技术领域
[0001] 本
发明涉及壳体成型及焊接技术领域，具体涉及一种
激光焊接工艺。
背景技术
[0002] 在
电池外壳制作工艺中，电池外壳需要对料带进行单独
冲压成型形成，电池镍带进行单独的冲压裁剪形成镍片，之后再利用焊接设备将成型好的电池外壳和冲压裁剪好的镍片进行
定位并焊接为一体，电池外壳用于将电芯组组装为一体，镍片则将电池外壳内的电芯组正负极进行引出，现有的激光焊接冲压件，都是先将冲压件单独做好，然后通过自动化设备两件(或多件)冲压件焊接在一起，这样就需要自动化设备对各个产品进行定位和运输，这些定位和运输装置将会占用这台设备的很大成本，设备零部件越多，
稳定性越差，出故障率越高，从而导致最终形成的成品
工件一致性差，且增加生产的复检率。
发明内容
[0003] 本发明要解决的技术问题在于克服
现有技术中的壳体和镍片单独成型后，再通过专
门的焊接设备进行焊接为一体，由此造成成品工件一致性差和增加生产复检率的
缺陷。
[0004] 为此，本发明提供一种激光焊接工艺，其按照以下步骤进行加工制作：
[0005] 步骤一，将第一料带和第二料带分别置入冲压焊接设备的第一入料口和第二入料口；
[0006] 步骤二，所述冲压焊接设备内的成型模具将所述第一料带进行冲压成型，形成壳体，将壳体的一外侧表面设为焊接工位；
[0007] 步骤三，所述冲压焊接设备内的冲压模具将所述第二料带进行冲压裁剪，形成镍片，
[0008] 步骤四，通过所述冲压焊接设备内的
吸盘组将冲压裁剪的镍片
吸附，并由冲压模具处移动放置在冲压成型后的壳体外侧的焊接工位处，
[0009] 步骤五，通过所述冲压焊接设备内的激光焊接装置在焊接工位处将镍片焊接在壳体外侧，形成该工艺的成品工件，
[0010] 步骤六，通过成型模具上的顶出装置将成品工件从成型模具中顶出，并通过成品出料口输出。
[0011] 为便于所述冲压焊接设备能够有序工作，作为优选的技术方案为，所述激光焊接工艺是利用激光焊接系统进行加工制作，所述激光焊接系统包括设置在设备外壳内的：成型模具、冲压模具、吸盘组、激光焊接装置、第一料带运送装置和第二料带运送装置；所述第一料带运送装置用于运送第一料带，所述第二料带运送装置用于运送述第二料带，所述第一料带和所述第二料带均设为带状结构，所述第一料带表面对称且间隔贯穿设有多个定位孔。
[0012] 为保证所述第一料带能够进入所述冲压焊接设备内，且能够模压成型为壳体，作为优选的技术方案为，所述第一料带运送装置供所述第一料带进入所述成型模具内进行模压成型，并输出经模压成型后的料带；
[0013] 所述第一料带运送装置包括多个环形结构的行走带和多个
齿轮组，各所述齿轮组包括
转轴和两个齿轮，各所述齿轮间隔设在所述转轴上，
[0014] 所述转轴的轴心竖直设在所述设备外壳内，所述转轴的顶部连接第一
电机，所述第一电机固定设在设备外壳的内顶壁上，所述转轴的底部轴铰接在所述设备外壳的内底面，
[0015] 所述齿轮组至少为两组间隔设置的齿轮组，所述齿轮组轴心竖直方向间隔设在所述设备外壳的内部，且所述齿轮组的
水平方向上方的齿轮和下方的齿轮均套设有行走带，[0016] 所述行走带远离所述齿轮周向表面的一侧供所述第一料带运行通过，所述第一料带远离所述行走带的一侧均设有压料板，
[0017] 所述成型模具包括凸模和凹模，所述凹模靠近所述凸模的一面设有成型槽体，所述凸模靠近所述凹模的一面设有成型凸起，所述成型槽体与所述成型凸起相互配合并形成壳体，
[0018] 所述凹模设在所述行走带的环形结构内，并位于所述两个齿轮组之间，同时所述凹模设在所述齿轮组水平方向上方的齿轮和下方的齿轮之间，所述凹模远离所述凸模的一端固定设在所述设备外壳的左内
侧壁上；所述凸模设在所述第一料带的右侧，
[0019] 所述行走带上间隔设有多个定位
块，所述定位块与所述第一料带上的定位孔相互配合；
[0020] 所述第一入料口设在其中一个齿轮组的外侧，所述第一出料口设在另一个齿轮组的外侧；
