舱体构件挤压成形模具专利检索-等通道角挤压挤压轧制，挤压和拉伸专利检索查询-专利查询网

舱体构件 挤压成形模具

阅读：1022发布：2020-07-18

专利汇可以提供舱体构件挤压成形模具专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本申请提供一种舱体构件挤压成形模具。该舱体构件挤压成形模具包括上模具组件、下模具组件和组合式凹模，上模具组件包括挤压冲头(3)，组合式凹模包括M形外凹模(4)和W形内凹模(5)，M形外凹模(4)包括与挤压冲头(3)配合的中空型腔；W形内凹模(5)内部包括回转型腔，W形内凹模(5)配合安装于M形外凹模(4)的回转型腔内，回转型腔和中空型腔配合形成纵截面为W形的回转挤压模腔(18)。根据本申请的舱体构件挤压成形模具，能够优化舱段件应变分布及晶粒分布状况，避免口部出现破损、断裂等缺陷，提高良品率及材料利用率。，下面是舱体构件挤压成形模具专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种舱体构件挤压成形模具，其特征在于，包括上模具组件、下模具组件和组合式凹模，所述上模具组件包括挤压冲头(3)，所述组合式凹模包括M形外凹模(4)和W形内凹模(5)，所述M形外凹模(4)包括与所述挤压冲头(3)配合的中空型腔；所述W形内凹模(5)内部包括回转型腔，W形内凹模(5)配合安装于M形外凹模(4)的回转型腔内，所述回转型腔和所述中空型腔配合形成纵截面为W形的回转挤压模腔(18)。
2.根据权利要求1所述的舱体构件挤压成形模具，其特征在于，在经过所述回转挤压模腔的回转中心的纵截面内，所述回转挤压模腔包括依次连接的挤压段(19)、背压段(20)和定型段(21)，所述挤压段(19)包括上壁面和下壁面，所述上壁面为阶梯式差速挤压台阶(22)，所述下壁面包括与所述背压段(20)相连的导向斜面段(23)，所述导向斜面段(23)与所述定型段(21)之间所形成的夹角小于或等于80°。
3.根据权利要求2所述的舱体构件挤压成形模具，其特征在于，所述下壁面整体为导向斜面段(23)，所述上壁面与所述下壁面沿着靠近所述背压段(20)的方向形成收口结构。
4.根据权利要求2所述的舱体构件挤压成形模具，其特征在于，所述下壁面还包括阶梯式差速挤压台阶(22)，所述下壁面的阶梯式差速挤压台阶(22)与所述导向斜面段(23)远离所述背压段(20)的一端相连。
5.根据权利要求4所述的舱体构件挤压成形模具，其特征在于，所述下壁面的阶梯式差速挤压台阶(22)的阶梯高度小于所述上壁面的阶梯式差速挤压台阶(22)的阶梯高度。
6.根据权利要求2所述的舱体构件挤压成形模具，其特征在于，所述上壁面的阶梯式差速挤压台阶(22)与所述背压段(20)相连的壁面段与所述导向斜面段(23)平行。
7.根据权利要求2所述的舱体构件挤压成形模具，其特征在于，所述导向斜面段(23)与所述定型段(21)之间所形成的夹角为75°。
8.根据权利要求1至7中任一项所述的舱体构件挤压成形模具，其特征在于，所述M形外凹模(4)为整体式结构，所述M形外凹模(4)上设置有与所述回转挤压模腔(18)相连通的通气道(14)。
9.根据权利要求8所述的舱体构件挤压成形模具，其特征在于，所述W形内凹模(5)的顶部设置有卸料装置(13)，所述卸料装置(13)与所述回转挤压模腔(18)结构相适配，所述卸料装置(13)上设置有与所述通气道(14)相连通的连通通道。
10.根据权利要求9所述的舱体构件挤压成形模具，其特征在于，所述卸料装置(13)可拆卸地固定连接在所述W形内凹模(5)的顶部。

说明书全文

舱体构件挤压成形模具

技术领域

[0001] 本申请涉及模具成型技术领域，具体涉及一种舱体构件挤压成形模具。

背景技术

[0002] 轻量化已经成为航空航天、国防军工、交通运输等领域高端装备的迫切需求。薄壁舱体类构件作为常见的基础构件，在高端装备中应用量巨大。然而作为主要的承力构件，薄壁舱体类构件力学性能要求较高，因此目前无法采用轻合金制备出能够满足服役要求的构件，难以满足高端装备轻量化的需求。

