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船舶柴油机 燃油喷射系统测试用液压驱动系统

阅读：89发布：2022-07-04

专利汇可以提供船舶柴油机燃油喷射系统测试用液压驱动系统专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本实用新型提供了船舶柴油机燃油喷射系统测试用液压驱动系统，其通过对液压输出的参数化调整进而控制驱动马达输出的转矩和转速，实现对柴油机不同运行功率和转速的模拟。其包括待检测的燃油喷射模块，其特征在于：其还包括泵控先导压力油和低压润滑油供给模块、伺服油输出控制模块、伺服油换向模块、燃油压力稳定控制模块、液压马达驱动控制模块、弱电电气控制和信号采集模块、强电电气控制模块，所述燃油压力稳定控制模块提供所述燃油喷射模块的燃油输入、燃油回油，所述泵控先导压力油和低压润滑油供给模块包括有集成控制模块，所述集成控制模块提供燃油喷射模块的润滑油进油和回油。(ESM)同样的发明创造已同日申请发明专利，下面是船舶柴油机燃油喷射系统测试用液压驱动系统专利的具体信息内容。

权利要求

1.船舶柴油机燃油喷射系统测试用液压驱动系统，其包括待检测的燃油喷射模块，其特征在于：其还包括泵控先导压力油和低压润滑油供给模块、伺服油输出控制模块、伺服油换向模块、燃油压力稳定控制模块、液压马达驱动控制模块、弱电电气控制和信号采集模块、强电电气控制模块，所述燃油压力稳定控制模块提供所述燃油喷射模块的燃油输入、燃油回油，所述泵控先导压力油和低压润滑油供给模块包括有集成控制模块，所述集成控制模块提供燃油喷射模块的润滑油进油和回油，所述泵控先导压力油和低压润滑油供给模块的伺服油输出端连接所述伺服油输出控制模块，所述伺服油输出控制模块连接所述伺服油换向模块，所述伺服油换向模块连接所述液压马达驱动控制模块，所述液压马达伺服驱动控制模块包括液压马达、转轴、凸轮，所述液压马达接收来自伺服油换向模块的伺服油，所述液压马达的输出端设置有转轴，所述凸轮定位套装于转轴，所述凸轮作为所述燃油喷射模块的动力输入结构，所述弱电电气控制和信号采集模块通过数据线或电线分别连接燃油喷射模块、泵控先导压力油和低压润滑油供给模块、伺服油输出控制模块、伺服油换向模块、燃油压力稳定控制模块、液压马达驱动控制模块所对应的数据监测元器件和对应的可驱动元器件，所述强电电气控制模块分别连接对应模块的强电驱动设备。
2.如权利要求1所述的船舶柴油机燃油喷射系统测试用液压驱动系统，其特征在于：所述泵控先导压力油供给和低压润滑油供给模块，包括伺服油箱、电机泵组、集成块控制结构、回油风冷却器结构，所述伺服油箱通过设置有两个出油通道，一路通过电机驱动泵输出伺服油、另一路通过带单向阀的吸油滤芯输出伺服油，通过吸油滤芯吸出的伺服油通入所述伺服油输出控制模块的入口，通过所述泵输出的油路连接至集成块控制结构的进油端，所述集成块控制结构的回油端设置有压力端和无压力端，无压力端的油管直接通入所述伺服油箱的回油口，压力端的油管通入回油风冷却器结构的输入端，所述回油风冷却器结构的输出端接入伺服油箱的回油过滤器，所述回油风冷却器结构用于冷却系统介质的温度。
3.如权利要求2所述的船舶柴油机燃油喷射系统测试用液压驱动系统，其特征在于：所述泵的输入端连接吸油滤芯，所述伺服油箱内还设置有液位计、温度传感器，所述回油风冷却器结构内设置有风冷却器，所述温度传感器和所述风冷却器之间形成关联。
4.如权利要求2所述的船舶柴油机燃油喷射系统测试用液压驱动系统，其特征在于：所述集成块控制结构包括集成块基体，及集成在集成块基体上的溢流阀、单向阀、压力表、压力传感器、可调节流阀、蓄能器、减压阀、2位2通电磁阀、测压接头，所述集成块基体用于实现液压系统原理功能的各阀的安装和系统原理油路的连接；所述溢流阀用于设定系统的工作压力；所述蓄能器用于稳定系统的压力波动；所述压力表、压力传感器用于显示系统压力；所述的减压阀用于调节控制输出润滑油的压力；所述的2位2通电磁阀用于控制输出润滑油的规律。