[0021] 所述凸模远离所述凹模的一侧设有凸起块，所述凸起块的下方设有滑道，所述滑道下方设有
导轨，所述滑道供所述凸模在所述导轨上来回活动；
[0022] 所述凸起块远离所述凸模的一侧设有顶杆，所述顶杆远离所述凸起块的一端设为
铁结构层，所述铁结构层的一侧设有电磁吸盘，所述电磁吸盘设在设备外壳的内侧壁上，所述导轨固定设在所述设备外壳的内底部。
[0023] 为便于所述第二料带能够进入所述冲压焊接设备内，并冲压形成镍片，作为优选的技术方案为，
[0024] 所述第二料带运送装置设在所述凸模的右侧，所述第二料带运送装置包括多个料带辊和料带
摩擦片，
[0025] 所述料带辊至少设为两个，分别水平间隔设置在所述凸模的右侧，各所述料带摩擦片分别水平间隔设在各所述料带辊的上方，各所述料带辊和所述料带摩擦片之间设为第二料带走料道，所述第二料带走料道一端设为第二入料口，另一端设为第二出料口；所述第二入料口和第一入料口为同一侧，所述第二出料口与第一出料口为同侧，
[0026] 所述第二料带经所述第二入料口进入所述第二料带走料道，经所述第二出料口输出所述第二料带走料道，
[0027] 所述料带辊设为柱形结构，所述料带辊的一端与第二电机的
转子输出端连接设置，另一端轴铰接在所述压料板的一侧，所述第二电机固定设在所述设备外壳的内侧壁上；
[0028] 所述冲压模具设在所述两组料带辊之间，包括剪板机、冲头和
底板，所述冲头设在所述第二料带的上方，所述冲头设为方形刀头，并卡设在剪板机的刀架上，所述底板设在所述第二料带的下方，且所述底板的上方设有下刀头，所述冲头设在所述下刀头的上方，所述冲头与所述下刀头之间为第二料带走料道，所述剪板机内设有液压伸缩杆，所述液压伸缩杆的伸缩控制端连接所述刀架，所述刀架设为杆状结构，所述冲头与所述下刀头用于相互配合裁剪形成镍片。
[0029] 为便于所述镍片能够移动放置到所述壳体的焊接部位，作为优选的技术方案为，[0030] 所述吸盘组设置在所述激光焊接装置与所述剪板机之间，所述吸盘组包括
真空泵、伸缩管道和
吸嘴，所述
真空泵固定设在所述设备外壳的内顶部，所述伸缩管道的一端连接所述真空泵的真空吸入端，另一端设有一向下弯曲的延伸管道，所述延伸管道的端部设有吸嘴，所述伸缩管道与所述延伸管道连通设置；
[0031] 所述设备外壳的顶部设有相互交叉设置的第一轨道和第二轨道，
[0032] 所述延伸管道远离所述吸嘴的一端滑动设置在第一轨道上，所述延伸管道包括多节套合卡接的多
连杆伸缩单元，所述伸缩管道设为
波纹管；
[0033] 所述凹模的顶部设有焊接工位，所述焊接工位设为方形结构的贯穿孔，所述贯穿孔贯穿所述凹模的顶面，且贯穿至所述成型槽体的内壁，所述焊接工位的上方设有激光焊接装置，所述激光焊接装置通过激光焊接伸缩杆滑动设在所述第二轨道上，所述第二轨道供所述激光焊接装置来回活动，
[0034] 所述伸缩管道位于所述第一轨道上来回活动，供所述吸嘴将镍片由所述冲压模具处吸附并转移到所述焊接工位处。
[0035] 为便于所述冲压焊接设备能够自动化生产，作为优选的技术方案为，所述激光焊接装置、所述液压升降装置、所述电动伸缩单元、所述剪板机和所述真空泵均连接有控
制模块。
[0036] 为便于成品工件能够顺利脱模，作为优选的技术方案为，
[0037] 所述凹模远离所述凸模的一侧设有顶出装置，所述顶出装置包括第一气泵和多个顶针，所述顶针间隔设在所述第一气泵的出气端，
[0038] 所述凹模上间隔设有多个通孔，所述通孔由所述凹模的左侧面贯穿至所述凹模的成型槽体内壁上，所述通孔供所述顶针来回活动并将壳体顶出所述成型槽体内，所述顶针与所述第一气泵的连接端设有顶出
弹簧；
[0039] 所述凹模的凸起块右侧设有
液压泵，所述液压泵设有多个液压连杆，所述液压连杆均间隔设在所述液压泵与所述凸起块之间，所述液压泵固定设在所述设备外壳的内壁上；