[0003] 目前制备舱体类构件应用最为广泛的成形工艺是反挤压-机加工，这种成形工艺具有生产效率高，工艺便捷易操作，模具简单等优点。但这种工艺制备的舱体构件的变形量较小，导致力学性能较低。对于大型薄壁舱体构件目前采用的成形工艺为镦粗-冲孔-多次扩孔-机加工，生产流程长，增大生产成本；而且反复挤压所产生的热极易影响最终产品的力学性能，导致产品性能一致性差。

[0004] 近些年，多道次旋压成形工艺被广泛应用到大型薄壁舱体类构件制备中。该方法虽然被广泛应用，但仅适用于铝合金等热加工温度范围较大的材料，对于镁合金而言，由于成形条件苛刻，极易引起开裂导致良品率较低，而且成形过程中容易出现起皱等缺陷，使得成形件表面质量差，因此研究开发广泛适应于铝合金、镁合金等轻合金的大型薄壁舱体构件新型高性能、短流程的成形方法具有重要的意义。

[0005] 在申请号为201410820158.3的中国发明专利中公开了一种制备杯状构件的新型成形方法，属于大塑性变形范畴，舱段件的平均等效塑性应变可达传统反挤舱段件平均等效应变的2倍以上，且成形载荷小，变形量大，对于杯形构件晶粒细化和力学性能的提升具有一定的作用和效果。

[0006] 但研究发现，通过上述专利成形的舱段件应变分布及晶粒分布不均匀，且口部容易出现破损、断裂等缺陷，实际生产过程中因舱段件口部破损、断裂等缺陷降低了良品率及材料的利用率。

发明内容

[0007] 因此，本申请要解决的技术问题在于提供一种舱体构件挤压成形模具，能够优化舱段件应变分布及晶粒分布状况，避免口部出现破损、断裂等缺陷，提高良品率及材料利用率。

[0008] 为了解决上述问题，本申请提供一种舱体构件挤压成形模具，包括上模具组件、下模具组件和组合式凹模，上模具组件包括挤压冲头，组合式凹模包括M形外凹模和W形内凹模，M形外凹模包括与挤压冲头配合的中空型腔；W形内凹模内部包括回转型腔，W形内凹模配合安装于M形外凹模的回转型腔内，回转型腔和中空型腔配合形成纵截面为W形的回转挤压模腔。

[0009] 优选地，在经过回转挤压模腔的回转中心的纵截面内，回转挤压模腔包括依次连接的挤压段、背压段和定型段，挤压段包括上壁面和下壁面，上壁面为阶梯式差速挤压台阶，下壁面包括与背压段相连的导向斜面段，导向斜面段与定型段之间所形成的夹角小于或等于80°。

