在可用于薄碳钢板坯的连续铸造和轧制工艺的炉中运送负载的辊专利检索-连续铸造和轧制轧制，挤压和拉伸专利检索查询-专利查询网

在可用于薄 碳 钢 板坯的连续 铸造和 轧制工艺的炉中运送负载的辊

阅读：76发布：2020-05-12

专利汇可以提供在可用于薄碳钢板坯的连续铸造和轧制工艺的炉中运送负载的辊专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明涉及用于运送在炉中的负载(50)特别是薄板坯的水冷运送辊(100)，该炉在薄碳钢板坯的连续铸造和轧制工艺中布置在铸造和粗加工之间用于温度加热、保持和用于缓冲。辊或耐熔材料涂覆；和多个轮(25)，其通过稳定地固定的方式连接到第一轴(110)的最外表面(111)以运送和支撑负载(50)。根据本发明，辊(100)还包括第二轴(120)，第二轴在与第一轴(110)同轴的位置被布置在第一轴(110)的内部空腔内，且使得在第一轴(110)和第二轴(120)之间界定空隙(30)。辊(100)还包括至少部分地容纳在所述第二轴(120)内的冷却水循环装置。(100)包括：第一内部中空轴(110)，其被隔热和/，下面是在可用于薄碳钢板坯的连续铸造和轧制工艺的炉中运送负载的辊专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种水冷运送辊(100)，其用于运送在炉中的负载(50)，特别是薄板坯，所述炉用于在连续铸造和轧制工艺中温度加热、保持和用于所述负载(50)的缓冲，其中所述辊(100)包括：
内部中空的第一轴(110)，其围绕第一纵向轴线(300)纵向延伸，所述第一轴(100)包括最外表面(111)和最内表面(115)，其中所述第一轴(110)的所述最外表面(111)被涂覆隔热和/或耐熔材料，且其中所述第一轴(110)的所述最内表面(115)界定所述第一轴(110)的内部空腔；
多个轮(25)，其用于支撑所述负载(50)，所述轮被稳定地固定到所述第一轴(110)的所述最外表面(111)；
第二轴(120)，其在与所述第一轴(110)同轴的位置被布置于所述第一轴(110)的所述内部空腔内，所述第二轴(120)的最外表面(121)至少在所述第一纵向长度(71)上具有比所述第一轴(110)的所述内部空腔的直径小的直径，从而在所述第一轴(110)和所述第二轴(120)之间界定空隙(30)；
定心环(77)，其被布置在所述空隙(30)内并与所述第二轴(120)稳定地集成，所述定心环(77)具有比所述第一轴(110)的所述内部空腔的所述直径小的直径；
冷却水循环装置，其至少部分地容纳在所述第二轴(120)内。
2.根据权利要求1所述的辊(100)，其中所述定心环(117)被制成与所述第二轴(120)成为一件。
3.根据权利要求1或2中任一项所述的辊(100)，其中所述第二轴(120)由结构钢制成。
4.根据前述权利要求中任一项所述的辊(100)，其中所述定心环(77)的纵向位置相对于所述支撑轮(25)的纵向位置偏移。
5.根据前述权利要求中任一项所述的辊(100)，其中所述第二轴(120)是内部中空的，包括纵向空腔，所述冷却水循环装置被布置于该纵向空腔中。
6.根据前述权利要求中任一项所述的辊(100)，其中所述第一轴(110)由能够耐受高于
1000度温度的合金钢制成。
7.根据前述权利要求中任一项所述的辊(100)，其中所述定心环(77)由具有比所述第一轴(110)和/或所述第二轴(120)的导热性低的导热性的材料制成。
8.一种用于温度加热、保持和用于缓冲的炉，其在铸造碳钢薄板坯的连续铸造和轧制工艺中可布置于连续铸造和粗轧制之间，其特征在于，所述炉包括至少一个根据权利要求1至7中任一项所述的辊(100)。

说明书全文

在可用于薄 碳 钢 板坯的连续 铸造和 轧制工艺的炉中运送负载

的辊

发明领域

[0001] 本发明涉及对薄碳钢板坯的连续铸造和轧制过程(粗加工和精加工)。特别地，本发明涉及可用于炉内的运送辊(handling roll)，该炉用于在铸造之后且在轧制的上游，特别是粗加工轧辊的上游，温度加热、温度保持和用于缓冲所述薄板坯。本发明还涉及包括这种运送辊的加热炉。现有技术

