中厚板坯连铸连轧板卷的生产工艺
专利汇可以提供中厚板坯连铸连轧板卷的生产工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种中厚 板坯 连铸 连轧板卷的生产工艺，其 连铸机 特点为圆 角 加斜角的结晶器，铸机采用双机4流，4流合一技术，直轧热装热送技术与直轧技术，粗 轧机 采用前后立辊装置，形式为附着上部驱动式，精轧机组全部采用 工作辊 轴向窜动和弯辊装置，精轧采用升速 轧制 ，最大速度可达22.8m/s辊道速度可以达到5.89m/s，精轧机组前设边部加热器，设置了多段粗、精调 阀 组，采用冷却三段 层流 冷却控制技术，在输出辊道上加保温罩，减少中间带坯的温降和头尾温差，自动化系统为三级计算机控制系统，本发明对中厚板坯连铸连轧板卷的生产工艺从布局、设备、生产工艺都进行了改进，使生产能 力 、品种开发、产品 质量 得到提高。，下面是中厚板坯连铸连轧板卷的生产工艺专利的具体信息内容。
1、一种中厚板坯连铸连轧板卷的生产工艺，本发明的工艺流程为： 转炉—扒渣——LF/RH-TB炉——铸机——铸坯加热——坯料除鳞——粗 轧工艺——精轧工艺——带钢层流冷却工艺——卷取工艺，其特征在于：
1)钢水经过三座250t顶底复合吹炼转炉，两座铁水脱硫扒渣站、两 座LF钢包精炼炉、一座RH-TB真空处理装置，钢水在浇注之前可通过LF 钢包精炼炉和/或RH-TB钢水真空处理装置进行精炼处理；
2)连铸机主要特点为圆角加斜角的直结晶器、连续弯曲、连续矫直、 液压振动；
结晶器的结构为内腔的四个角呈直角或圆角或直斜角状的板坯连铸 用结晶器。直角结晶器结构为传统板坯结晶器，即宽窄面夹角为直角的宽 侧壁和两块窄侧壁组合结晶器；圆角或直斜角状的板坯连铸用结晶器由两 块宽侧壁和两块窄侧壁组合而成，在每块窄侧壁的两侧边，也即与宽侧壁 连接端的内侧各有一排直角三角状凸沿，该三角状凸沿的斜面向内，一个 直角面与窄侧壁的内表面相结合，另一个直角面与窄侧壁的侧面在同一平 面上，也即窄侧壁侧面的延伸，结晶器浇铸断面厚度135mm～170mm，宽 度900～2000mm，长度15～18m，火焰切割，板坯单重38吨，平均连浇炉 数30炉，平均浇注时间37.3min/炉，连铸产量提高，品种规格扩大；
3)铸机采用双机4流，4流合一技术，两台连铸机的各一条出坯辊 道分别与加热炉的入炉、出炉辊道相接，为实现连铸坯的快速热装热送和 直接轧制创造条件，合格板坯通过运输辊道，直接送到加热炉上料辊道， 由加热炉上料长行程装钢机将板坯送入三座步进式加热炉内加热，
四流合一技术，即通过对坯料进行3种时刻控制即汇流时刻控制、 坯料通过物流瓶颈时刻控制及坯料出钢时刻控制，并校核缓冲能力，加热 能力和轧线能力来优化双铸机四流单辊道中薄板坯直装3座带缓冲带的 步进梁式加热炉系统中的物流，充分发挥连铸机，加热炉，轧线的生产能 力，实现轧线、加热炉与铸机的半刚性连接；
其中3种时刻控制策略内容为：
坯料汇流时刻控制：A铸机的2流汇流时，谁先通过；B铸机的两流 汇流时，谁先通过；A、B铸机汇流时，谁先通过；
坯料通过物流瓶颈时刻控制：确定1流坯料装1#小车时刻；确定4 流坯料装3#小车时刻；确定1、2流坯料汇流后装2#小车时刻；确定装1# 炉的坯料离开A1辊道时刻；确定坯料进炉时刻；
出钢时刻控制：通过坯料在各关键点时刻值串列迭加计算，和加热炉 缓冲能力、加热能力、轧制线能力校核，求出各种状态坯料在各关键点时 刻值，实现铸机-加热炉-轧制线的半刚性化连接，坯料汇流时刻遵循“谁 先到汇流点，谁先走，同时到，直道先走”原则；
4)直轧热装热送技术与直轧技术，连铸机的出坯辊道与热轧加热炉 的入炉辊道衔接，连铸坯由辊道直接送到加热炉前热装，热装温度平均达 850℃以上，不仅节省能源，而且加热时间短，提高板坯加热质量，连铸 机的一条出坯辊道与热轧加热炉的出炉辊道相接，为实现连铸坯的直接轧 制创造条件；