5.如权利要求1所述的船舶柴油机燃油喷射系统测试用液压驱动系统，其特征在于：所述伺服油输出控制模块具体为伺服油输出压力和流量可实时调节的柱塞泵比例控制模块，其包括电机泵组、泵比例调节模块、泵数字控制电子元件；所述电机泵组包括泵体、电机、钟形罩联轴器，所述电机用于驱动油泵工作，所述钟形罩联轴器用于弹性连接电机和油泵轴，传递载荷，并固定电机和油泵；所述泵比例调节模块包括3位4通比例阀，所述3位4通比例阀带阀芯位移检测传感器、泵摆角位移传感器、泵出口压力传感器、并与所述泵数字控制电子元件共同实现对油泵的输出压力和流量的实时闭环调节控制。
6.如权利要求1所述的船舶柴油机燃油喷射系统测试用液压驱动系统，其特征在于：所述燃油喷射模块内包括有两组燃油喷射结构，每组燃油喷射结构分别包括有燃油泵、高压油管、喷油器，每个所述燃油泵的动力部分即为对应位置的所述凸轮，所述燃油泵通过高压油管连接到喷油器的高压进油口，压力传感器连接在对应的所述高压油管上；压力传感器用于检测燃油喷射系统工作时的压力状况；每组燃油泵的燃油进口连接所述燃油压力稳定控制模块的出油口，每组燃油泵的回油口连接所述燃油压力稳定控制模块的回油口。
7.如权利要求1所述的船舶柴油机燃油喷射系统测试用液压驱动系统，其特征在于：所述伺服油换向模块具体为伺服油压力安全、稳定和换向模块，其包括集成块基体、以及集成在集成块基体上的单向阀、溢流阀、压力表、蓄能器、先导式插装安全阀组件、电液方向阀、压力传感器、可调节流阀、测压接头；所述集成块用于实现液压系统原理功能的各阀的安装和系统原理油路的连接；所述的先导式插装安全阀组件由2通插装阀、2位2通电磁阀、节流器组成；所述2通插装阀通流面积大、动作时系统内的高压油能够瞬间泄放，达到安全保护的作用；所述2位2通电磁阀用于先导控制2通插装阀控制腔油路的连通与断开，实现对2通插装阀自动控制的目的；所述节流器用于电磁阀动作时建立2通插装阀压力差、确保高压油泄放，所述电液方向阀具体为3位4通电液方向阀、其用于控制液压马达的旋转方向；所述压力传感器用于对系统压力信号的采集和对泵输入压力的闭环控制。
8.如权利要求7所述的船舶柴油机燃油喷射系统测试用液压驱动系统，其特征在于：所述液压马达驱动控制模块具体为液压马达连接转轴凸轮的驱动控制模块，其包括液压马达、膜片式联轴器、转速传感器、凸轮、转轴、飞轮、转速编码器、调速器，所述的伺服油换向模块内的电液方向阀的两个压力油路分别连接到所述液压马达的两个油路输入口，所述液压马达的泄漏油路连接到所述伺服油换向模块的无压回油油路上。
9.如权利要求8所述的船舶柴油机燃油喷射系统测试用液压驱动系统，其特征在于：所述液压马达的驱动轴通过膜片联轴器连接到转轴，所述膜片式联轴器上安装检测齿轮，所述转速传感器通过检测齿轮检测马达的驱动转速；所述转轴安装有对应于燃油泵数量的凸轮，所述凸轮用于驱动燃油泵工作；所述转轴通过两端的滑动轴承支撑转轴旋转；所述转轴的外侧末端安装有飞轮，所述转轴通过弹性连接体连接转速编码器，转速编码器用于测量转轴的实时转速；所述调速器通过连杆机构调节燃油喷射系统燃油泵的进油量；所述燃油泵的动力输入端朝向所述凸轮的外环面位置设置有推杆驱动结构，所述推杆驱动结构的外露端紧贴所述对应的凸轮的外周面布置，从而传递液压马达的驱动转矩给燃油喷射系统中的燃油泵中。
10.如权利要求1所述的船舶柴油机燃油喷射系统测试用液压驱动系统，其特征在于：
所述燃油压力稳定控制模块包括供油油箱、电机泵组、集成块控制模块、风冷却器，所述的供油油箱包括温度传感器、回油滤芯、液位计、吸油滤芯、空气滤清器；所述的电机泵组包括油泵、电机、钟形罩联轴器；所述集成块控制模块包括集成块及集成在集成块上的单向阀、溢流阀、压力表、压力传感器、可调节节流阀、蓄能器、测压接头、2位2通电磁阀；所述集成块用于实现液压系统原理功能的各阀的安装和系统原理油路的连接；所述的溢流阀用于设定系统的工作压力；所述蓄能器用于储存液压能、稳定系统压力；所述压力表和压力传感器用于显示系统压力；所述2位2通电磁阀用于自动控制系统的压力卸荷，起安全保护作用。