[0002] 在连续的铸造过程中，例如，用于薄板坯的连续的铸造过程中，加热炉的使用是已知的。这些炉被布置在轧制机架的上游用于将负载(板坯)加热到适合于允许该加工的温度。在薄板坯的情况下，例如，轧制温度通常在1140℃和1150℃之间变化，且可以达到1240-1250℃。

[0003] 根据所需的应用，存在其它类型的炉。第一种类型的炉是所谓的“推钢式炉”。在这种情况下，待运送的负载，即半成品钢产品，基本上被布置在底板上且通过推送设备被推进。在其变体中，炉具有多个固定炉膛和多个由机械液压或电力驱动系统驱动的可移动炉膛。作为固定炉膛和可移动炉膛的替代，可以使用带有固定支撑纵向部件和也是通过相同的驱动系统驱动的可移动支撑纵向部件的变体。

[0004] 相对于上述的炉，所谓的“隧道炉”，也被称为“辊炉”，已被证明对于与本专利申请相关的应用更有优势。在隧道炉中，负载通过支撑和运送辊被推进，所述支撑和运送辊被串联布置且使得它们的旋转轴线是平行的以界定正交于其轴线本身的推进方向。在生产薄板坯的情况下，这些薄板坯可以具有在20和43米之间变化的长度，在45和110毫米之间变化的高度和在700和1800毫米之间变化的宽度。因此，用于薄板坯的隧道炉基本上是“窄的且长的”，其具有在2000和2200毫米之间变化的内室宽度和可以达到250米的长度。

[0005] 在隧道炉中，每个辊以独立于其它辊的方式被驱动，以允许负载的速度的精确控制及因此允许负载的位置的精确控制。通常通过增量式编码器和频率转换器(变频器)，根据整个设备的操作状况来调整负载在炉内的推进速度。换句话说，炉的操作不是被设计成独立于生产线的其他部分而是相反的强烈地取决于生产线的其他部分。

[0006] 因此，相对于其他上述炉类型，隧道炉可以用在具有多条铸造线的设备内且因此特征在于高生产率。这种类型的设备可包括，例如，主线、次线和至少两个梭动器(shuttle)，以便将负载选择性地从一条或另一条铸造线带到轧机。

[0007] 用在隧道炉内的辊具有支撑和移动负载的功能并且在温度可以达到1180℃的环境中工作。辊被安装在轴承上，轴承的距离可以在很多情况下达到3200毫米，即，大于炉的内部宽度的距离。实际上，轴承通常布置在炉外面以保护其寿命。两个连续辊之间的中心距离，即沿着负载推进方向测量的辊的轴线之间的距离，通常在1100和1300毫米之间变化。

[0008] 这些参考数据清楚地表明辊在隧道炉中经受苛刻的操作状况。因此，辊结构上的构造对炉的操作表现出首要的重要性，并且总体看来对设备的生产率表现出首要的重要性。

[0009] 水冷辊是最常用于隧道炉的辊类型。在这一点，专利US 5230618和专利申请US 2007180884描述和展示了这类型辊的例子。参考图1和图2，大体上辊1(参考数字1用于现有技术的这种水冷辊，而不同参考数字用于本发明的辊)包括内部中空的心轴5，在其外面焊接多个轮(wheel)8，待运送的负载放置在轮8上。这种轮8的直径，也称为支撑直径，通常在
300和340毫米之间变化。这种轮8通常由耐高温金属合金制成，所述耐高温金属合金包含例如铬-镍、钨和钴的材料。冷却水循环装置被容纳在心轴5的内部空腔中。在大多数情况下，该装置包括循环管10，循环管10同轴于心轴5，以便与心轴本身一起界定环形空隙9。布置在环形空隙9内的杆12围绕管10绕成螺旋状。冷却剂水在辊1的第一末端21处进入并被运输进管10。在辊1的第二末端22，水沿相反的方向被运输进环形空隙9内，其中因为螺旋缠绕杆12的存在，水围绕管10转向，在第一末端21处又从辊1离开。