[0040] 所述设备外壳设为方形壳体结构，所述方形壳体结构其中两端设为开口，进料端为一开口，出料端为另一开口。
[0041] 本发明技术方案，具有如下优点：
[0042] 在冲压焊接设备内设置成型模具和冲压模具，将第一料带置入成型模具内进行模具成型，形成壳体；将第二料带置入冲压模具内进行冲压裁剪，形成镍片；成型模具的上方设有焊接工位，焊接工位处于壳体的顶部，焊接工位的顶部设有激光焊接装置；利用吸盘组将镍片由冲压模具内吸附并移动放置在焊接工位处，移开吸盘组，再利用激光焊接工艺将镍片激光焊接在壳体上，最后通过顶出装置将成品工件顶出；通过该工艺对成品工件的生产，大大提高了生产效率，避免传统单独成
型壳体和单独冲压镍片一一焊接后的成品工件的不一致性，且传统单独成型的壳体和单独冲压的镍片完成之后按照生产工艺流程需要单独一一进行质检，再将各壳体和镍片分别置入专门的定位设备中进行一体焊接形成成品工件后仍需再次质检，通过所述冲压焊接设备则可一次完成成品工件，在进行质检。减少了工厂的定位加工设备，减少了单件零部件的质检次数，减少了二次定位出现错误后导致成品工件的不一致性。由此实现多个工件焊接组装的焊接
精度，提高效率，可以节省成本以及机器占用空间。
附图说明
[0043] 为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0044] 图1为本发明提供的一种激光焊接工艺的
流程图；
[0045] 图2为本发明提供的一种激光焊接工艺的冲压焊接设备的左视剖视图；
[0046] 图3为本发明提供的一种激光焊接工艺的冲压焊接设备的前视剖视图；
[0047] 图4为本发明提供的一种激光焊接工艺的冲压焊接设备的俯视剖视图；
[0048] 图5为本发明提供的一种激光焊接工艺的冲压焊接设备的第一轨道和第二轨道结构示意图；
[0049] 图6为本发明提供的一种激光焊接工艺的冲压焊接设备的顶出装置结构示意图；
[0050] 其中，1-第一料带，2-第二料带，3-第一入料口，4-第二入料口，5-第一轨道，6-壳体，7-焊接工位，8-第二轨道，9-镍片，11-激光焊接装置，13-成品出料口，16-定位孔，17-行走带，18-齿轮，19-凸模，20-凹模，21-成型槽体，22-成型凸起，23-压料板，34-定位块，35-料带辊，36-料带摩擦片，38-第一出料口，39-第二出料口，40-第二电机，41-冲头，42-底板，43-剪板机，44-刀架，45-下刀头，47-真空泵，48-伸缩管道，49-吸嘴，50-延伸管道，51-液压升降装置，52-设备外壳，53-凸起块，54-滑道，55-导轨，56-顶杆，57-电磁吸盘，58-第一电机，59-激光焊接伸缩杆，60-转轴，61-弹簧，62-成品出料口，63-第一气泵，64-顶针，65-通孔，66-顶出弹簧，67-液压泵，68-液压连杆。
具体实施方式
[0051] 下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的
实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0052] 在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或
位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
[0053] 实施例1
[0054] 根据图1所示，一种激光焊接工艺，其按照以下步骤进行加工制作：
[0055] 步骤一，将第一料带1和第二料带2分别置入冲压焊接设备的第一入料口3和第二入料口4；
[0056] 步骤二，所述冲压焊接设备内的成型模具将所述第一料带1进行冲压成型，形成壳体6，将壳体6的一外侧表面设为焊接工位7；
[0057] 步骤三，所述冲压焊接设备内的冲压模具将所述第二料带2进行冲压裁剪，形成镍片9，
