技术领域
[0001] 本实用新型属于轴承结构技术领域，具体涉及一种能够减少轴承端盖与
轴承内圈的摩擦及热量传递的自润滑耐磨
滚动轴承。
背景技术
[0002] 轴承是在机械传动过程中起固定和减小
载荷摩擦系数的部件。也可以说，当其它机件在轴上彼此产生相对运动时，用来降低动
力传递过程中的摩擦系数和保持轴中心
位置固定的机件。轴承是当代机械设备中一种举足轻重的零部件。它的主要功能是
支撑机械旋转体，用以降低设备在传动过程中的机械载荷摩擦系数。
[0003] 滚动轴承一般由
轴承外圈、
轴承内圈、
滚动体、
保持架及上下密封端盖组成。现有的滚动轴承的上下密封端盖通常设置在滚动轴承的上下两端，用以密封轴承内圈与
轴承外圈的两个端面之间的空隙，通常上下密封端盖的外圈与轴承外圈
过盈配合，上下密封端盖的内圈的
密封唇边与轴承内圈
接触或者存在一定的间隙，轴承内腔内的
润滑脂进入轴承内圈与上下密封端盖的内圈之间，形成油膜，利用该油膜实现轴承内圈与上下密封端盖的内圈之间的密封与润滑，滚动轴承在旋转过程中产生的热量会使润滑脂变稀，流动性增强，变稀后的润滑脂会沿上下密封端盖与轴承内圈之间流出，导致润滑脂的泄露；另外，滚动轴承在使用过程中，外界的灰尘泥浆也会沿上下密封端盖与轴承内圈之间的间隙进入轴承内腔，无论是润滑脂的泄露还是灰尘进入轴承内腔，都会严重影响滚动轴承的使用寿命。另外，现有的滚动轴承的上下密封端盖的内圈与轴承内圈接触，在转动过程中，轴承内圈与密封端盖摩擦，产生大量的热量传递给轴承内圈，导致轴承
温度升高，同样影响轴承的使用寿命，据统计，滚动轴承在正常使用时，其温度在不考虑
环境温度的情况下仍能达到55 65℃，~在夏季高温天气，轴承的温度通常能达到85℃以上。
实用新型内容
[0004] 综上所述，为了克服
现有技术问题的不足，本实用新型提供了一种自润滑耐磨滚动轴承，它是在滚动轴承的轴承内圈的上下两端的外圆周上设置自润滑耐磨层，滚动轴承的上下端盖的内圈与设置自润滑耐磨层后的轴承内圈过盈配合连接，上下密封端盖的外圈与滚动轴承的轴承外圈固定或者卡装连接，自润滑耐磨层的设置，使上下密封端盖的内圈与自润滑耐磨层接触，从而有效的减少摩擦、降低热量的产生，同时过盈配合，能够有效的防止外界灰尘杂质进入轴承内腔，从而保证轴承的使用寿命。
[0005] 为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：
[0006] 一种自润滑耐磨滚动轴承，其中：包括轴承内圈、轴承外圈、滚动体、上密封端盖、下密封端盖及保持架，所述的轴承内圈、轴承外圈、滚动体、保持架、上密封端盖及下密封端盖组成滚动轴承结构，所述的轴承内圈的上下两端的外圆周或/和端面上设置有自润滑耐磨层，所述的上密封端盖的内圈与轴承内圈的上端的自润滑耐磨层的外圆周过盈配合，所述的上密封端盖的外圈与轴承外圈的上端固定连接或者卡装连接，所述的下密封端盖的内圈与轴承内圈的下端的自润滑耐磨层的外圆周过盈配合，所述的下密封端盖的外圈与轴承外圈的下端固定连接或者卡装连接。
[0007] 进一步，所述的自润滑耐磨层由自润滑材料与耐磨材料按比例配置混合后涂覆固定在轴承内圈的上下两端的外圆周上；或者自润滑耐磨层由自润滑材料与耐磨材料按比例配置混合后制成带状
型材，粘贴或卡装连接在轴承内圈的上下两端的外圆周或/和端面上。