[0010] 再次参考图1和图2，心轴5在外部被涂覆至少由隔热材料制成的第一层6和由耐熔材料制成的第二最外层7，第二最外层7具有在所有情况下比支撑轮8的直径小的直径。这种第二层7的目的是为了保护由隔热材料制成的第一层6，主要防止从负载的内表面掉落的氧化皮(scale)(铁氧化物)所决定的腐蚀。这些涂覆层6、7的使用具有限制通过心轴5热量分散的目的。

[0011] 通过辊1的高热量吸收，或者换句话说，通过它的高热量分散，在负载与轮8接触时和在水中同时冷却之后被注意到。这种热量分散来自通过轮到心轴的其中水流过的内表面的传导的热的快速传递。从热量角度来看，负载根据板坯的厚度和铸造速度在从900℃到1100℃变化的温度进入加热炉，且根据在炉中的冶金微观结构的演变在从1000℃到1150℃变化的温度退出，其最大值通常限于1180℃。在理想的状况下，即没有热量分散，理论上必须提供足以保证在进口和出口间的热位差(大约最大300℃)的热能。但是实际上，必须提供高得多的热能，正是因为冷却辊的热量吸收/分散比通过炉壳体进入大气的热量分散高得多。结果就产生了这样的需求：减少辊的热量耗散现象，同时试图去保持其外层温度尽可能接近炉的温度。在这个意义上，外部涂覆(层6和7)的存在是基本的。实际上，在缺少这些涂覆层时，热量分散将使该过程在经济上和操作上都难以实施。

[0012] 从数量角度来看，已经发现当外部涂覆层是完整时，水冷辊经受可以达到甚至28-35kW的热量分散。但是，在这方面，值得注意的是当负载在加热和温度保持的过程中被运送时，尽管放置在辊的轮上，但是其决定耐熔材料层表面上的裂纹，该耐熔材料层随后需要替换或维修。在这方面，随着辊间中心距的增加和板坯厚度的增加该现象更频繁，因为负载的重量增加且释放到单个辊上。耐熔材料层的破坏过程的开始不可避免地伴随着热量分散的逐渐增加。

[0013] 为了减少通过辊的热量分散且最终限制设备的能量消耗，所谓的干辊已经被建议，即没有水冷却。这种类型的辊的例子被展示在专利申请US5338280和US5833455中。一般而言，“干”辊包括圆柱形的内部中空的心轴，其由特殊的耐热合金即能够在大约1150℃的炉室温度下工作的材料制成。在辊表面和炉的环境间的热差的急剧减少导致4-5kW的热量分散，因此显著地降低在带有外部涂覆情况下被评估的冷却辊可以获得的热量分散。

[0014] 干辊具有不同的缺点，第一个缺点无疑是使用特殊合金决定的高成本。另一个缺点涉及到这些辊的寿命，这很大的且消极的关系到操作温度且因此关系到板坯从炉退出的温度。实际上，已经观察到如果操作温度是1180℃左右，这种辊的寿命两倍短于在温度接近1150℃时发现的寿命。类似地，已经发现干辊的寿命也受到待被运送的负载的规模，即尺寸的影响。在薄板坯的情况下，例如发现为了确保辊的可接受寿命，板坯的厚度必须少于80-
90毫米。在较大厚度处，发现机械强度特性的急剧降低，及因此辊功能性的急剧降低。

[0015] 因此明显的，从生产的角度来看，带有水冷辊的隧道炉是更多功能的，因为它们较少受到工作温度和负载尺寸的限制。此外，值得注意的是，在水冷辊的情况下，外部涂覆层可以被重新生成以恢复辊本身的功能性。与此相反，干类型辊不可以被重新生成且必须在其使用结束时用其他新辊替换。从成本角度来看，替换一系列的干类型辊比重新生成同样数量的水冷辊更加不利。

[0016] 考虑到上面的思考，从而产生提升水冷辊的性能的需求，因为最终干类型辊的低的生产多功能性不能彻底证明大的经济投资的正确性。在这个意义上，可能的建议的措施，但是难以实施的，是优化外部涂覆层，例如用如陶瓷纤维的更隔热材料替代耐熔材料层。但是，陶瓷纤维在炉工作温度下具有非常短的寿命。这主要是由于负载在通过炉传递期间氧化皮的损失。这种氧化物急剧地使陶瓷纤维恶化。后者也显示出毒性(与纤维的生物持久性相关)的问题，且因此在可能的涂覆层修复活动期间的处置需要昂贵的设备和操作程序。

