一种提高电缆用铜带焊接质量的方法
专利汇可以提供一种提高电缆用铜带焊接质量的方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 提供了一种提高 电缆 用 铜 带 焊接 质量 的方法，其包括高纯铜熔炼、上引 连铸 、连续 挤压 、铣面、多道次 冷轧 、矫直、 退火 、清洗 钝化 、分切、 倒 角 等步骤，主要通过控制铜带的厚度 精度 、 力 学性能、晶粒度、边部质量、微量元素等措施，提高电缆用铜带的焊接质量。，下面是一种提高电缆用铜带焊接质量的方法专利的具体信息内容。
1.一种提高电缆用铜带焊接质量的方法，其特征在于：所述的电缆用铜带，按照质量百分比计，铜含量大于99.97%， 氧含量3 5ppm，磷含量为200 250ppm，硫含量小于2ppm；铜带~ ~
的板型小于5I，厚度公差不大于±0 .001mm；铜带的晶粒度为0.010mm 0.012mm，铜带抗拉~
强度为225 235MPa，屈服强度为85 95MPa，延伸率为50 55%；铜带的边部质量，使其无毛刺，~ ~ ~
边部为圆边。
2.如权利要求1所述的一种提高电缆用铜带焊接质量的方法，其特征在于：采用以下步骤：
（1）高纯铜熔炼：以1号标准阴极铜为原料，采用真空电子束熔炼、凝固，去除杂质元素；
其中电子枪工作真空度为5×10-3Pa，熔炼室真空度为5×10-3Pa，加速电压50KV，牵引速度为10mm/min；获得的高纯铜铸锭的铜含量大于99.999%，导电率大于102.5%IACS，氧含量3~
5ppm，硫含量小于2ppm；
（2）上引连铸：以步骤（1）中制备高纯铜、磷含量10%的铜磷中间合金为原料，将其预热烘干后在熔炼装置中进行熔化，采用木炭、石墨鳞片覆盖铜液表面，采用牵引机组上引铜杆；熔炼炉的温度为1145℃，采用烘干的木炭覆盖，木炭覆盖厚度230mm；保温炉的温度为
1140℃，采用石墨鳞片覆盖，其覆盖厚度50mm；上引铜杆速度500mm/min，直径Ф25mm，上引铜杆的铜含量大于99.97%， 氧含量3 5ppm，磷含量为200 250ppm，硫含量小于2ppm，导电率~ ~
大于101.5%IACS；
（3）连续挤压：以步骤（2）中制备的铜杆为原料，采用连续挤压机组生产铜带坯；连续挤压机转速为5r/min，铜带坯的宽度为250mm；连续挤压铜带坯用腔体的通道长度为80mm，腔体内温度大于760℃，腔体内压力大于1500MPa，腔体与挤压轮的间隙为1.0mm，腔体使用前先进行预热，预热温度为480℃，预热时间为5小时；连续挤压铜带坯用模具厚度为50mm，模具的模角为20°，模具的定径带长度为15mm；
（4）铣面：将铜带坯上下表面和侧边进行铣面；铜带坯上下表面铣削的厚度为0.3～
0.5mm，侧边铣削的厚度为0.5～1.0mm；铣刀转速600～700r/min、铣刀直径为200mm、铜带坯铣削速度：6～8m/min、铣削后纵向厚度公差小于0.05mm、铣削后横向厚度公差小于0.03mm、铣削表面粗糙度小于1.0μm；
（5）多道次冷轧：采用冷轧机组对铣面后的铜带坯料进行多道次轧制；轧制道次加工率为31～35%，最后一个道次的道次加工率25%，轧制速度250 300m/min，前轧制张力小于0.3 ~
KN；
（6）矫直：对铜带进行板型矫直及控制；矫直时前张力控制在0.6-0.7KN，后张力控制在
0.35-0.55KN，铜带的延伸率控制在0.8%；矫直后铜带的板型小于5I，厚度公差不大于±0 .001mm；
（7）退火：采用光亮退火设备对矫直后的铜带进行退火；退火温度250℃，退火时间6h；
采用75%H2+25%N2的混合气体作为保护气体；退火后铜带的导电率大于101.5%IACS，铜带的晶粒度为0.010mm 0.012mm，铜带抗拉强度为225 235MPa，屈服强度为85 95MPa，延伸率为~ ~ ~
50 55%；
~
（8）清洗钝化：将退火后的铜带进行清洗钝化；
（9）分切：采用分切设备对铜带进行分切；
（10）倒角：采用倒角设备，将铜带进行倒角处理，处理后的铜带边部为圆边。
一种提高电缆用铜带焊接质量的方法
技术领域
背景技术
发明内容
其中电子枪工作真空度为5×10-3Pa，熔炼室真空度为5×10-3Pa，加速电压50KV，牵引速度为10mm/min；获得的高纯铜铸锭的铜含量大于99.999%，导电率大于102.5%IACS，氧含量3~
5ppm，硫含量小于2ppm；
（2）上引连铸：以步骤（1）中制备高纯铜、磷含量10%的铜磷中间合金为原料，将其预热烘干后在熔炼装置中进行熔化，采用木炭、石墨鳞片覆盖铜液表面，采用牵引机组上引铜杆；熔炼炉的温度为1145℃，采用烘干的木炭覆盖，木炭覆盖厚度230mm；保温炉的温度为
1140℃，采用石墨鳞片覆盖，其覆盖厚度50mm；上引铜杆速度500mm/min，直径Ф25mm，按照质量百分比计，上引铜杆的铜含量大于99.97%， 氧含量3 5ppm，磷含量为200 250ppm，硫含~ ~