[0010] 优选地，下壁面整体为导向斜面段，上壁面与下壁面沿着靠近背压段的方向形成收口结构。

[0011] 优选地，下壁面还包括阶梯式差速挤压台阶，下壁面的阶梯式差速挤压台阶与导向斜面段远离背压段的一端相连。

[0012] 优选地，下壁面的阶梯式差速挤压台阶的阶梯高度小于上壁面的阶梯式差速挤压台阶的阶梯高度。

[0013] 优选地，上壁面的阶梯式差速挤压台阶与背压段相连的壁面段与导向斜面段平行。

[0014] 优选地，导向斜面段与定型段之间所形成的夹角为75°。

[0015] 优选地，其特征在于，M形外凹模为整体式结构，M形外凹模上设置有与回转挤压模腔相连通的通气道。

[0016] 优选地，W形内凹模的顶部设置有卸料装置，卸料装置与回转挤压模腔结构相适配，卸料装置上设置有与通气道相连通的连通通道。

[0017] 优选地，卸料装置可拆卸地固定连接在W形内凹模的顶部。

[0018] 本申请提供的舱体构件挤压成形模具，包括上模具组件、下模具组件和组合式凹模，上模具组件包括挤压冲头，组合式凹模包括M形外凹模和W形内凹模，M形外凹模包括与挤压冲头配合的中空型腔；W形内凹模内部包括回转型腔，W形内凹模配合安装于M形外凹模的回转型腔内，回转型腔和中空型腔配合形成纵截面为W形的回转挤压模腔。通过使W形内凹模和M形外凹模配合形成纵截面为W形的回转挤压模腔，可以在进行金属挤压成形的过程中，利用W形的回转挤压模腔从转角处斜向上延伸的挤压通道对金属挤压成形形成导向，使得金属从W形回转挤压模腔的中部沿着底部的挤压通道径向延伸过程中，在到达转角位置处时，由于锐角结构的限制以及W形回转挤压模腔底部的斜向挤压通道的导向作用，在转角位置处首先碰到W形内凹模的侧壁，并在斜向挤压通道的导向作用下使金属在此区域内堆积，增大背压力，从而改善舱段件口部所受到的挤压应力，使得舱段件口部与壁部之间的应变差减小，使得金属整体都获得了更均匀的等效塑性应变，有效实现晶粒均匀分布，避免了成形件口部出现破损、断裂的情况，较大程度的提高构件的性能与良品率。附图说明

[0019] 图1为本申请实施例的舱体构件挤压成形模具的第一挤压成形图；

[0020] 图2为本申请实施例的舱体构件挤压成形模具的第二挤压成形图；

[0021] 图3为本申请实施例的舱体构件挤压成形模具的组合式凹模装配示意图；

[0022] 图4为本申请实施例的舱体构件挤压成形模具的组合式凹模下端局部放大示意图；

[0023] 图5为本申请实施例的舱体构件挤压成形模具的下模具组件装配示意图；

[0024] 图6为本申请实施例的挤压成形构件示意图；

[0025] 图7为本申请实施例的薄壁舱体构件示意图。

[0026] 附图标记表示为：

[0027] 1、上模板；2、上模座套；3、挤压冲头；4、M形外凹模；5、W形内凹模；6、下垫板；7、下模板；8、第一螺钉；9、顶杆；10、第一螺栓；11、顶块；12、第二螺钉；13、卸料装置；14、通气道；15、第二螺栓；16、压缩弹簧；17、第三螺钉；18、回转挤压模腔；19、挤压段；20、背压段；21、定型段；22、阶梯式差速挤压台阶；23、导向斜面段；24、贯通孔；25、顶杆通孔；26、第一环形凸台；27、第二环形凸台；28、挤压件；29、舱体部位。

具体实施方式

[0028] 结合参见图1至图7所示，根据本申请的实施例，舱体构件挤压成形模具包括上模具组件、下模具组件和组合式凹模，上模具组件包括挤压冲头3，组合式凹模包括M形外凹模4和W形内凹模5，M形外凹模4包括与挤压冲头3配合的中空型腔；W形内凹模5内部包括回转型腔，W形内凹模5配合安装于M形外凹模4的回转型腔内，回转型腔和中空型腔配合形成纵截面为W形的回转挤压模腔18。

[0029] 通过使W形内凹模5和M形外凹模4配合形成纵截面为W形的回转挤压模腔18，可以在进行金属挤压成形的过程中，利用W形的回转挤压模腔18从转角处斜向上延伸的挤压通道对金属挤压成形形成导向，使得金属从W形回转挤压模腔18的中部沿着底部的挤压通道径向延伸过程中，在到达转角位置处时，由于锐角结构的限制以及W形回转挤压模腔18底部的斜向挤压通道的导向作用，在转角位置处首先碰到W形内凹模5的侧壁，并在斜向挤压通道的导向作用下使金属在此区域内堆积，增大背压力，从而改善舱段件口部所受到的挤压应力，使得舱段件口部与壁部之间的应变差减小，使得金属整体都获得了更均匀的等效塑性应变，有效实现晶粒均匀分布，避免了成形件口部出现破损、断裂的情况，较大程度的提高构件的性能与良品率。

[0030] 优选地，M形外凹模4为一体式结构，能够改变M形外凹模4在进行挤压成形时的受力结构，在成形大型舱段体构件时，坯料对M形外凹模4产生的较大的浮动载荷会通过连接螺栓传递到下模板7，有效提高模具的寿命。

[0031] 优选地，在经过回转挤压模腔的回转中心的纵截面内，回转挤压模腔包括依次连接的挤压段19、背压段20和定型段21，挤压段19包括上壁面和下壁面，上壁面为阶梯式差速挤压台阶22，下壁面包括与背压段20相连的导向斜面段23，导向斜面段23与定型段21之间所形成的夹角小于或等于80°。所谓的差速，是指挤压段19的上壁面的“阶梯”台阶与下壁面在纵向方向有个错位差。