说明书全文

船舶柴油机 燃油喷射系统测试用液压驱动系统

技术领域

[0001] 本实用新型涉及船舶柴油机测试的技术领域，具体为船舶柴油机燃油喷射系统测试用液压驱动系统。

背景技术

[0002] 现有的船舶柴油机燃油喷射系统目前国内处于成套进口采购使用阶段，船舶柴油机燃油喷射系统被国外专业生产企业控制。国内用于研发船舶柴油机燃油喷射系统的厂家较少，因此对于船舶柴油机燃油喷射系统的测试研究报道较少，关键技术被国外控制。基于对船舶柴油机燃油喷射系统的研发，因此用于测试船舶柴油机燃油喷射系统的液压驱动系统，能够模拟柴油机实际运行工况，并对燃油喷射系统的驱动转速、喷油油量、喷油压力进行控制和进行实时的信号采集和处理。该液压驱动系统能够满足对船舶柴油机的测试性能评价，为燃油喷射系统研发提供实时的基础数据。发明内容

[0003] 针对上述问题，本实用新型提供了船舶柴油机燃油喷射系统测试用液压驱动系统，其通过对液压输出的参数化调整进而控制驱动马达输出的转矩和转速，实现对柴油机不同运行功率和转速的模拟。

[0004] 船舶柴油机燃油喷射系统测试用液压驱动系统，其技术方案是这样的：其包括待检测的燃油喷射模块，其特征在于：其还包括泵控先导压力油和低压润滑油供给模块、伺服油输出控制模块、伺服油换向模块、燃油压力稳定控制模块、液压马达驱动控制模块、弱电电气控制和信号采集模块、强电电气控制模块，所述燃油压力稳定控制模块提供所述燃油喷射模块的燃油输入、燃油回油，所述泵控先导压力油和低压润滑油供给模块包括有集成控制模块，所述集成控制模块提供燃油喷射模块的润滑油进油和回油，所述泵控先导压力油和低压润滑油供给模块的伺服油输出端连接所述伺服油输出控制模块，所述伺服油输出控制模块连接所述伺服油换向模块，所述伺服有换向模块连接所述液压马达驱动控制模块，所述液压马达伺服驱动控制模块包括液压马达、转轴、凸轮，所述液压马达接收来自伺服油换向模块的伺服油，所述液压马达的输出端设置有转轴，所述凸轮定位套装于转轴，所述凸轮作为所述燃油喷射模块的动力输入结构，所述弱电电气控制和信号采集模块通过数据线或电线分别连接燃油喷射模块、泵控先导压力油和低压润滑油供给模块、伺服油输出控制模块、伺服油换向模块、燃油压力稳定控制模块、液压马达驱动控制模块所对应的数据监测元器件和对应的可驱动元器件，所述强电电气控制模块分别连接对应模块的强电驱动设备。