[0017] 为了解决这些缺点，合乎常理的措施可以是使用生态纤维，其在所有情况下需要极低的操作温度且具有体积永久收缩的问题。

[0018] 根据另一种方法，文件WO 02/34026描述了设置有两个同轴的轴的辊，且特别地有靠近板坯的外轴和是水冷的内轴。在两轴间提供了多个间隔件，其界定空气空隙。这种空隙的目的是试图减少两轴间的热量交换。但是，两轴实际上总是在多个点上相互接触，独立于装载状况和辊的在辊自身旋转期间接近到板坯的部分。实际上，辊被构造成使得间隔件永远与两轴接触。这是很明显的局限因为在两轴间出现了热桥，该热桥显著地促进了板坯的不期望的冷却，且特别地促进了从炉环境的热排出，随之带来燃气消耗上的消极影响。这种措施的另外的不利点是间隔件是由耐熔材料制成。主要的限制是其是昂贵的材料且不是非常耐磨的因此它们必须被频繁更换。

[0019] 概述

[0020] 本发明的任务是提供在加热炉中用于运送负载的辊，其允许克服以上描述的现有技术的缺点。在该任务中，本发明的第一个目标是提供具有比传统辊的热量分散更有限的热量分散的水冷运送辊。本发明的另外一个目标是限制通过辊的热量分散，而不干预辊本身的外部涂覆层。本发明的再另外一个目标是提供可靠的且以有竞争力的成本容易制造的水冷运送辊。

[0021] 该任务和这些目标通过水冷运送辊达到，其用于运送在炉中的负载，特别是薄板坯，所述炉在可用于连续的铸造线上用于温度加热和保持，其中所述辊包括：

[0022] -第一内部中空轴，其绕着第一纵向轴线纵向延伸，该第一轴包括最外表面和最内表面，其中所述最外表面被涂覆隔热和/或耐熔材料，且其中所述最内表面界定所述第一轴的内部空腔；

[0023] -多个轮，其用于支撑所述负载，其中这些轮被稳定地固定到第一轴的最外表面；

[0024] -第二轴，其在同轴于第一轴的位置被布置于第一轴的内部空腔内，其中该第二轴具有最外表面，该最外表面具有至少在第一纵向长度上比第一轴的内部空腔的直径小的直径，使得在辊的两轴间界定空隙；

[0025] -定心环，其被布置在所述空隙内并与所述第二轴稳定地集成，所述定心环具有比所述第一轴的所述内部空腔的所述直径小的直径；

[0026] -冷却水循环装置，其至少部分地容纳在第二轴内。

[0027] 相对于传统的措施，在根据本发明的辊中，由于最外轴(第一轴)和最内轴(第二轴)间的空隙(即空的空间)的存在的影响，热量分散可以有利地更小，所述最内轴被布置于由最外轴界定的空腔内。该空隙实际上是隔热屏障，通过该隔热屏障热量仅可以被辐射和可以通过最外轴到最内轴的对流来传导。通过在两轴间的热量传输的过程的缺少，最外轴保持温度更接近炉的操作温度，且因此热量分散有利地减少。

[0028] 不同于其中通过试图优化外部涂覆材料来应对热量分散的已知的措施，在本发明的情况下该问题通过改变热能转移到冷却水的原理，即通过改变辊的最内结构来解决。

[0029] 本发明的有利的特征是每个定心环从纵向轴线到它们的最外表面的直径小于空气空隙的外部直径，即小于内部空腔的直径，其中内部空腔的直径从纵向轴线跨越到第一轴的内表面。因此，定心环的径向最外表面不与第一轴的内表面接触，除非存在高负载状况。

