一种冷轧带钢的热处理方法
阅读：108发布：2020-05-12
专利汇可以提供一种冷轧带钢的热处理方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且一种 冷轧 带 钢 的 热处理 方法。涉及冷轧带钢的热处理方法。使用炉窑、台车、护罩作热处理设备，所述的护罩包括钟罩状的 不锈钢 罩体和盘状的底座，所述护罩将所述冷轧带钢密封在其中，整体置于台车上，然后进入炉窑，所述护罩 中底 座的底面上设有相互连通的迷宫形凹槽，所述凹槽内放置有镁、 铝 或锌金属粉粒。由于本 发明 的加温 温度 较高，护罩体积大，护罩内残余的 氧 气会造成 钢带 的微量氧化；因此，本发明在护罩内放置了一些较活泼金属——镁、铝或锌的金属粉粒，它们能“提前”或“同时”与残余的氧气反应，从而避免或降低残余氧气对产品的影响。，下面是一种冷轧带钢的热处理方法专利的具体信息内容。
技术领域
背景技术
随着生产专业化时代的来临，许多生产企业对原材料的规格要求越来越高，以尽量减少边角废料的浪费。冷轧带钢可以作为一些管件加工厂生产直缝管件的原料，还可以作为五金、结构件加工厂生产五金件、结构件的原料，这些厂家直接切断带钢即可达到其加工要求，没有丝毫的浪费。因此，市场迫切需求机械性能好、表面效果好、符合用户规格要求的冷轧带钢。
冷轧带钢的加工过程是：热轧钢坯---剥壳---酸洗---清洗---轧制---退火---精轧---成品。由于冷轧加工后，材料硬度增大，组织结构变得不均匀，因此，需要随即进行热处理来消除材料缺陷。现有的退火工艺中，为避免明火造成工件氧化、脱碳，表面丧失光亮，采取的手段是将半成品钢带卷放置在退火罐中进行退火。退火罐一般是铸造而成，壁厚大，重量大。在热处理过程中其罐体本身需要消耗大量的能源，使得整体工艺不符合目前国家低碳经济的产业政策。但其密封性好，能够确保冷轧带钢热处理后的表面质量。申请人为降低热处理过程中的能耗，研制出一种新型的退火罩，它材料利用少，退火罩自身耗用能源少，但由于其容积大，罩体内空隙大，使得密封的罩体内含氧量高，仍会有微量的氧化现象，使得产品的表面质量不够完美。
冷轧带钢的加工过程是：热轧钢坯---剥壳---酸洗---清洗---轧制---退火---精轧---成品。由于冷轧加工后，材料硬度增大，组织结构变得不均匀，因此，需要随即进行热处理来消除材料缺陷。现有的退火工艺中，为避免明火造成工件氧化、脱碳，表面丧失光亮，采取的手段是将半成品钢带卷放置在退火罐中进行退火。退火罐一般是铸造而成，壁厚大，重量大。在热处理过程中其罐体本身需要消耗大量的能源，使得整体工艺不符合目前国家低碳经济的产业政策。但其密封性好，能够确保冷轧带钢热处理后的表面质量。申请人为降低热处理过程中的能耗，研制出一种新型的退火罩，它材料利用少，退火罩自身耗用能源少，但由于其容积大，罩体内空隙大，使得密封的罩体内含氧量高，仍会有微量的氧化现象，使得产品的表面质量不够完美。
发明内容
本发明为避免护罩内的过大空隙蕴含的富余氧气而造成产品的微量氧化现象，提供了一种在确保热处理工艺的情况下，即能利用新式护罩从而大幅度减少加工过程中热消耗，以降低碳排放，又能提升产品表面质量的冷轧带钢的热处理方法。
本发明的技术方案是：使用炉窑、台车、护罩作热处理设备，所述的护罩包括钟罩状的不锈钢罩体和盘状的底座，所述护罩将所述冷轧带钢密封在其中，整体置于台车上，然后进入炉窑，所述护罩中底座的底面上设有相互连通的迷宫形凹槽，所述凹槽内放置有镁、铝或锌金属粉粒。
进入炉窑后，加温至900-910℃，保持20-24小时；然后，停火，在炉窑内静置18-20小时；接着，退出炉窑，静置于10-30℃环境中，冷却至10-30℃；最后，打开罩体，完毕。