量小于2ppm，导电率大于101.5%IACS；
（3）连续挤压：以步骤（2）中制备的铜杆为原料，采用连续挤压机组生产铜带坯；连续挤压机转速为5r/min，铜带坯的宽度为250mm；连续挤压铜带坯用腔体的通道长度为80mm，腔体内温度大于760℃，腔体内压力大于1500MPa，腔体与挤压轮的间隙为1.0mm，腔体使用前先进行预热，预热温度为480℃，预热时间为5小时；连续挤压铜带坯用模具厚度为50mm，模具的模角为20°，模具的定径带长度为15mm；
（4）铣面：将铜带坯上下表面和侧边进行铣面；铜带坯上下表面铣削的厚度为0.3～
0.5mm，侧边铣削的厚度为0.5～1.0mm；铣刀转速600～700r/min、铣刀直径为200mm、铜带坯铣削速度：6～8m/min、铣削后纵向厚度公差小于0.05mm、铣削后横向厚度公差小于0.03mm、铣削表面粗糙度小于1.0μm；
（5）多道次冷轧：采用冷轧机组对铣面后的铜带坯料进行多道次轧制；轧制道次加工率为31～35%，最后一个道次的道次加工率25%，轧制速度250 300m/min，前轧制张力小于0.3 ~
KN；
（6）矫直：对铜带进行板型矫直及控制；矫直时前张力控制在0.6-0.7KN，后张力控制在
0.35-0.55KN，铜带的延伸率控制在0.8%；矫直后铜带的板型小于5I，厚度公差不大于±0 .001mm；
（7）退火：采用光亮退火设备对矫直后的铜带进行退火；退火温度250℃，退火时间6h；
采用75%H2+25%N2的混合气体作为保护气体；退火后铜带的导电率大于101.5%IACS，铜带的晶粒度为0.010mm 0.012mm，铜带抗拉强度为225 235MPa，屈服强度为85 95MPa，延伸率为~ ~ ~
50 55%；
~
（8）清洗钝化：将退火后的铜带进行清洗钝化；
（9）分切：采用分切设备对铜带进行分切；
（10）倒角：采用倒角设备，将铜带进行倒角处理，处理后的铜带边部为圆边。
硫含量小于2ppm，有利于铜带的焊接，避免“炸焊”。
焊”。
其中电子枪工作真空度为5×10-3Pa，熔炼室真空度为5×10-3Pa，加速电压50KV，牵引速度为10mm/min；获得的高纯铜铸锭的铜含量大于99.999%，导电率大于102.5%IACS，氧含量3~
5ppm，硫含量小于2ppm；
（2）上引连铸：以步骤（1）中制备高纯铜、磷含量10%的铜磷中间合金为原料，将其预热烘干后在熔炼装置中进行熔化，采用木炭、石墨鳞片覆盖铜液表面，采用牵引机组上引铜杆；熔炼炉的温度为1145℃，采用烘干的木炭覆盖，木炭覆盖厚度230mm；保温炉的温度为
1140℃，采用石墨鳞片覆盖，其覆盖厚度50mm；上引铜杆速度500mm/min，直径Ф25mm，上引铜杆的铜含量大于99.97%， 氧含量3ppm，磷含量为200ppm，硫含量1ppm，导电率101.8%IACS；
（3）连续挤压：以步骤（2）中制备的铜杆为原料，采用连续挤压机组生产铜带坯；连续挤压机转速为5r/min，铜带坯的宽度为250mm；连续挤压铜带坯用腔体的通道长度为80mm，腔体内温度大于760℃，腔体内压力大于1500MPa，腔体与挤压轮的间隙为1.0mm，腔体使用前先进行预热，预热温度为480℃，预热时间为5小时；连续挤压铜带坯用模具厚度为50mm，模具的模角为20°，模具的定径带长度为15mm；
（4）铣面：将铜带坯上下表面和侧边进行铣面；铜带坯上下表面铣削的厚度为0.3～
0.5mm，侧边铣削的厚度为0.5～1.0mm；铣刀转速600～700r/min、铣刀直径为200mm、铜带坯铣削速度：6～8m/min、铣削后纵向厚度公差小于0.05mm、铣削后横向厚度公差小于0.03mm、铣削表面粗糙度小于1.0μm；
（5）多道次冷轧：采用冷轧机组对铣面后的铜带坯料进行多道次轧制；轧制道次加工率为31～35%，最后一个道次的道次加工率25%，轧制速度250 300m/min，前轧制张力小于0.3 ~
KN；
（6）矫直：对铜带进行板型矫直及控制；矫直时前张力控制在0.6-0.7KN，后张力控制在
0.35-0.55KN，铜带的延伸率控制在0.8%；矫直后铜带的板型小于5I，厚度公差-0 .001mm；
（7）退火：采用光亮退火设备对矫直后的铜带进行退火；退火温度250℃，退火时间6h；
采用75%H2+25%N2的混合气体作为保护气体；退火后铜带的导电率101.8%IACS，铜带的晶粒度为0.010mm，铜带抗拉强度为230MPa，屈服强度为90MPa，延伸率为52%；
（8）清洗钝化：将退火后的铜带进行清洗钝化；
（9）分切：采用分切设备对铜带进行分切；
（10）倒角：采用专利CN201310376884.6提供的技术方案，将铜带进行倒角处理，处理后的铜带边部为圆边。
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