[0030] 由于定心环充当间隔件，最外轴和内轴间的接触仅在高操作温度状况下当相对重的板坯通过时发生，该板坯引起外轴的弯曲。特别地，接触发生在外轴的相对小的部分和定心环的一部分之间，不发生在定心环的整个圆周上。此外，考虑到辊正在旋转，外轴和内轴间的可能的接触区域(通过定心环)随着时间变化，使得在其中可能发生不期望的热量交换的时间窗口(time window)被限制。按这种方式，两轴间的热桥的数量被最小化。根据一种实施方案，定心环由碳钢或结构钢制成，其可以与内轴材料相同。优选地，定心环通过加工内轴获得，因此与后者形成单个件，其具有高于现有技术的结构上的简单性。定心环由钢制成，除了遏制成本外，特别地是耐磨的而不具有突然变化的导热率，如果两种不同的材料用于两个元件这反而发生。

[0031] 本发明还提供了定心环不与轮对齐，因此有助于极大地遏制由于热桥所导致的热量分散，该热桥通过在板坯的重量引起的弯曲之后的外轴和每个定心环之间的接触所产生。

[0032] 本发明另外的优点是外轴被涂覆隔热和/或耐熔材料使得耐熔材料被暴露在炉的环境中，随之在操作状况相等的情况下对辊的工作寿命和对从炉环境的热量排出带来积极影响。

[0033] 附图简要说明

[0034] 根据通过非限制性实施例所展示的水冷运送辊的优选的但不排他的实施方案的细节描述并借助于附图，本发明的另外特征和优点将是明显的，其中：

[0035] -图1是已知类型的运送辊的剖视图；

[0036] -图2是沿图1中的剖面线II-II截取的视图；

[0037] -图3是根据本发明的运送辊的剖视图；

[0038] -图4是图3中所示的细节IV的放大图；

[0039] -图5是沿图3中的线V-V截取的剖视图；

[0040] -图6是沿图3中的线VI-VI截取的剖视图；

[0041] -图7是图3中所示的细节VII的放大图；

[0042] -图8是图3中所示的细节VIII的放大图；

[0043] -图9是图4的细节IX的放大图；

[0044] -图10是根据本发明的可能实施方案的辊的一部分的示意图。

[0045] 图中相同的参考数字和字母表示相同的元件或部件。

[0046] 发明详述

[0047] 参考上述附图，本发明涉及水冷运送辊100，其可用于在优选地但不排他地用于生产薄板坯的连续铸造线的温度加热和保持的炉中。辊100包括由第一内部中空轴110(在下文中也称为“最外轴110”)界定的外部工作台(outer table)，所述第一内部中空轴围绕纵向参考轴线300延伸。在下文中本描述内，表述“外部工作台110”也被用于替代表述“第一轴110”。这两个表述对于本发明的目的是等效的。

[0048] 外部工作台110包括最外表面111和最内表面115，所述最内表面115界定所述外部工作台110的内部空腔。第一轴110优选地由耐高温钢合金制成，即，所耐温度也高于1000℃。

[0049] 第一轴110的最外表面111被涂覆隔热和/或耐熔材料。参考图6中剖视图，多层涂覆层优选地被提供，其包括与第一轴110的外部表面111相接触的隔热材料涂覆的至少一个第一层61。微孔材料或陶瓷纤维可以被用于此目的。多层涂覆层还包括致密的耐熔材料的至少一个第二层62，其用焊接到最外表面111的金属锚固件(metallic anchor)加强，且被放置到第一层61的外部。

[0050] 辊100还包括可操作地支撑负载50的支撑轮25，负载50在图3中示意性地由虚线展示。在下文中，仅为了描述性目的，“薄板坯”将被考虑成负载50。但是，在本发明的范围内负载50的类型可以不同。参考图8中的细节视图，轮25由耐高温金属合金制成并且被焊接到外部工作台110的最外表面111。在图3所展示的例子中，提供四个支撑轮25，其沿平行于纵向轴线300的方向间隔。轮25相对于围绕第一轴110的最外表面111布置的涂覆层61、62露出。

[0051] 根据本发明的辊100还包括第二轴120(在下文中也以表述“最内轴120”来表示)，其在同轴于第一轴110本身的位置被布置在第一轴110(外部工作台)的内部空腔内。为了本发明的目的，在没有负载50的状况下评估“同轴位置”。第一轴110和第二轴120因此在理想情况下都围绕相同的纵向轴线300延伸。纵向轴线300基本上与运送辊100的旋转轴线一致。