本发明采用薄壁的钢板或不锈钢板制成一个钟罩形的罩体，以及承托工件和罩体的底座(单个重1吨，容积4组钢卷)；相对于现有退火工艺中的退火罐(单个重0.9吨，容积1组钢卷)，在同样容积下，金属材料的重量减少了2.6吨，使得退火中消耗的热量大大降低，大幅度减少了能源的消耗，碳排放减少50％左右(申请人使用老式退火罐时，月用煤炭260吨，使用本实用新型的退火罩，月用煤炭132吨)，大大节约了生产的成本，并符合国家低碳经济的产业政策。
最为关键的是，由于本发明的加温温度较高，护罩体积大，护罩内残余的氧气会造成钢带的微量氧化；因此，本发明在护罩内放置了一些较活泼金属---镁、铝或锌的金属粉粒，它们能“提前”或“同时”与残余的氧气反应，从而避免或降低残余氧气对产品的影响。
附图说明
图1是本发明所使用设备的结构示意图
图中1是台车，2是底座，3是砂封槽，4是罩体，5是炉窑，6是单向泄压阀，7是冷轧钢带，8是凹槽，9是金属粉粒。
图2是图1中A-A剖视图
本发明的技术方案是：使用炉窑、台车、护罩作热处理设备，所述的护罩包括钟罩状的不锈钢罩体和盘状的底座，所述护罩将所述冷轧带钢密封在其中，整体置于台车上，然后进入炉窑，所述护罩中底座的底面上设有相互连通的迷宫形凹槽，所述凹槽内放置有镁、铝或锌金属粉粒。
进入炉窑后，加温至900-910℃，保持20-24小时；然后，停火，在炉窑内静置18-20小时；接着，退出炉窑，静置于10-30℃环境中，冷却至10-30℃；最后，打开罩体，完毕。
本发明采用薄壁的钢板或不锈钢板制成一个钟罩形的罩体，以及承托工件和罩体的底座(单个重1吨，容积4组钢卷)；相对于现有退火工艺中的退火罐(单个重0.9吨，容积1组钢卷)，在同样容积下，金属材料的重量减少了2.6吨，使得退火中消耗的热量大大降低，大幅度减少了能源的消耗，碳排放减少50％左右(申请人使用老式退火罐时，月用煤炭260吨，使用本实用新型的退火罩，月用煤炭132吨)，大大节约了生产的成本，并符合国家低碳经济的产业政策。
最为关键的是，由于本发明的加温温度较高，护罩体积大，护罩内残余的氧气会造成钢带的微量氧化；因此，本发明在护罩内放置了一些较活泼金属---镁、铝或锌的金属粉粒，它们能“提前”或“同时”与残余的氧气反应，从而避免或降低残余氧气对产品的影响。
附图说明
图1是本发明所使用设备的结构示意图
图中1是台车，2是底座，3是砂封槽，4是罩体，5是炉窑，6是单向泄压阀，7是冷轧钢带，8是凹槽，9是金属粉粒。
图2是图1中A-A剖视图
具体实施方式
如图1、2所示，本发明的方法使用炉窑5、台车1、护罩作热处理设备，所述的护罩包括钟罩状的不锈钢罩体4和盘状的底座2，所述护罩将所述冷轧带钢7密封在其中(罩体4与底座2之间利用砂封槽3实现密封)，整体置于台车1上，然后进入炉窑5，所述护罩中底座2的底面上设有相互连通的迷宫形凹槽8，所述凹槽8内放置有镁、铝或锌金属粉粒9。
载着装有冷轧带钢7的护罩整体进入炉窑5后，加温至900-910℃，保持20-24小时；然后，停火，在炉窑5内静置18-20小时；接着，退出炉窑5，静置于10-30℃环境中，冷却至10-30℃；最后，打开罩体4，完毕。
为防止护罩内(内部)气压大于炉窑内(外部)气压冲散密封砂，在护罩4上设置了单向泄压阀6。
载着装有冷轧带钢7的护罩整体进入炉窑5后，加温至900-910℃，保持20-24小时；然后，停火，在炉窑5内静置18-20小时；接着，退出炉窑5，静置于10-30℃环境中，冷却至10-30℃；最后，打开罩体4，完毕。
为防止护罩内(内部)气压大于炉窑内(外部)气压冲散密封砂，在护罩4上设置了单向泄压阀6。
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