[0008] 进一步，所述的自润滑耐磨层的厚度为0.01 5mm。~
[0009] 进一步，所述的上密封端盖与下密封端盖结构相同，均包括骨架及固定在骨架上的
密封圈，所述的骨架为环形结构，其外圈与轴承外圈固定连接或者卡装连接，所述的密封圈的位于骨架的内圈内的部分设置有上唇边及下唇边，所述的上唇边向上倾斜，下唇边向下倾斜，上唇边与下唇边之间存在夹
角，上唇边及下唇边与自润滑耐磨层的外圆周过盈配合安装后，上唇边、下唇边及自润滑耐磨层之间形成
润滑油空间，所述的下唇边上设置有透孔，透孔连通轴承内腔与润滑油空间。
[0010] 进一步，所述的上唇边与下唇边的夹角大于等于60度小于等于180度。
[0011] 进一步，所述的透孔的数量为多个，多个透孔沿内唇边的周向布置。
[0012] 本实用新型的有益效果为：
[0013] 1、本实用新型是在滚动轴承的轴承内圈的上下两端的外圆周上设置自润滑耐磨层，滚动轴承的上下端盖的内圈与设置自润滑耐磨层后的轴承内圈过盈配合连接，上下密封端盖的外圈与滚动轴承的轴承外圈固定或者卡装连接，自润滑耐磨层的设置，使上下密封端盖的内圈与自润滑耐磨层接触，从而有效的减少摩擦、降低热量的产生，同时过盈配合，能够有效的防止外界灰尘杂质进入轴承内腔，从而保证轴承的使用寿命。
[0014] 2、本实用新型的自润滑耐磨层由自润滑材料与耐磨材料按比例配置混合后涂覆固定在轴承内圈的上下两端的外圆周上，或者自润滑耐磨层由自润滑材料与耐磨材料按比例配置混合后制成带状型材，粘贴或卡装连接在轴承内圈的上下两端的外圆周或/和端面上。自润滑材料的存在能够有效的降低上下密封端盖的内圈与自润滑耐磨层之间的
摩擦力，减少摩擦热量的产生，耐磨材料的存在又能够有效的减少上下密封端盖及自润滑耐磨层的磨损，保证使用寿命。
[0015] 3、本实用新型的上下密封端盖的内圈与自润滑耐磨层的外圆周过盈配合，消除了上下密封端盖与轴承内圈之间的间隙，能够有效的防止轴承内腔的润滑油脂泄露，同时也能够有效的防止外界灰尘杂质进入轴承内腔，密封效果好，能够有效的保证轴承的使用寿命。当上下密封端盖的内圈与自润滑耐磨层的过盈量较大时，内圈与自润滑耐磨层之间的油膜会因为过盈量大而消失，由于自润滑材料的存在，可利用自润滑材料本身的润滑性能实现润滑功能。从而避免磨损过快。
[0016] 4、本实用新型的上下密封端盖的密封圈的下唇边上设置有透孔，透孔位于下唇边的中部，透孔连通轴承内腔与润滑油空间，则，轴承内腔的润滑油脂沿透孔流出，在上唇边、下唇边与轴承内圈之间，以透孔为中心，由中心向上下两侧流动，从而在上唇边、下唇边与自润滑耐磨层之间形成油膜，提高润滑效果，进一步降低摩擦力，减少热量的产生。
[0017] 5、本实用新型结构简单、使用方便、造价低廉，能够有效的降低上下密封端盖与轴承内圈之间的摩擦力，降低摩擦热量的产生，经实验，本实用新型在正常使用时，其温度在考虑环境温度的情况下仅为35 40℃，相比现有的滚动轴承大大降低了轴承温度，从而有效~的保证轴承的使用寿命。
附图说明
[0018] 图1为本实用新型的结构示意图
[0019] 1.轴承内圈、2.轴承外圈、3.滚动体、4.上密封端盖、5.下密封端盖、6.自润滑耐磨层。
[0020] 图2为本实用新型的上下密封端盖的结构示意图
[0021] 7.骨架、8.密封圈、81.上唇边、82.透孔、83下唇边。
[0022] 图3为本实用新型的图1中的A部放大示意图。