5)粗轧机采用前后立辊装置，形式为附着上部驱动式，轧辊尺寸φ 1200/φ1100mm×430mm，单道次最大单道次侧压量50mm，最大轧制压力 3800kN，轧制速度0～5.89m/s，主电机功率AC1200kW×2× 200/400r/min，轧制时每道次入口立辊投入，出口立辊打开，由计算机自 动控制完成，并设置液压AWC实现宽度自动控制；
6)精轧F1前设有立辊轧机，形式为上传动附属立辊，轧辊尺寸φ 750/φ600mm×350mm当坯厚50mm时，压下量max 10mm，轧制速度0～ 1.5-4.4m/s，轧制压力Max 1000kN，主传动电机2-AC 370kW×550 r/min；
7)F1～F7精轧机组全部采用工作辊轴向窜动和弯辊装置，窜辊行程 最大±150mm，弯辊力±120吨，使带钢的横断面厚差和带钢板形能力增 强，实现自由轧制；
8)精轧机机架间采用液压低惯量活套，以利于控制精轧机组间的张 力，提高带钢质量；
9)精轧采用升速轧制，最大速度可达22.8m/s，精轧前最大辊道速 度可以达到5.89m/s，缩短了辊道运输时间，减少了温降，提高了厚度均 匀性和板形质量，提高了轧机的作业率和产量；
10)精轧机组前边部加热器，其装置的参数为主电机2×3000KW，加 热深度40mm～60mm加热宽度100mm～150mm温升60℃～100℃，有利于 提高带坯温度均匀性，减少边裂，改善边部组织混晶缺陷，有利于精轧机 的稳定操作，同时还可以满足双相钢产品开发生产的需要；
11)带钢层流冷却装置，设置了多段粗、精调阀组，采用冷却三段层 流冷却控制技术，并设置12组在线高位水箱，使各冷却段水量和水压稳 定，水量1700m3/h，压力0.05Mpa～0.08Mpa、侧喷水压力1Mpa～1.2Mpa 保证带钢纵向温度均匀；
12)在输出辊道上加保温罩，减少中间带坯的温降和带坯头尾温差， 进精轧机温度提高30℃～50℃，头尾温差缩小30℃～50℃；
13)采用踏步控制的全液压卷取机，运用液压控制的侧导板、夹送辊、 助卷辊涨缩式卷进筒以及高响应速度的助卷辊自动跳步控制技术，实现带 钢精确对中、微张力卷进取，减少塔形，同时避免头部对助卷辊的冲击， 消除带钢头部与助卷进辊对带钢的压痕；
14)本发明的自动化系统为三级计算机控制系统，第一级为基础自动 化系统，第二极为过程控制计算机系统，第三级为生产控制计算机系统。
技术领域
本发明是属于冶金金属加工技术领域，具体涉及一种中厚板坯连铸连 轧板卷的生产工艺。
技术背景
目前，连续式热轧带钢生产工艺技术分为传统工艺、CSP工艺、传统 的生产工艺流程经转炉炼钢，连铸200mm～250mm厚板坯、火焰切割、步 进式加热炉加热、除鳞、粗轧机组轧制、剪切、除鳞、精轧机组轧制、层 流冷却、卷取出卷。具有品种全，产量高、生产组织灵活、产品压缩比大 的优点，其主要不足是铸机设备重量大、轧制线长、厂房建筑高、占地大、 设备投资大、板坯库大、能耗高等；CSP生产工艺流程经转炉(电炉)炼 钢，连铸50mm～70mm厚板坯、切割、隧道加热炉加热、板坯除鳞、精轧 机组轧制、层流冷却、卷取出卷。具有投资小、生产成本低、简化粗轧工 序、强化精轧机组、轧薄能力强等优点，其主要不足是拉速高漏钢率高、 品种限制条件多新产品开发难度大，隧道加热炉投资大、设备复杂、操作 和维护难度大，生产组织刚性大、事故处理损失大、产量低等；本申请人 在02132970.2公开了一种中薄板坯连铸连轧板卷的生产方法(ASP生产 工艺)，这种工艺流程经转炉炼钢，连铸100mm～150mm厚板坯、火焰切割、 步进式加热炉加热、除鳞、粗轧机组采用3+1轧制、热卷箱、剪切、除 鳞、精轧机组轧制、层流冷却、卷取出卷。该工艺优点是成本低、投资少、 生产组织灵活、维护简单、事故发生率低。不足地方就是该生产线利用旧 设备较多，精轧电机功率小、辊道速度低、供水能力不足、轧机传动系统 强度单薄，供电系统配置老化等问题，在一定程度上制约了本技术的发展， 产量达不到所需的规模、品种开发能力也受到一定限制，宽度精度、表面 质量和板形控制具有一定的局限性。