[0058] 步骤四，通过所述冲压焊接设备内的吸盘组将冲压裁剪的镍片9吸附，并由冲压模具处移动放置在冲压成型后的壳体6外侧的焊接工位7处，
[0059] 步骤五，通过所述冲压焊接设备内的激光焊接装置11在焊接工位7处将镍片9焊接在壳体6外侧，形成该工艺的成品工件，
[0060] 步骤六，通过成型模具上的顶出装置将成品工件从成型模具中顶出，并通过成品出料口62输出。
[0061] 为便于所述冲压焊接设备能够有序工作，作为优选的技术方案为，所述激光焊接工艺是利用激光焊接系统进行加工制作，所述激光焊接系统包括设置在设备外壳52内的：成型模具、冲压模具、吸盘组、激光焊接装置11、第一料带运送装置和第二料带运送装置；所述第一料带运送装置用于运送第一料带1，所述第二料带运送装置用于运送述第二料带2，所述第一料带1和所述第二料带2均设为带状结构，所述第一料带1表面对称且间隔贯穿设有多个定位孔16。
[0062] 在冲压焊接设备内设置成型模具和冲压模具，将第一料带置入成型模具内进行模具成型，形成壳体；将第二料带置入冲压模具内进行冲压裁剪，形成镍片；成型模具的上方设有焊接工位，焊接工位处于壳体的顶部，焊接工位的顶部设有激光焊接装置；利用吸盘组将镍片由冲压模具内吸附并移动放置在焊接工位处，移开吸盘组，再利用激光焊接工艺将镍片激光焊接在壳体上，最后通过顶出装置将成品工件顶出；通过该工艺对成品工件的生产，大大提高了生产效率，避免传统单独成型壳体和单独冲压镍片一一焊接后的成品工件的不一致性，且传统单独成型的壳体和单独冲压的镍片完成之后按照生产工艺流程需要单独一一进行质检，再将各壳体和镍片分别置入专门的定位设备中进行一体焊接形成成品工件后仍需再次质检，通过所述冲压焊接设备则可一次完成成品工件，在进行质检。减少了工厂的定位加工设备，减少了单件零部件的质检次数，减少了二次定位出现错误后导致成品工件的不一致性。由此实现多个工件焊接组装的焊接精度，提高效率，可以节省成本以及机器占用空间。
[0063] 为保证所述第一料带能够进入所述冲压焊接设备内，且能够模压成型为壳体，作为优选的技术方案为，根据图2、图3和图4所示，所述第一料带运送装置供所述第一料带1进入所述成型模具内进行模压成型，并输出经模压成型后的料带；
[0064] 所述第一料带运送装置包括多个环形结构的行走带17和多个齿轮组，各所述齿轮组包括转轴60和两个齿轮18，各所述齿轮18间隔设在所述转轴60上，
[0065] 所述转轴60的轴心竖直设在所述设备外壳52内，所述转轴60的顶部连接第一电机58，所述第一电机58固定设在设备外壳52的内顶壁上，所述转轴60的底部轴铰接在所述设备外壳52的内底面，
[0066] 所述齿轮组至少为两组间隔设置的齿轮组，所述齿轮组轴心竖直方向间隔设在所述设备外壳52的内部，且所述齿轮组的水平方向上方的齿轮18和下方的齿轮18均套设有行走带17，
[0067] 所述行走带17远离所述齿轮18周向表面的一侧供所述第一料带1运行通过，所述第一料带1远离所述行走带17的一侧均设有压料板23，
[0068] 所述成型模具包括凸模19和凹模20，所述凹模20靠近所述凸模19的一面设有成型槽体21，所述凸模19靠近所述凹模20的一面设有成型凸起22，所述成型槽体21与所述成型凸起22相互配合并形成壳体6，
[0069] 所述凹模20设在所述行走带17的环形结构内，并位于所述两个齿轮组之间，同时所述凹模20设在所述齿轮组水平方向上方的齿轮18和下方的齿轮18之间，所述凹模20远离所述凸模19的一端固定设在所述设备外壳52的左内侧壁上；所述凸模19设在所述第一料带1的右侧，
[0070] 所述行走带17上间隔设有多个定位块34，所述定位块34与所述第一料带1上的定位孔16相互配合；
[0071] 所述第一入料口3设在其中一个齿轮组的外侧，所述第一出料口38设在另一个齿轮组的外侧；
