同时带动砂粒上移，随油脂进入增压腔，提高了注油效率，减少了原结构当砂粒卡在阀芯与阀座之间时的压力损失，随着桶体34内黄油量的减少，压油弹簧33推动压油盘32下移并始终与油面
接触给予初压，确保进油套管30处有黄油供应。
[0036] 上述实施例仅为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