发明内容
本发明的生产工艺流程基本上采用ZL02132970.2的工艺流程，在其 基础上，对其工艺加以改进，使本发明在生产能力上得到提高，扩大了生产 品种的范围，同时在板形控制、宽度精度控制和表面质量控制领域技术上 取得新的突破，本发明还可以实现对部分钢种的直接轧制。
本发明的工艺流程为：转炉—扒渣——LF/RH-TB炉——铸机——铸 坯加热——坯料除鳞——粗轧工艺——精轧工艺——带钢层流冷却工艺。
1)钢水经过三座250t顶底复合吹炼转炉，两座铁水脱硫扒渣站、两 座LF钢包精炼炉、一座RH-TB真空处理装置，钢水在浇注之前可通过LF 钢包精炼炉和/或RH-TB钢水真空处理装置进行精炼处理；
2)本发明连铸机主要特点为圆角加斜角的直结晶器、连续弯曲、连 续矫直、液压振动等；
结晶器的结构为结晶器的结构为内腔的四个角直角或圆角或直斜角 状的板坯连铸用结晶器。直角结晶器结构为传统板坯结晶器，即宽窄面夹 角为直角的宽侧壁和两块窄侧壁组合结晶器；圆角或直斜角状的板坯连铸 用结晶器由两块宽侧壁和两块窄侧壁组合而成，在每块窄侧壁的两侧边， 也即与宽侧壁连接端的内侧各有一排直角三角状凸沿，该三角状凸沿的斜 面向内，一个直角面与窄侧壁的内表面相结合，另一个直角面与窄侧壁的 侧面在同一平面上，也即窄侧壁侧面的延伸，钢水在结晶器内凝固形成 坯壳过程中的角部冷却由二维冷却调整为接近一维冷却，使坯壳凝 固相对均匀，从而避免了板坯角部冷却凝固不均匀而出现表面缺陷 和直接轧制时因边部温度过低而产生裂纹的问题，结晶器浇铸断面厚 度135mm～170mm，宽度900mm～2000mm，长度15m～18m，板坯单重38吨， 平均连浇炉数30炉，平均浇注时间37.3min/炉；
3)本发明铸机铸机采用双机4流，4流合一技术，两台连铸机的各 一条出坯辊道分别与加热炉的入炉、出炉辊道相接，为实现连铸坯的快速 热装热送和直接轧制创造条件，合格板坯通过运输辊道，直接送到加热炉 上料辊道，由加热炉上料长行程装钢机将板坯送入三座步进式加热炉内加 热；
通过对坯料进行3种时刻控制即汇流时刻控制、坯料通过物流瓶颈 时刻控制及坯料出钢时刻控制，并校核缓冲能力，加热能力和轧线能力来 优化双铸机四流单辊道中薄板坯直装3座带缓冲带的步进梁式加热炉系 统中的物流，充分发挥连铸机、加热炉、轧线的生产能力，实现轧线、加 热炉与铸机的半刚性连接；
其中3种时刻控制策略内容为：
坯料汇流时刻控制：A铸机的2流汇流时，谁先通过；B铸机的两流 汇流时，谁先通过；A、B铸机汇流时，谁先通过；
坯料通过物流瓶颈时刻控制：确定1流坯料装1#小车时刻；确定4 流坯料装3#小车时刻；确定1、2流坯料汇流后装2#小车时刻；确定装1# 炉的坯料离开A1辊道时刻；确定坯料进炉时刻；
出钢时刻控制：通过坯料在各关键点时刻值串列迭加计算，和加热炉 缓冲能力、加热能力、轧制线能力校核，求出各种状态坯料在各关键点时 刻值，实现铸机-加热炉-轧制线的半刚性化连接，坯料汇流时刻遵循“谁 先到汇流点，谁先走，同时到，直道先走”原则；
4)直轧热装热送技术与直轧技术，连铸机的出坯辊道与热轧加热炉 的入炉辊道衔接，连铸坯由辊道直接送到加热炉前热装，热装温度平均达 850℃以上，不仅节省能源，而且加热时间短，提高板坯加热质量，连铸 机的一条出坯辊道与热轧加热炉的出炉辊道相接，为实现连铸坯的直接轧 制创造条件；
5)本发明粗轧机采用前后立辊装置，形式为附着上部驱动式，轧辊 尺寸φ1200/φ1100mm×430mm，单道次最大单道次侧压量50mm，最大轧 制压力3800kN，轧制速度0m/s～5.89m/s，主电机功率AC1200kW×2× 200/400r/min，轧制时每道次入口立辊投入，出口立辊打开，由计算机自 动控制完成，并设置液压AWC实现宽度自动控制；