[0005] 其进一步特征在于：

[0006] 所述泵控先导压力油供给和低压润滑油供给模块，包括伺服油箱、电机泵组、集成块控制结构、回油风冷却器结构，所述伺服油箱通过设置有两个出油通道，一路通过电机驱动泵输出伺服油、另一路通过带单向阀的吸油滤芯输出伺服油，通过吸油滤芯吸出的伺服油通入所述伺服油输出控制模块的入口，通过所述泵输出的油路连接至集成块控制结构的进油端，所述集成块控制结构的回油端设置有压力端和无压力端，无压力端的油管直接通入所述伺服油箱的回油口，压力端的油管通入回油风冷却器结构的输入端，所述回油风冷却器结构的输出端接入伺服油箱的回油过滤器，所述回油风冷却器结构用于冷却系统介质的温度，确保液压系统在正常温度内运行；

[0007] 所述泵的输入端连接吸油滤芯，所述伺服油箱内还设置有液位计、温度传感器，所述回油风冷却器结构内设置有风冷却器，所述温度传感器和所述风冷却器之间形成关联，当温度高于60℃时，指令控制风冷却器工作；

[0008] 所述集成块控制结构包括集成块基体，及集成在集成块基体上的溢流阀、单向阀、压力表、压力传感器、可调节流阀、蓄能器、减压阀、2位2通电磁阀、测压接头，所述集成块基体用于实现液压系统原理功能的各阀的安装和系统原理油路的连接；所述溢流阀用于设定系统的工作压力；所述蓄能器用于稳定系统的压力波动；所述压力表、压力传感器用于显示系统压力；所述的减压阀用于调节控制输出润滑油的压力；所述的2位2通电磁阀用于控制输出润滑油的规律；

[0009] 所述伺服油输出控制模块具体为伺服油输出压力和流量可实时调节的柱塞泵比例控制模块，其包括电机泵组、泵比例调节模块、泵数字控制电子元件；所述电机泵组包括泵体、电机、钟形罩联轴器，所述电机用于驱动油泵工作，所述钟形罩联轴器用于弹性连接电机和油泵轴，传递载荷，并固定电机和油泵；所述泵比例调节模块包括3位4通比例阀，所述3位4通比例阀带阀芯位移检测传感器、泵摆角位移传感器、泵出口压力传感器、并与所述泵数字控制电子元件共同实现对油泵的输出压力和流量的实时闭环调节控制；

[0010] 所述燃油喷射模块内包括有两组燃油喷射结构，每组燃油喷射结构分别包括有燃油泵、高压油管、喷油器，每个所述燃油泵的动力部分即为对应位置的所述凸轮结构，所述燃油泵通过高压油管连接到喷油器的高压进油口，压力传感器连接在对应的所述高压油管上；压力传感器用于检测燃油喷射系统工作时的压力状况；每组燃油泵的燃油进口连接所述燃油压力稳定控制模块的出油口，每组燃油泵的回油口连接所述燃油压力稳定控制模块的回油口；

[0011] 所述伺服油换向模块具体为伺服油压力安全、稳定和换向模块，其包括集成块基体、以及集成在集成块基体上的单向阀、溢流阀、压力表、蓄能器、先导式插装安全阀组件、电液方向阀、压力传感器、可调节流阀、测压接头；所述集成块用于实现液压系统原理功能的各阀的安装和系统原理油路的连接；所述的先导式插装安全阀组件由2通插装阀、2位2通电磁阀、节流器组成；所述2通插装阀通流面积大、动作时系统内的高压油能够瞬间泄放，达到安全保护的作用；所述2位2通电磁阀用于先导控制2通插装阀控制腔油路的连通与断开，实现对2通插装阀自动控制的目的；所述节流器用于电磁阀动作时建立2通插装阀压力差、确保高压油泄放，所述电液方向阀具体为3位4通电液方向阀、其用于控制液压马达的旋转方向；所述压力传感器用于对系统压力信号的采集和对泵输入压力的闭环控制；

[0012] 所述液压马达驱动控制模块具体为液压马达连接转轴凸轮的驱动控制模块，其包括液压马达、膜片式联轴器、转速传感器、凸轮、转轴、飞轮、转速编码器、调速器，所述的伺服油换向模块内的电液方向阀的两个压力油路分别连接到所述液压马达的两个油路输入口，所述液压马达的泄漏油路连接到所述伺服油换向模块的无压回油油路上；