[0032] 现有技术中所公开的U形和T形组合式凹模所形成的是山字形挤压型腔，成形舱段件时，坯料底部金属直接被挤出最终形成舱段件口部，该部分金属变形量很小，后续金属则受到较大剪应力应变程度较大，最终形成舱段件壁部，因此成形的舱段件口部与壁部存在较大的应变差，导致舱段件口部容易出现破损、断裂等缺陷。另外，舱段件整体存在较大的应变梯度，等效塑性应变分布不均匀，产生混晶现象，较大程度的降低了产品性能。

[0033] 本申请M形外凹模4和W形内凹模5所形成的回转挤压模腔18为W形，所谓的W形回转挤压模腔18是回转挤压模腔18底部采用小于或等于80°的通道角，并利用上壁面的阶梯式差速挤压台阶22与下壁面形成挤压区，在挤压过程中，形成舱段件口部的坯料底部金属流经背压段20所在位置的通道角区域时，金属会首先接触到W形内凹模5的侧壁而使金属在此区域内堆积，形成较大的背压力，降低了舱段件口部金属与壁部金属的应变差及成形件整体应变梯度，使得成形件整体都获得了更均匀的等效塑性应变，有效实现晶粒细化及均匀分布，同时避免了舱段件口部出现破损、断裂的情况，较大程度的提高构件的性能与良品率。

[0034] 在其中一个实施例中，下壁面整体为导向斜面段23，上壁面与下壁面沿着靠近背压段20的方向形成收口结构。上壁面与下壁面沿着靠近背压段20的方向形成收口结构，能够使得上壁面与下壁面之间的最小间隔位于挤压段19与背压段20的连接位置处，从而能够利用上壁面与下壁面的末端通道形成定型带，使得坯料在进入背压段20之前先经由挤压段19定型，坯料在进入背压段20之前，侧壁能够在上壁面和下壁面的挤压作用下产生塑性应变，由于在上下避免结构对称时，坯料在下壁面所受到的挤压应变力要大于在上壁面处所受到的挤压应变力，因此，需要在上壁面进行设计，加大坯料在上壁面处所受到的挤压应变力，使得坯料在上壁面和下壁面处受到的挤压应变力基本一致，使得坯料在上下壁面处能够获得更加均匀的等效塑性应变，有效实现晶粒细化及均匀分布。本申请对上下壁面采用了不同的结构形态，从而能够在挤压段19处形成非对称的挤压区，根据坯料在上下壁面处所受到的挤压应变的不同合理设计上壁面和下壁面处的结构形态，在挤压过程中金属流经此区域时，沿着上壁面台阶流动的金属与沿着下表面流动的金属流速上形成速度差，使金属上下表面受台阶剪切应力作用及扭矩，保证坯料在上壁面和下壁面处受到的挤压应变力基本一致。

[0035] 同时，由于W形的回转挤压模腔18在背压段20处，形成锐角弯曲，因此当坯料沿着挤压段19挤压流动到背压段20处时，会在背压段20的通道角内堆积，不会直接从通道角转出，因此能够收到足够的背压力，可以改变舱段件口部金属的挤压应变力，降低舱段件口部金属与壁部金属的应变差及成形件整体应变梯度，使得成形件整体都获得了更均匀的等效塑性应变，有效实现晶粒细化及均匀分布，同时避免了舱段件口部出现破损、断裂的情况，较大程度的提高构件的性能与良品率。

[0036] 优选地，下壁面还包括阶梯式差速挤压台阶22，下壁面的阶梯式差速挤压台阶22与导向斜面段23远离背压段20的一端相连。当下壁面也包括阶梯式差速挤压台阶22时，由于下壁面的导向斜面段23位于与背压段20的连接位置处，因此不影响挤压段19对于坯料的引导作用，能够保证舱段件口部可以在背压段20处堆积形成足够背压力，同时由于下壁面和上壁面均包括阶梯式差速挤压台阶22，因此使得坯料的两个侧面均能够收到较大的挤压应力，从而产生足够的挤压应变，改善坯料的等效应变均匀性，提高晶粒细化效果。

