一种压力锅锅体的制备方法及其挤压模具
专利汇可以提供一种压力锅锅体的制备方法及其挤压模具专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且一种压 力 锅锅体的制备方法及其 挤压 模具，步骤：1)将金属料片通过第一次拉伸成型为具有锅底、锅壁和锅沿的锅体坯件；2)对上述锅体坯件的锅底通过挤压模具进行 挤压成型 ，使锅底的外表面凸设分布有多条用于增加导热面积以及增加锅底强度的筋条，相邻筋条之间是导流槽；3)对锅壁进行第二次变薄拉伸；4)对锅沿的外侧进行切牙工艺；5)表面 氧 化；6) 抛光 工艺。本 发明 还披露挤压模具。本发明的制备工艺简单合理，在不增加原材料的 基础 上，使得锅底厚度与强度大为提高，不容易 变形 ，解决了压力锅存在的使用过程 中底 部外凸的问题，同时增加了导热面积，提高了 传热 性能，使用更加节能。，下面是一种压力锅锅体的制备方法及其挤压模具专利的具体信息内容。
1.一种压力锅锅体的制备方法，其特征在于包括以下依次步骤：
1)将金属料片通过第一次拉伸成型为具有锅底、锅壁和锅沿的锅体坯件；
2)对上述锅体坯件的锅底通过挤压模具进行挤压成型，使锅底的外表面凸设分布有多条用于增加导热面积以及增加锅底强度的筋条，相邻筋条之间是导流槽；
3)对锅壁进行第二次变薄拉伸；
4)对锅沿的外侧进行切牙工艺；
5)表面氧化；
6)抛光工艺。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述步骤1)的第一次拉伸成型具体为：将金属料片以相对光滑面朝凹模方向压边圈内，轻推料边靠紧定位后进行拉伸，待拉伸回程后，从模具中取出锅体坯件。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述步骤1)制得的锅体坯件其锅底与锅壁厚度均等，为3.5～4.2mm。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述步骤2)的筋条是以锅底的中心为中心呈放射状分布，筋条为呈顶部窄、底部宽的齿状结构，相邻的筋条之间形成导流槽，锅底挤压成型后，在锅底的中心成型有一圈圆形的第一凹槽，筋条里端与第一凹槽之间有一圈圆环形的区域，在圆环形的区域中，筋条向锅底中心延伸成为低于锅底底面的浅槽，浅槽的外侧分别与相邻的、深度相对较深的两个导流槽连通。
5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于：所述筋条从靠近锅底中心一侧至锅体外壁一侧其宽度是逐渐变宽的，相邻的筋条之间的导流槽宽度也是逐渐变宽的，导流槽采用截面为V型或者U型的导流槽，筋条外端两侧成型有斜面倒角。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于：所述筋条在锅底部分是直线型，在从锅底向锅体外壁过渡区域呈向上的弧线形，筋条延伸分布至锅体的底部外缘。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于：所述底部外缘高度占锅体总高度5～
20％。
8.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于：所述筋条的凸点与锅底内壁之间的厚度为3～7mm，相邻筋条之间的导流槽的槽底与锅底内壁之间的厚度为1～2.5mm。
9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于：所述筋条的凸点与锅底内壁之间的厚度为6.2mm，相邻筋条之间的槽底与锅底内壁之间的厚度为2.2mm。
10.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述步骤3)锅壁第二次变薄拉伸后的锅壁厚度为1.6～2.0mm。
11.根据权利要求10所述的制备方法，其特征在于：所述锅壁厚度为1.8mm。
12.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述步骤1)的第一次拉伸成型采用
250～550吨油压机，拉伸速度控制在至少1秒/每只。
13.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述步骤3)的第二次变薄拉伸采用
250～550吨油压机，拉伸速度控制在至少1秒/每只。
14.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述步骤1)的金属料片采用铝合金圆片，厚度3.5～4.2mm。
15.一种权利要求1～14任意一种制备方法中的挤压模具，其特征在于包括有相互配合的凹模和凸模，用来挤压成型锅体坯件底部外表面上的筋条和导流槽。
16.根据权利要求15所述的挤压模具，其特征在于所述凸模在下方，凸模表面是光面的；对应地，凹模在上方，在凹模的内表面具有用来挤压成型筋条的挤压凹槽和用来挤压成型导流槽的挤压凸条。
17.根据权利要求16所述的挤压模具，其特征在于所述挤压凸条主体是以锅底形状凹模的中心为中心呈放射状分布，呈顶部窄、底部宽、外侧底部宽度逐渐收窄直至顶部、底部集合在一起的齿条状结构。
18.根据权利要求17所述的挤压模具，其特征在于所述挤压凸条主体从靠近凹模中心一侧至凹模外壁一侧其宽度在非收窄段上是逐渐变宽的。
19.根据权利要求18所述的挤压模具，其特征在于所述挤压凸条主体在凹模底面部分是直线型，在从凹模底面向凹模外侧壁过渡区域呈向上的弧线形，延伸分布至凹模侧壁的外缘。
20.根据权利要求19所述的挤压模具，其特征在于：所述凹模侧壁的外缘高度占锅体总高度5～20％。
21.根据权利要求15所述的挤压模具，其特征在于所述挤压凹槽主体是以锅底形状凹模的中心为中心呈放射状分布，呈底部窄、顶部宽、外侧底部宽度逐渐扩大的的齿条状结构。
22.根据权利要求21所述的挤压模具，其特征在于所述挤压凹槽主体在凹模底面部分是直线型，在从凹模底面向凹模外侧壁过渡区域呈向上的弧线形，延伸分布至凹模侧壁的外缘。
23.根据权利要求22所述的挤压模具，其特征在于所述挤压凹槽主体截面呈现U形、V形或者等腰梯形。
24.根据权利要求23所述的挤压模具，其特征在于所述挤压凹槽主体往中心延伸成为凸起部，对应地，挤压凸条主体往中心延伸成为凹下部。
25.根据权利要求15所述的挤压模具，其特征在于所述筋条和导流槽在圆周方向是间隔均匀分布的。
26.根据权利要求15所述的挤压模具，其特征在于所述凹模上设置有凹模保护套，凸模通过脱粘板固定在底板上。
一种压力锅锅体的制备方法及其挤压模具
技术领域
背景技术
发明内容
具体实施方式
7在锅底圆周方向也是均匀分布，这样在第一凹槽5进行聚能、避免热量向外蔓延基础上，同时通过浅槽7和导流槽8的连通，使灶具的中心火焰一部分依然可以延伸分布在锅底的浅槽
7和导流槽8中，使传热更加均匀，提高传热效果，筋条3在锅底部分是直线型，在从锅底向锅体外壁过渡区域呈向上的弧线形，筋条3延伸分布至锅体的底部外缘，底部外缘高度占锅体总高度5～20％；筋条3的凸点与锅底内壁之间的厚度D2为6.2mm，相邻筋条3之间的导流槽8的槽底与锅底内壁之间的厚度D3为2.2mm；这样，在锅底设有筋条3部分的厚度高于锅底中心原板材的厚度，就是筋条3凸出锅底底面的，而导流槽8、浅槽7的底面是低于锅底底面的，这样可以实现在不增加原材料的基础上，使得锅底厚度与强度大为提高，不容易变形，解决了压力锅存在的使用过程中底部外凸的问题，同时，提高了传热性能。
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