[0013] 所述液压马达的驱动轴通过膜片联轴器连接到转轴，膜所述片式联轴器上安装检测齿轮，所述转速传感器通过检测齿轮检测马达的驱动转速；所述转轴安装有对应于燃油泵数量的凸轮，所述凸轮用于驱动燃油泵工作；所述转轴通过两端的滑动轴承支撑转轴旋转；所述转轴的外侧末端安装有飞轮，所述转轴通过弹性连接体连接转速编码器，转速编码器用于测量转轴的实时转速；所述调速器通过连杆机构调节燃油喷射系统燃油泵的进油量；

[0014] 所述燃油泵的动力输入端朝向所述凸轮的外环面位置设置有推杆驱动结构，所述推杆驱动结构的外露端紧贴所述对应的凸轮的外周面布置，从而传递液压马达的驱动转矩给燃油喷射系统中的燃油泵中；

[0015] 所述燃油压力稳定控制模块包括供油油箱、电机泵组、集成块控制模块、风冷却器，所述的供油油箱包括温度传感器、回油滤芯、液位计、吸油滤芯、空气滤清器；所述的电机泵组包括油泵、电机、钟形罩联轴器；所述集成块控制模块包括集成块及集成在集成块上的单向阀、溢流阀、压力表、压力传感器、可调节节流阀、蓄能器、测压接头、2位2通电磁阀；所述集成块用于实现液压系统原理功能的各阀的安装和系统原理油路的连接；所述的溢流阀用于设定系统的工作压力；所述蓄能器用于储存液压能、稳定系统压力；所述压力表和压力传感器用于显示系统压力；所述2位2通电磁阀用于自动控制系统的压力卸荷，起安全保护作用；

[0016] 电气控制系统和信号采集模块，包括强电柜、弱电柜、电气元器件，控制器、信号采集卡、工控机、操作控制及监控界面，其用于实现对电机启动、停止、急停控制以及泵闭环比例控制、电磁阀逻辑控制、系统中传感器信号的高速采集、用于对传感器信号显示，对设备运行状态进行监控、驱动被测试的燃油喷射系统运行、并记录被测试燃油喷射系统的运行状态和运行规律、为燃油喷射系统的研发提供实时试验数据。

[0017] 采用本实用新型后，其提供一种对伺服油输出压力和流量可实时调节、进而控制驱动马达输出的转矩和转速，实现对柴油机不同运行功率和转速的模拟。伺服油输出压力和流量通过柱塞泵比例控制模块进行调节，具体通过泵数字控制电子元件控制泵斜盘摆角控制器上控制用的比例阀电磁铁、比例阀阀芯位移反馈指令、泵斜盘摆角传感器指令、泵出口压力传感器指令，通过软件界面输入需要实现的泵的输出压力和排量，泵数字控制电子元件自动闭环控制实现输出；伺服油换向模块，通过溢流阀实现压力安全保护、蓄能器实现液压系统的稳定、先导式插装安全阀实现对液压系统紧急情况下的快速卸荷和安全保护；控制泵控先导压力油和低压润滑油供给模块，通过电机泵组和液压阀件，实现对不同输出压力油路的调节和控制；燃油压力稳定控制模块，通过电机泵组、液压阀件、液压辅件和传感器，实现对燃油压力的调节和稳定控制；液压马达驱动控制模块，通过变量泵-马达容积调速回路，通过改变泵的输出压力，调节马达的输出转矩，通过改变泵的输出排量，调节马达的输出转速，并通过连接转轴上凸轮的设计实现对不同柴油机燃油喷射时序的控制；被测试的燃油喷射系统模块，提供燃油喷射系统的燃油泵、高压油管、喷油器和压力传感器，实现对喷油规律的研究和喷油压力的测试；液压驱动系统的强电电气控制模块、弱电电气控制和信号采集模块，强电控制模块实现对驱动泵电机的启动、停止、急停控制，对风冷却器的启动、停止控制；弱电电气控制和信号采集模块实现对系统控制界面的设计和控制、电磁阀的控制、传感器信号的界面显示、采集和存储；以上各个模块通过液压系统管路连接，控制信号通过可编程控制器处理，通过控制驱动马达输出的转矩和转速，实现对柴油机不同运行功率和转速的模拟。
附图说明