[0037] 优选地，下壁面的阶梯式差速挤压台阶22的阶梯高度小于上壁面的阶梯式差速挤压台阶22的阶梯高度，也可以利用上下壁面挤压应变力不等的特点设计上下壁面的阶梯式差速挤压台阶22，从而使得坯料的两侧所产生的挤压应变更加均匀，晶粒细化效果更佳，等效塑性应变更大。

[0038] 优选地，上壁面的阶梯式差速挤压台阶22与背压段20相连的壁面段与导向斜面段23平行，可以形成一段挤压定型带，该挤压定型带与定型段21所具有的挤压定径带的宽度相同，均为a，从而能够利用挤压定型带对坯料进行预成形，利用挤压定径带保证坯料的最终成型效果。

[0039] 优选地，导向斜面段23与定型段21之间所形成的夹角为75°，既能够保证坯料进入背压段20后受到足够的背压力，对舱段件口部形成足够的挤压应变，又能够避免弯角过大导致坯料无法顺利进入定型段21，影响舱段件的成形效果。

[0040] 在本实施例中，M形外凹模4为整体式结构，M形外凹模4上设置有与回转挤压模腔18相连通的通气道14。通气道14将回转挤压模腔18与外界连通，可以作为润滑剂通道和通气孔使用，从而避免在回转挤压模腔18内憋气而影响成形效果。

[0041] W形内凹模5的顶部设置有卸料装置13，卸料装置13与回转挤压模腔18结构相适配，卸料装置13上设置有与通气道14相连通的连通通道。该连通通道能够保证回转挤压模腔18与通气道14连通，保证润滑油可以顺利流入，以及回转挤压模腔18内的气体可以顺利排出。

[0042] 优选地，卸料装置13可拆卸地固定连接在W形内凹模5的顶部。在本实施例中，卸料装置13为卸料板，卸料板通过第二螺钉12固定连接在W形内凹模5的顶面上，能够在M形外凹模4和W形内凹模5脱离过程中，把挤压件28从M形外凹模4的内芯上卡下，降低挤压件28的卸料难度。

[0043] 在本申请中，上模具组件用于与压力机的上部结构连接，下模具组件用于与压力机下部结构连接。

[0044] 上模具组件包括与压力机上部连接的上模板1，上模板1下部连接上模座套2及挤压冲头3；上模板1通过第三螺钉17固定在压力机工作台上；所述挤压冲头3的上端内置于上模座套2的中心线上，上模座套2通过内六角螺栓与上模板1固定，使挤压冲头3紧固于上模座套2中。

[0045] 下模具组件包括下垫板6、下模板7、顶杆9及顶块11；下垫板6固定在下模板7上，顶杆9、顶块11内置下模板中心线上，下垫板6和下模板7中部设有与W形内凹模5底部贯通孔24相通的顶杆通孔25，M形外凹模4底部通过第一螺栓10与下垫板6、下模板7相连。

[0046] M形外凹模4和下垫板6自上而下通过第一螺栓10固定在下模板7上，把成形过程中金属对M形外凹模4产生的浮动力传递到下模板7上；W形内凹模5和下垫板6自上而下通过第一螺钉8固定在下模板7上。

[0047] 下垫板6和下模板7的中部设有与W形内凹模5底部的贯通孔24相通的顶杆通孔25；顶杆9上表面通过螺钉与上端放置的顶块11相连，杆体置于下垫板6和下模板7的顶杆通孔
25内；顶块11放置于W形内凹模5的贯通孔24，与内腔间隙配合，上表面与W形内凹模5水平部位相接，下表面放置在下垫板6上；挤压冲头3、W形内凹模5上的贯通孔24、顶杆通孔25、顶块
11、顶杆9位于同一中心轴线上；顶杆9以通过上下伸缩的方式在W形内凹模5上的贯通孔24、顶杆通孔25中运动。

[0048] 挤压段19与定型段21之间在背压段20处形成φ75°的夹角，在纵向对应的位置上，M形外凹模4与W形内凹模5共同组成挤压段19的非对称的挤压区，M形外凹模4内芯外侧下端设有一个第一环形凸台26，形成舱体构件内径的挤压定径带，在横向对应的位置上，在W形内凹模5内侧也设置一个第二环形凸台27，形成舱体构件外径的挤压定径带，该挤压定径带在纵向上低于M形外凹模4内侧定径带，且与W形内凹模5型腔底部背压段20的圆角相切连接。