[0052] 第二轴120优选地由结构钢制成并且内部被配置为容纳水循环装置。举例来说，该装置可以包括循环管85，该循环管85根据其本身已知的原理在同轴于第二轴120的位置插进第二纵向空腔中。这种管85具有比第二轴120的纵向空腔的内直径小的外直径81，使得界定预期被冷却水穿过的环状通道86。为了使冷却水围绕管85本身具有漩涡运动，围绕管85的最外表面螺旋缠绕的金属杆或板88可以被布置在所述环状通道86内。

[0053] 第二轴120因此包括最外表面121，其面向第一轴110即外部工作台的最内表面115。根据本发明，第二轴120的最外表面121的直径的值至少在一个第一纵向长度71上小于第一轴110的最内表面115的直径的值，使得空隙30即空的空间被界定于所述第二轴120和所述第一轴110之间。结果，至少在没有负载50时，两个轴110、120在第一纵向长度71的整个延伸上不接触。该空隙30的存在允许获得通过辊100的热量衰减的大大减少。实际上，在第一纵向长度71的长度上，从第一轴110到第二轴120的热能的转移可以仅通过辐射和对流发生。

[0054] 如下文更具体展示的，在辊100正常操作期间，由于其重量和负载50的影响，外部工作台110经受弯曲/挠曲。根据空隙30径向延伸的值，外部工作台110的内部表面115可能因此接触定心环77的外部表面78，但仅当负载的重量相对高时。但是，这种可能的接触将沿着外部工作台110的最内圆柱形表面115的一条母线发生。换句话说，接触将基本上沿着圆周的一段相对小的弧发生。此外，考虑到辊正在旋转，在第一轴110和第二轴120间的可能的接触区域随着时间变化，使得可以发生热量交换的时间窗口被限制。因此，相对于由于空隙30的影响可以获得的优势，通过在两表面(115和121)之间的导热的可能的热量传输将是忽略不计的。

[0055] 根据优选的实施方案，第一轴110的最内表面115具有在整个第一纵向长度71基本上不变的直径的圆柱形构造。在两个轴110、120间界定的空隙30具有径向延伸，所述径向延伸优选地被包括在2毫米和10毫米之间的范围内。表述“径向延伸”表示沿置于正交于对两个轴110、120而言相同的纵向轴线300的平面上且包括相同的轴线的方向测量的空隙30的延伸。

[0056] 特别参考图4，根据本发明的辊100包括定心环77，其被成形为从第二轴120朝第一轴110径向延伸的突起。定心环77可操作地布置在空隙30内且稳定地连接到第二轴120的最外表面121。这种定心环77具有遏制外部工作台110的弯曲的功能，该弯曲是在加热炉内辊100的使用期间产生的。实际上，如先前描述的，当薄板坯50搁置在辊100的轮25上时，外部工作台110经受弯曲应力并因此变形，该变形转化成外部工作台110和第二轴120间同轴性的缺失。有利地，环77允许限制这种变形。

[0057] 优选地，定心环77不与轮25对齐。例如，如图4细节视图特别展示的，这种环77的纵向位置相对于轮25的纵向位置偏移。该措施允许极大地遏制由于热桥所导致的热量分散，该热桥由于薄板坯50的重量引起的弯曲所导致的外部工作台110和每个环77之间的接触所产生。实际上，由于与薄板坯50和与炉室环境的接触的影响，支撑轮25在更高的温度下构成了辊100的部分。通过偏移环77相对于轮25的位置，环自身与第一轴110的最内表面115的部分接触，该部分的温度低于轮25下面的温度，所述轮25下面的温度更高。优选地，每个定心环大约在两个相邻的支撑轮之间一半的纵向位置。

[0058] 图9是允许观察本发明的优选实施方案的细节视图，根据该实施方案，环77与第二轴120制成一件，作为第二轴120自身的扩大位置呈现在空隙30中，具有比第二轴120的最外表面121的公称直径(由参考数字128表示)大的直径(由参考数字78确定)。图9的详细视图展示了在没有负载50的状况下辊100的两个轴110、120和定心环77。值得注意的是，环77的最外表面的直径(由参考数字78表示)比第一轴110的最内表面115的公称直径小，使得在所有情况中同样在环77处保持两个轴110、120之间的分离空隙(空间)，所述环77是第二轴120的“局部扩大”。