[0072] 所述凸模19远离所述凹模20的一侧设有凸起块53，所述凸起块53的下方设有滑道，所述滑道下方设有导轨55，所述滑道供所述凸模19在所述导轨55上来回活动；
[0073] 所述凸起块53远离所述凸模19的一侧设有顶杆56，所述顶杆56远离所述凸起块53的一端设为铁结构层，所述铁结构层的一侧设有电磁吸盘57，所述电磁吸盘57设在设备外壳52的内侧壁上，所述导轨55固定设在所述设备外壳52的内底部。
[0074] 使用时，将第一料带置入第一入料口，所述第一料带上的定位孔插入所述行走带上的定位块上，所述齿轮转动则带动所述行走带由第一入料口向第一出料口方向运行，所述第一料带在行走带和压料板之间经行走带的移动而随之移动，初始状态下，所述凸模的成型凸起位于所述凹模的成型槽体外侧，当所述第一料带经过凹模时，所述凸模的成型凸起进入所述凹模的成型槽体内，对所述第一料带进行成型冲压，从而形成壳体。
[0075] 所述第一电机供所述齿轮转动，并由齿轮带动行走带在所述齿轮组上旋转移动。
[0076] 当所述成型模具将第一料带成型出壳体，且所述激光焊接装置将镍片成功焊接在所述壳体后，所述电磁吸盘57启动，所述电磁吸盘57的电
磁场吸附所述顶杆的铁结构层，所述顶杆则由所述凸起块端向电磁吸盘57方向运动，所述凸起块底部的滑道通过导轨将所述成型凸起一并向所述电磁吸盘57方向移动，由此即可实现凸模的脱模工作。
[0077] 为便于所述第二料带能够进入所述冲压焊接设备内，并冲压形成镍片，作为优选的技术方案为，根据图2、图3和图4所示，所述第二料带运送装置设在所述凸模19的右侧，所述第二料带运送装置包括多个料带辊35和料带摩擦片36，
[0078] 所述料带辊35至少设为两个，分别水平间隔设置在所述凸模19的右侧，各所述料带摩擦片36分别水平间隔设在各所述料带辊35的上方，各所述料带辊35和所述料带摩擦片36之间设为第二料带走料道37，所述第二料带走料道37一端设为第二入料口4，另一端设为第二出料口39；所述第二入料口4和第一入料口3为同一侧，所述第二出料口39与第一出料口38为同侧，
[0079] 所述第二料带2经所述第二入料口4进入所述第二料带走料道37，经所述第二出料口39输出所述第二料带走料道37，
[0080] 所述料带辊35设为柱形结构，所述料带辊35的一端与第二电机40的转子输出端连接设置，另一端轴铰接在所述压料板23的一侧，所述第二电机40固定设在所述设备外壳52的内侧壁上；
[0081] 所述冲压模具设在所述两组料带辊35之间，包括剪板机43、冲头41和底板42，所述冲头41设在所述第二料带2的上方，所述冲头41设为方形刀头，并卡设在剪板机43的刀架44上，所述底板42设在所述第二料带2的下方，且所述底板42的上方设有下刀头45，所述冲头41设在所述下刀头45的上方，所述冲头41与所述下刀头45之间为第二料带走料道37，所述剪板机43内设有液压伸缩杆，所述液压伸缩杆的伸缩控制端连接所述刀架44，所述刀架44设为杆状结构，所述冲头41与所述下刀头45用于相互配合裁剪形成镍片9。
[0082] 所述第二料带通过第二入料口进入所述第二料带运送装置内，当所述第二料带在所述第二料带运送装置内到达冲压模具下方时，所述剪板机启动液压伸缩杆，将所述刀架进行向下伸出；直至所述冲头压入所述第二料带，并与所述下刀头相互将所述第二料带进行配合裁切形成镍片；所述剪板机的液压伸缩杆再将所述刀架向上收回，所述冲头离开所述下刀架，所述镍片落入所述底板的上方。经裁切后的第二料带继续向所述第二出料口移动，并通过所述剪板机对未裁切的第二料带逐次进行裁切形成镍片。
[0083] 为便于所述镍片能够移动放置到所述壳体的焊接部位，根据图2、图3、图4和图5所示，作为优选的技术方案为，所述吸盘组设置在所述激光焊接装置11与所述剪板机43之间，所述吸盘组包括真空泵47、伸缩管道48和吸嘴49，所述真空泵47固定设在所述设备外壳52的内顶部，所述伸缩管道48的一端连接所述真空泵47的真空吸入端，另一端设有一向下弯曲的延伸管道50，所述延伸管道50的端部设有吸嘴49，所述伸缩管道48与所述延伸管道50连通设置；