[0049] 压力机上部结构通过第三螺钉17与上模座套2、上模板1连接。在第二螺栓15上安装压缩弹簧16，位于上模板1与下模座套之间，其中下模座套位于M形外凹模4的外侧，并与M形外凹模4成型为一体。

[0050] 压力机上部结构通过第二螺栓15与上模板1、M形外凹模4上端连接，在第二螺栓15上安装压缩弹簧16，位于M形外凹模4上端与上模板1之间。

[0051] 利用本申请的舱体构件挤压成形模具的成形薄壁舱体构件的成形方法包括：

[0052] (1)、棒材下料；

[0053] (2)、均匀化热处理，形成毛坯；

[0054] (3)、成形准备：将毛坯加热到成形温度并保温，并将舱体构件挤压成形模具整体预热至坯料成形温度以上并保温，将舱体构件挤压成形模具装配在压力机上。松开上模板1与M形外凹模4上端连接的第二螺栓15，压力机上工作台滑块上升带动上模具组件：上模板1、上模座套2、挤压冲头3随滑块一起上升，使挤压冲头3脱离组合式凹模的内腔；从组合式凹模的M形外凹模4的中空型腔口部，往W形的回转挤压模腔18内注入一定的润滑剂，并从M形外凹模4上端的润滑剂通道和通气道14处往W形的回转挤压模腔18内注入一定量的润滑剂；将经过均匀化处理的毛坯放入M形外凹模4的中空型腔内；

[0055] (4)、成形过程：挤压冲头3对毛坯进行挤压，使镁合金毛坯在舱体构件挤压成形模具的截面形状为W形的回转挤压模腔18内流动变形，直至获得所需要尺寸的构件，停止压力机上工作台滑块的向下运动。

[0056] (5)、卸料过程：挤压成形完成后，挤压件28抱在M形外凹模4内芯上：将M形外凹模4上端与下垫板6、下模板7连接处的第二螺栓15卸下；压力机上工作台带动挤压冲头3向上移动与挤压件28脱离，上模具组件带动M形外凹模4与W形内凹模5脱离，在脱离过程中卸料装置13把挤压件28从M形外凹模4的内芯上卡下，然后卸下第二螺钉12及卸料装置13，通过压力机的顶出缸对顶杆9的作用，将挤压件28从W形内凹模5中顶出。

[0057] (6)、机加过程：在锯床上锯下挤压件28的底部，留下所需的舱体部位29。

[0058] 在本申请中，W形内凹模5上部设置的卸料装置13，在成形结束后，M形外凹模4在压力机作用下上行，上行过程中卡下抱在M形外凹模4内芯上的毛坯。该方法卸料过程中毛坯始终处于封闭模具内部，模具对毛坯具有保温作用，温度下降缓慢，使得毛坯更容易从内芯上取下。另外，该装置操作方便，有效的提高了生产效率。

[0059] 综上所述，本申请主要是采用“W”形挤压型腔及“台阶式”非对称通道挤压大型轻合金薄壁舱体构件，令材料在成形过程中获得更大、更均匀的等效塑性应变，有效实现晶粒细化及均匀分布，避免了成形件口部出现破损、断裂的情况，较大程度的提高构件的性能与良品率，能够通过一次挤压成形出薄壁舱体类构件，相比传统镦粗-冲孔-多次扩孔的成形工艺及已公开的成形工艺，大大缩短了制造流程，降低生产成本，保证了产品性能的一致性。

[0060] 本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。

[0061] 以上仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。以上仅是本申请的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本申请的保护范围。

标题	发布/更新时间	阅读量
一种等通道转角挤压专用装置	2020-05-13	980
ECAP等通道转角多向挤压液压机	2020-05-14	541
背压等通道角挤压模具	2020-05-11	919
等通道转角挤压模具	2020-05-11	712
一种高效多试样自加热等通道转角挤压模具	2020-05-16	964
一种手动出料的等通道转角挤压模具	2020-05-12	261
一种等通道转角挤压制备细晶金属材料的方法	2020-05-16	473
用于等通道转角挤压的坯体	2020-05-14	736
一种等通道转角挤压模具及方法	2020-05-15	696
连续往复式等通道转角挤压装置及其挤压方法	2020-05-16	824

舱体构件挤压成形模具

舱体构件挤压成形模具

技术领域

背景技术

发明内容

具体实施方式

该功能需要专业版企业版VIP权限，您可以：