[0059] 图10是示意性视图，其目的是解释在辊100的正常操作过程中定心环77的功能。特别地，此另外的图展示了与第二轴120制成一件的定心环77，但是接下来的考虑在环与第二轴120分开制成且仅后来被连接到第二轴的情况下也是有效的。在辊100操作中，搁置在轮25上的负载50可以决定外部工作台110的弯曲/挠曲，这样外部表面110的最内表面115的第一部分搁置在环77的外表面78上。同时，值得注意的是，最内表面115的第二部分(由参考数字115’表示)相反地从环77的外表面78分离。分离基本上在辊绕其轴线旋转期间由于外部工作台110的弹性回复发生的。该第二部分115’通常大于第一部分而且仅与第一部分在直径上相对的部分在图10中展示。因此，定心环77具有遏制外部工作台110弯曲/挠曲从而向外部工作台提供搁置平面的功能。然而搁置平面是有限制的，因为接触实际上通常仅在相对高的负载状况下发生且仅沿着外部工作台110的最内圆柱形表面115的一条母线且因此相对小的部分发生。结果，通过该最内表面115和环77的最外表面78之间的导热的热量交换是极其小的。基本上，环77对照外部工作台110的变形，却并没有限制空隙30就隔热而言可以取得的效果。

[0060] 再次参考图3，辊100包括第一末端部分51和第二末端部分52，其分别界定了对辊自身的第一支撑和第二支撑。这些支撑间的距离可以大于辊100预期在其中被使用的炉的内部宽度。参考图7中的详细视图，第一末端部分51由圆柱形本体55界定，圆柱形本体55通过第一末端连接到辊100的第二本体120的第二末端41(通过焊接件39，如下面更多细节描述的)。圆柱形本体55的与第一侧相反的第二侧55替代地由液压装置59(本身已知)封闭，液压装置59用于使预期在辊100的第二轴120内部循环的冷却水进出。

[0061] 辊100的第二末端52包括另外的本体56，该另外的本体56被焊接到第二轴120的与上文表示的末端41相对的第二末端42。除了为辊100界定所述第二支撑之外，该本体56也具有使在第二轴120内循环的冷却水的运动反向的功能。在这一点，再次根据本身已知的措施，通过液压装置59，水被强制穿过内管85。在穿过这种内管85到达末端时，由于本体56被布置在第二末端52的影响，水在管85和第二轴120的最内表面之间的环状通道86中朝向由液压装置59本身界定的出口被运输。

[0062] 特别参考图3和图5，根据可能的实施方案，外部工作台110被焊接到轮毂90(在图5的剖视图中可见)上，轮毂90通过运动传动装置38连接到辊100的第一末端部分51，运动传动装置38可以是舌或销。第二轴120在边缘通过焊接部39被稳定地连接到第一末端部分51的圆柱形本体55，焊接部39因此相对于运动传动装置38在更内部位置。

[0063] 再次根据优选的实施方案，对于至少一个第二纵向长度73，外部工作台110的最内表面115和第二轴120的最外表面121具有基本上相同的公称直径。该第二长度73在靠近第二轴120的第二末端42处被确定。除了这种直径间的关系外，值得注意的是外部工作台110的终端边缘在该第二末端42处通过另外的焊接部36被稳定地固定到第二轴120。

[0064] 因此，基于上述描述，值得注意的是在图中所展示的实施方案中，辊因此在第一轴110(外部工作台110)和第二轴120之间包括连接装置90、36、38、39，连接装置稳定地固定两个轴110、120，使得允许其围绕与纵向轴线300一致的旋转轴线的同步旋转，两个轴110、120围绕纵向轴线300成形(develop)。

[0065] 在辊的一末端处在外部工作台110和内部工作台120之间提供焊接部36而在另一末端处由运动传动装置38提供一种旋转滚筒(revolver drum)是特别有利的。实际上，后者允许外部工作台110和内部工作台120之间的连接，但是保证了热的外部工作台相对于冷的内部轴的扩张。这种措施允许避免另外的零件的使用，例如间隔管，从而提供更大的结构简单性。

[0066] 本发明还涉及一种用于在碳钢薄板坯的连续铸造和轧制过程中温度加热、保持和用于缓冲的炉。根据本发明的炉被安排在连续铸造和粗轧制之间的中间位置，而且其特征在于所述炉包括至少一个如上所述的运送辊100。

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