具体实施方式
[0023] 下面结合附图及
实施例对本实用新型作进一步的详细说明。
[0024] 实施例一
[0025] 如图1、图2、图3所示，一种自润滑耐磨滚动轴承，包括轴承内圈1、轴承外圈2、滚动体3、上密封端盖4、下密封端盖5及保持架，所述的轴承内圈1、轴承外圈2、滚动体3、保持架、上密封端盖4及下密封端盖5组成滚动轴承结构，所述的轴承内圈1的上下两端的外圆周上设置有自润滑耐磨层6，自润滑耐磨层6的厚度为2 5mm，所述的上密封端盖4的内圈与轴承~内圈1的上端的自润滑耐磨层6的外圆周过盈配合，所述的上密封端盖4的外圈与轴承外圈2的上端固定连接或者卡装连接，所述的下密封端盖5的内圈与轴承内圈1的下端的自润滑耐磨层6的外圆周过盈配合，所述的下密封端盖5的外圈与轴承外圈2的下端固定连接或者卡装连接。所述的自润滑耐磨层6由自润滑材料与耐磨材料按比例配置混合后涂覆固定在轴承内圈1的上下两端的外圆周上。自润滑材料与耐磨材料的重量百分比为50%：50%。所述的自润滑材料包括重量百分比为50%聚苯脂及重量百分比为50%的聚四氟乙烯、
石墨、铅粉、
铜粉及二硫化钼中的混合物。所述的耐磨材料为
碳纤维、陶瓷粉及玻璃纤维的混合物。
[0026] 上密封端盖4与下密封端盖5结构相同，均包括骨架7及固定在骨架7上的密封圈8，所述的骨架7为环形结构，其外圈与轴承外圈2固定连接或者卡装连接，所述的密封圈8的位于骨架7的内圈内的部分设置有上唇边81及下唇边83，所述的上唇边81向上倾斜，下唇边83向下倾斜，上唇边81与下唇边83之间存在120度的夹角，上唇边81下唇边83与自润滑耐磨层6的外圆周过盈配合安装后，上唇边81、下唇边83及自润滑耐磨层6之间形成润滑油空间，所述的下唇边83上设置有透孔82，所述的透孔82设置在下唇边83的中部，透孔82连通轴承内腔与润滑油空间。所述的透孔82的数量为多个，多个透孔82沿下唇边83的周向布置。
[0027] 使用时，先按比例称量自润滑材料及耐磨材料，然后将称量的自润滑材料及耐磨材料混合均匀后涂覆固定在轴承内圈1的上下两端的外圆周上，待材料冷却
凝固后即形成自润滑耐磨层6，然后，将上密封端盖4及下密封端盖5压装进轴承内圈1与轴承外圈2之间，上密封端盖4的内圈及下密封端盖5的内圈与自润滑耐磨层的外圆周过盈配合，最后将上密封端盖4的外圈及下密封端盖5的外圈与轴承外圈2
焊接固定即可。
[0028] 使用时，由于上下密封端盖5与轴承内圈1上的自润滑耐磨层6过盈配合的部位是密封圈8的上唇边81及下唇边83，密封圈8采用
橡胶等材质，过盈配合时上唇边81及下唇边83受
挤压与自润滑耐磨层6的外圆周紧密接触，即不影响轴承的转动，同时又能够实现密封。在转动过程中，密封圈8与自润滑耐磨层6接触，密封圈8与轴承内圈1不接触，则密封圈8与自润滑耐磨层6之间产生摩擦，由于自润滑耐磨层6采用自润滑材料及耐磨材料，具有自润滑及耐磨特性，因此，能够有效的降低摩擦力，减少热量产生，同时也减少传递到轴承内圈1的热量，从而降低轴承温度。耐磨材料的存在也具有降低摩擦，减少磨损，保证上下密封端盖5及自润滑耐磨层的使用寿命的功效。
[0029] 本实用新型的下唇边83上设置有多个透孔82，多个透孔82沿内唇边81的周向均匀布置。则，位于轴承内腔的润滑油脂沿透孔82流进上唇边81、下唇边83与自润滑耐磨层6之间，且，其流动方向是以透孔82为中心上下流动，从而使上唇边81、下唇边83与自润滑耐磨层6的整个接触面都布满油膜，进一步的提高润滑效果。