[0018] 图1为本实用新型的液压驱动系统原理图；

[0019] 图2为本实用新型的液压驱动系统三维布局图；

[0020] 图3为本实用新型的液压马达连接转轴凸轮的驱动控制模块剖面图；

[0021] 图4为图1的A1处局部放大图；

[0022] 图5为图1的B2处局部放大图(翻转90度)；

[0023] 图6为图1的C3处局部放大图(翻转90度)；

[0024] 图7为图1的D4处局部放大图(翻转90度)；

[0025] 图8为图1的E5处局部放大图；

[0026] 图9为图1的F6处局部放大图。

具体实施方式

[0027] 船舶柴油机燃油喷射系统测试用液压驱动系统，见图1-图9：其包括待检测的燃油喷射模块F6、泵控先导压力油和低压润滑油供给模块C3、伺服油输出控制模块A1、伺服油换向模块B2、燃油压力稳定控制模块D4、液压马达驱动控制模块E5、弱电电气控制和信号采集模块G7、强电电气控制模块H8，所述燃油压力稳定控制模块D4提供所述燃油喷射模块F6的燃油输入、燃油回油，所述泵控先导压力油和低压润滑油供给模块C3包括有集成控制模块25，所述集成控制模块25提供燃油喷射模块F6的润滑油进油和回油，所述泵控先导压力油和低压润滑油供给模块C3的伺服油输出端连接所述伺服油输出控制模块A1，所述伺服油输出控制模块A1连接所述伺服油换向模块B2，所述伺服有换向模块B2连接所述液压马达驱动控制模块E5，所述液压马达伺服驱动控制模块E5包括液压马达53、转轴62、凸轮，所述液压马达53接收来自伺服油换向模块B2的伺服油，所述液压马达53的输出端设置有转轴62，所述凸轮定位套装于转轴62，所述凸轮作为所述燃油喷射模块F6的动力输入结构，所述弱电电气控制和信号采集模块G7通过数据线或电线分别连接燃油喷射模块F6、泵控先导压力油和低压润滑油供给模块C3、伺服油输出控制模块A1、伺服油换向模块B2、燃油压力稳定控制模块D4、液压马达驱动控制模块E5所对应的数据监测元器件和对应的可驱动元器件，所述强电电气控制模块G8分别连接对应模块的强电驱动设备。

[0028] 具体实施例中船舶用柴油机的燃油喷射系统具有两个燃油泵，故凸轮设置有对应的两个。

[0029] 具体实施例如下：

[0030] 所述泵控先导压力油供给和低压润滑油供给模块，包括伺服油箱1、温度传感器2、液位开关3、空气滤清器4、吸油滤芯5、液位计6、吸油滤芯7、回油过滤器8、风冷却器9、回油模块10、球阀12、齿轮泵13、钟型罩联轴器14、电机15、球阀16、压力表17、压力表表开关18、压力传感器19、溢流阀20、单向阀21、可调节流阀22、可调节流阀23、蓄能器24、减压阀26，2位2通电磁阀27、测压接头28、球阀29；温度传感器2、液位开关3、空气滤清器4、液位计6、吸油滤芯7、回油过滤器8、球阀12、吸油滤芯5、球阀16、电机15、钟型罩联轴器14、泵13安装在伺服油箱1上。液压油通过吸油滤芯5连接到齿轮泵13吸油口，电机15驱动轴通过联轴器14连接到泵13的驱动轴上，从而控制泵13泵出压力油；泵13出油油路连接到溢流阀20后连接到回油模块10的油路上、并通过风冷却器9和回油过滤器8回油箱1中；油路连接单向阀21后，一油路连接到压力传感器19，并同时连接到压力表开关18后连接到压力表17；另一油路连接到可调节流阀22后连接到蓄能器24，油路连接到可调节流阀23后，连接到回油模块10上；油路连接到减压阀26后，连接2位2通电磁阀27，连接球阀29，并连接驱动部套；油路连接测压接头28；回油风冷却模块10内油路连接单向阀11的进油口后连接回油过滤器8的油口后回到油箱1中；油路连接风冷却器9后连接回油过滤器8的油口后回到油箱1中；