[0084] 所述设备外壳52的顶部设有相互交叉设置的第一轨道5和第二轨道8，
[0085] 所述延伸管道50远离所述吸嘴49的一端滑动设置在第一轨道5上，所述延伸管道50包括多节套合卡接的多连杆伸缩单元，所述伸缩管道48设为波纹管；
[0086] 所述凹模20的顶部设有焊接工位7，所述焊接工位7设为方形结构的贯穿孔，所述贯穿孔贯穿所述凹模20的顶面，且贯穿至所述成型槽体21的内壁，所述焊接工位7的上方设有激光焊接装置11，所述激光焊接装置11通过激光焊接伸缩杆59滑动设在所述第二轨道8上，所述第二轨道8供所述激光焊接装置11来回活动，
[0087] 所述伸缩管道48位于所述第一轨道5上来回活动，供所述吸嘴49将镍片9由所述冲压模具处吸附并转移到所述焊接工位7处。
[0088] 所述第一轨道供所述吸盘组的伸缩管道来回移动，所述第一轨道位于所述冲压模具和所述成型模具的顶部，且供所述吸盘组由所述冲压模具向所述成型模具来回移动。
[0089] 当所述冲压模具冲压形成镍片后，所述吸盘组启动真空泵，镍片通过吸嘴吸附，所述伸缩管道由所述冲压模具的上方移动至成型模具的上方，并位于成型模具的焊接工位处，再将所述吸盘组的伸缩管道拉伸，关闭真空泵，将吸嘴上的镍片落在焊接工位；随后所述吸盘组的伸缩管道收缩，并通过第一轨道将所述伸缩管道移回所述冲压模具的上方。
[0090] 所述第二轨道位于所述成型模具的上方，同时位于所述焊接工位的顶部，所述激光焊接装置位于所述第二轨道上，由所述第一入料口向所述第一出料口方向来回移动设置。当所述吸盘组离开成型模具并归位至冲压模具上方时，所述激光焊接伸缩杆通过第二轨道，将所述激光焊接装置移动到焊接工位，并启动激光焊接装置将所述镍片焊接在壳体上。
[0091] 为便于所述冲压焊接设备能够自动化生产，作为优选的技术方案为，所述激光焊接装置11、所述液压升降装置51、所述电动伸缩单元、所述剪板机43和所述真空泵47均连接有
控制模块。通过控制模块可将所述激光焊接装置11、所述液压升降装置51、所述电动伸缩单元、所述剪板机43和所述真空泵47分别一一进行控制操作，从而实现自动化生产的效果。
[0092] 为便于成品工件能够顺利脱模，作为优选的技术方案为，根据图6所示，所述凹模20远离所述凸模19的一侧设有顶出装置，所述顶出装置包括第一气泵63和多个顶针64，所述顶针64间隔设在所述第一气泵63的出气端，
[0093] 所述凹模20上间隔设有多个通孔65，所述通孔65由所述凹模20的左侧面贯穿至所述凹模20的成型槽体21内壁上，所述通孔65供所述顶针64来回活动并将壳体6顶出所述成型槽体21内，所述顶针64与所述第一气泵63的连接端设有顶出弹簧66；
[0094] 所述凹模20的凸起块53右侧设有液压泵67，所述液压泵67设有多个液压连杆68，所述液压连杆68均间隔设在所述液压泵67与所述凸起块53之间，所述液压泵67固定设在所述设备外壳52的内壁上；
[0095] 所述设备外壳52设为方形壳体结构，所述方形壳体结构其中两端设为开口，进料端为一开口，出料端为另一开口。
[0096] 当所述凸模脱开所述凹模时，所述顶出装置的第一气泵63启动，所述顶针由所述第一气泵端向所述凹模的成型凹槽移动，当所述顶针的端部穿出所述通孔时，所述成型凹槽内的壳体即被顶针由成型凹槽内向外顶出，直到所述壳体完全被所述顶针顶出成型凹槽内，并落至设备壳体底部的成品出料口。
[0097] 显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的
基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