[0030] 实施例二
[0031] 重复实施例一，有以下不同点：自润滑耐磨层6由自润滑材料与耐磨材料按比例配置混合后涂覆固定在轴承内圈1的上下两端的外圆周上。自润滑材料与耐磨材料的重量百分比为30%：70%。所述的自润滑材料包括重量百分比为60%聚苯脂及重量百分比为40%的聚四氟乙烯、石墨、铅粉、铜粉及二硫化钼中的混合物。所述的耐磨材料为
碳纤维、陶瓷粉及玻璃纤维的混合物。本实施例中增大了自润滑耐磨层6中的耐磨材料的重量比，则，本实施例的自润滑耐磨层6的
耐磨性能更好，有利于提高自润滑耐磨层6的使用寿命。
[0032] 实施例三
[0033] 重复实施例一，有以下不同点：自润滑耐磨层6由自润滑材料与耐磨材料按比例配置混合后涂覆固定在轴承内圈1的上下两端的外圆周上。自润滑材料与耐磨材料的重量百分比为70%：30%。所述的自润滑材料包括重量百分比为60%聚苯脂及重量百分比为40%的聚四氟乙烯、石墨、铅粉、铜粉及二硫化钼中的混合物。所述的耐磨材料为碳纤维、陶瓷粉及玻璃纤维的混合物。本实施例中增大了自润滑耐磨层6中的自润滑材料的重量比，则，本实施例的自润滑耐磨层6的自润滑性能更好，有利于减低摩擦力，减少热量产生，降低轴承温度。
[0034] 实施例四
[0035] 重复实施例一，有以下不同点：自润滑耐磨层6由自润滑材料与耐磨材料按比例配置混合后涂覆固定在轴承内圈1的上下两端的外圆周上。自润滑材料与耐磨材料的重量百分比为40%：60%。所述的自润滑材料包括重量百分比为70%聚苯脂及重量百分比为30%的聚四氟乙烯、石墨、铅粉、铜粉及二硫化钼中的混合物。所述的耐磨材料为碳纤维、陶瓷粉及玻璃纤维的混合物。本实施例中增大了自润滑耐磨层6中的耐磨材料的重量比，则，本实施例的自润滑耐磨层6的耐磨性能比实施例一好，比实施例二差，而本实施例的自润滑耐磨层6的自润滑性能比比实施例一差，比实施例二好。
[0036] 实施例五
[0037] 重复实施例一，有以下不同点：自润滑耐磨层6由自润滑材料与耐磨材料按比例配置混合后涂覆固定在轴承内圈1的上下两端的外圆周上。自润滑材料与耐磨材料的重量百分比为60%：40%。所述的自润滑材料包括重量百分比为70%聚苯脂及重量百分比为30%的聚四氟乙烯、石墨、铅粉、铜粉及二硫化钼中的混合物。所述的耐磨材料为碳纤维、陶瓷粉及玻璃纤维的混合物。本实施例中增大了自润滑耐磨层6中的自润滑材料的重量比，则，本实施例的自润滑耐磨层6的自润滑性能比实施例一好，比实施例三差，而本实施例的自润滑耐磨层6的耐磨性能比实施例一差，比实施例三好。
[0038] 实施例六
[0039] 重复实施例一，有以下不同点：自润滑耐磨层6由自润滑材料与耐磨材料按比例配置混合后制成带状型材，粘贴或卡装连接在轴承内圈1的上下两端的外圆周和端面上。本实施例是将自润滑
耐磨涂层6先制作成带状型材，然后再将带状型材与轴承内圈1粘贴或卡装连接，当自润滑耐磨层6磨损之后，可对其进行更换。
[0040] 要说明的是，以上所述实施例是对本实用新型技术方案的说明而非限制，所属技术领域普通技术人员的等同替换或者根据现有技术而做的其它
修改，只要没超出本实用新型技术方案的思路和范围，均应包含在本实用新型所要求的权利范围之内。