[0031] 所述伺服油输出控制模块具体为伺服油输出压力和流量可实时调节的柱塞泵比例控制模块，其包括电机泵组、泵比例调节模块、泵数字控制电子元件；其具体包括电机30、钟形罩联轴器31、泵体32.1、泵上3位4通比例阀32.2、比例阀阀芯位移检测传感器32.3、泵摆角传感器32.4、泵数字控制电子元件33，并同集成伺服油换向模块上的压力传感器40一起实现对泵的输出压力和流量的实时控制，伺服油箱1中的液压油通过吸油滤芯7后进球阀16，然后进入液压泵体32.1的吸油口，电机30通过钟形罩联轴器31与泵体32.1转轴连接，从而实现对泵的驱动控制，泵体32.1泵出的压力油连接到伺服油换向模块的P0油口上，泵体上的3位4通比例阀32.2的压力控制油从集成块控制模块25的一路油口进入比例阀32.2的P口，比例阀32.2的T口回油连接到集成块控制模块25的一个无压回油口上，然后油液回到油箱1中，另外泵本体32.1的泄漏油通过连接到集成块控制模块25的另一油口上，进入回油模块10

[0032] 所述钟形罩联轴器用于弹性连接电机和油泵轴，传递载荷，并固定电机和油泵；所述泵比例调节模块包括3位4通比例阀，所述3位4通比例阀带阀芯位移检测传感器、泵摆角位移传感器、泵出口压力传感器、并与所述泵数字控制电子元件共同实现对油泵的输出压力和流量的实时闭环调节控制；

[0033] 燃油喷射系统模块共2组，一组包括燃油泵58，高压油管73和喷油器76；另一组包括燃油泵59，高压油管74和喷油器75，所述的燃油泵泵出的高压燃油，通过高压油管连接到喷油器的高压进油口，实现燃油喷射，同时压力传感器检测燃油喷射系统的喷射规律。润滑油路通过球阀29连接到燃油喷射系统润滑油进油口，燃油喷射系统润滑油回油连接到集成块控制模块25回油油路上，并直接回油箱1中，每个所述燃油泵的动力部分即为对应位置的所述凸轮结构，所述燃油泵通过对应的高压油管连接到对应的喷油器的高压进油口，压力传感器71、72连接在对应的所述高压油管上；压力传感器用于检测燃油喷射系统工作时的压力状况；每组燃油泵的燃油进口连接所述燃油压力稳定控制模块D4的出油口，每组燃油泵的回油口连接所述燃油压力稳定控制模块D4的回油口；

[0034] 所述伺服油换向模块B2具体为伺服油压力安全、稳定和换向模块，其包括包括集成在集成块上的单向阀34、溢流阀35、压力表开关41、压力表42、压力传感器40、压力传感器39、可调节流阀43、可调节流阀44、蓄能器45、压力表开关46、压力表47、测压接头48、可调节流阀49、2通插装阀38、节流器37、2位2通电磁阀36、3位4通电液方向阀51，单向阀50，泵32泵出的压力油连接到伺服油换向模块B2的P0油口，然后进入单向阀34，一油路连接到溢流阀
35，溢流阀35回油通过管路连接到回油块10上；另一油路连接压力表开关41后连接到压力表42；另一油路连接可调节流阀44，然后连接蓄能器45；另一油路连接压力表开关46后连接到压力表47；另一油路连接可调节流阀43后连接到无压回油油路；另一油路连接压力传感器39；另一油路连接压力传感器40；另一油路连接测压接头48；另一油路连接可调节流阀
49；另一油路连接到2通插装阀38的进油口，2通插装阀38的回油油路连接到无压回油油路；
另一油路连接节流器37后到2通插装阀38的控制油口，并同时连接到2位2通电磁阀36的进油口，电磁阀36的回油口连接到无压回油油路；油路连接到3位4通电液方向阀51的进油P口，电液方向阀51的回油口T连接单向阀50后通过管路连接到回油块10上；然后一路油路连接到风冷却器9后连接到回油过滤器8的油口上并回油箱1中；另一油路连接到单向阀11的进油口后连接到回油过滤器8的油口上，然后回油箱1中；

[0035] 所述液压马达驱动控制模块E5具体为液压马达连接转轴凸轮的驱动控制模块，其包括液压马达53、膜片式联轴器54、转速传感器55、凸轮61和63、转轴62、飞轮65、转速编码器66、调速器56，所述伺服油换向模块B2内的电液方向阀的两个压力油路分别连接到所述液压马达的两个油路输入口，所述液压马达的泄漏油路连接到所述伺服油换向模块的无压回油油路上；具体为电液方向阀51的油路A连接到液压马达53的一路油口上，液压马达53的另一路油口连接到电液方向阀51的油路B上；液压马达53的泄漏油路连接到伺服油换向模块B2的无压回油油路上。液压马达53的驱动轴通过膜片联轴器54连接到转轴62，膜片式联轴器54上安装检测齿轮，转速传感器55通过检测齿轮检测马达的驱动转速；转轴62上安装凸轮61和凸轮63，用于驱动燃油泵工作；转轴62通过滑动轴承60和滑动轴承64支撑转轴旋转；转速上安装飞轮64，转轴通过弹性连接体连接转速编码器66，从而测量转轴的实时转速。调速器56通过连杆机构57调节燃油喷射系统燃油泵的进油量；压力传感器71连接在高压油管73上；压力传感器72连接在高压油管74上；用于检测燃油喷射系统工作时的压力状况

[0036] 所述燃油泵的动力输入端朝向所述凸轮的外环面位置设置有推杆驱动结构108，所述推杆驱动结构108的外露端紧贴所述对应的凸轮的外周面布置，从而传递液压马达53的驱动转矩给燃油喷射系统中的燃油泵中；

[0037] 所述燃油压力稳定控制模块包括供油油箱、电机泵组、集成块控制模块、风冷却器，其具体包括油箱83、球阀82、吸油滤芯84、液位计86、回油过滤器85、空气滤清器87、温度传感器92、电机88、钟型罩联轴器89、齿轮泵90、风冷却器91、单向阀94、溢流阀93、2位2通电磁阀98、溢流阀95、压力传感器96、测压接头97、可调节流阀99、可调节流阀100、可调节流阀101、测压接头103、压力表开关104、压力表105、蓄能器106、压力传感器107；所述的球阀82、吸油滤芯84、液位计86、回油过滤器85、空气滤清器87、温度传感器92、电机88、钟型罩联轴器89、齿轮泵90安装在油箱83上；燃油通过吸油滤芯84进入齿轮泵90吸油口，齿轮泵90的转轴通过联轴器89和电机88转轴连接，电机88驱动齿轮泵90转动，泵出压力燃油连接到压力控制模块102的P01油口上；燃油油路连接单向阀94，一路连接溢流阀93，连接风冷却器91，连接回油过滤器85，回到油箱83中；另一油路连接可调节流阀99，连接蓄能器106；另一油路连接压力表开关104后连接压力表105；另一油路油路连接可调节流阀100后连接风冷却91，回油过滤器85，回到油箱83中；另一油路连接2位2通电磁阀98后连接风冷却器91，连接回油过滤器85，回到油箱83中；另一油路连接压力传感器107；另一油路油路连接可调节流阀101后通过管路连接流量计69，并进入燃油喷射系统燃油进油口；燃油喷射系统燃油回油油路连接流量计68后通过管路连接到集成块控制模块102的回油油路，回油油路连接测压接头
97，回油路连接压力传感器96，回油路连接溢流阀95后连接风冷却器91，并连接回油过滤器
85后回油箱83中，该回油油路用于对燃油喷射系统中燃油供给压力背压的调节。

[0038] 电气控制系统和信号采集模块，包括强电柜、弱电柜、电气元器件，控制器、信号采集卡、工控机、操作控制及监控界面，其用于实现对电机启动、停止、急停控制以及泵闭环比例控制、电磁阀逻辑控制、系统中传感器信号的高速采集、用于对传感器信号显示，对设备运行状态进行监控、驱动被测试的燃油喷射系统运行、并记录被测试燃油喷射系统的运行状态和运行规律、为燃油喷射系统的研发提供实时试验数据。

[0039] 以上对本实用新型的具体实施例进行了详细说明，但内容仅为本实用新型创造的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型创造的实施范围。凡依本实用新型创造申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本专利涵盖范围之内。

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