6)精轧F1前设有立辊轧机，形式为上传动附属立辊，轧辊尺寸φ750/ φ600mm×350mm当坯厚50mm时，压下量max 10mm，轧制速度0～1.5 -4.4m/s，轧制压力Max 1000kN，主传动电机2-AC 370kW×550r/min；
7)F1～F7精轧机组全部采用工作辊轴向窜动和弯辊装置，窜辊行程 最大±150mm，弯辊力±120吨，既对带钢的横断面厚差(凸度)和带钢平 直度进行控制，还可以实现自由轧制，提高轧机作业率；
8)生产线采用液压低惯量活套以利于控制精轧机组间的张力，提高 带钢质量；
9)精轧采用升速轧制，最大速度可达22.8m/s辊道速度可以达到 5.89m/s，缩短了辊道运输时间，减少了温降，提高了厚度均匀性，提高了 厚度均匀性和板形质量，提高了轧机的作业率和产量；
10)本发明精轧机组前边部加热器，其装置的参数为主电机2× 3000KW，加热深度40mm～60mm，加热宽度100mm～150mm，温升60℃～ 100℃，有利于提高带坯温度均匀性，减少边裂，改善边部组织混晶缺陷， 有利于精轧机的稳定操作，同时还可以满足双相钢产品开发生产的需要；
11)带钢层流冷却装置，设置了多段粗、精调阀组，采用冷却三段层 流冷却控制技术，并设置12组在线高位水箱，使各冷却段水量和水压稳 定，水量1700m3/h，压力0.05Mpa～0.08Mpa、侧喷水压力1Mpa～1.2Mpa 保证带钢纵向温度均匀；
12)在输出辊道上加保温罩，减少中间带坯的温降和带坯头尾温差， 进精轧机温度提高30℃～50℃，头尾温差缩小30℃～50℃。
13)采用踏步控制的全液压卷取机，运用液压控制的侧导板、夹送辊、 助卷辊涨缩式卷进筒以及高响应速度的助卷辊自动跳步控制技术，实现带 钢精确对中、微张力卷进取，减少塔形，同时避免头部对助卷辊的冲击， 消除带钢头部与助卷进辊对带钢的压痕；
14)本发明的自动化系统为三级计算机控制系统，第一级为基础自动 化系统，第二极为过程控制计算机系统，第三级为生产控制计算机系统， 以保证生产的稳定性，减少漏钢率，提高产量。
本发明的主要优点在于：
1，采用新型结晶器，钢水在结晶器内凝固形成坯壳过程中的角 部冷却由二维冷却调整为接近一维冷却，使坯壳凝固相对均匀，从 而避免了板坯角部冷却凝固不均匀而出现表面缺陷和直接轧制时因 边部温度过低而产生裂纹的问题。
2，采用长行程装钢机，使加热炉具有加热板坯功能的同时，还具有 连铸生产与轧制节奏不协调的缓冲作用，当轧机短时间临时停机，可存放 5块1300mm宽缓冲坯，而不影响连铸生产。
3，精轧机组全部采用工作辊轴向窜动和弯辊装置，既对带钢的横断 面厚差(凸度)和带钢平直度进行控制，还可以实现自由轧制，提高轧机 作业率，生产线采用液压低惯量活套以利于控制精轧机组间的张力，提高 带钢质量。
4，采用边部加热器，有利于提高带坯温度均匀性，减少边裂，改善 边部组织，有利于精轧机的稳定操作。
5，采用带钢层流冷却装置，设置了多段粗、精调阀组，采用冷却三 段层流冷却控制技术，使各冷却段水量和水压稳定，保证带钢纵向温度均 匀，从而保证钢板组织均匀，克服了原有生产工艺因供水能力不足造成的 产品质量问题。
本发明对中厚板坯连铸连轧板卷的生产工艺从布局、设备、生产工艺 都进行了改进，使生产能力、品种开发、产品质量得到提高，生产能力达 到年产500万吨，宽度精度0～10mm比例达到98.5％，板形控制和凸度 控制调整能力达到国际先进水平，表面质量控制能力100％，达到汽车高 级面板的质量标准要求，薄规格比例达到国际先进水平。
具体实施方式
本发明连铸机主要特点有圆角加斜角的直结晶器、连续弯曲、连续矫 直、液压振动等；
结晶器的结构为内腔的四个角呈圆角直角或圆角或直斜角状的板坯 连铸用结晶器。直角结晶器结构为传统板坯结晶器，即宽窄面夹角为直角 的宽侧壁和两块窄侧壁组合结晶器；圆角或直斜角状的板坯连铸用结晶器 由两块宽侧壁和两块窄侧壁组合而成，在每块窄侧壁的两侧边，也即与宽 侧壁连接端的内侧各有一排直角三角状凸沿，该三角状凸沿的斜面向内， 一个直角面与窄侧壁的内表面相结合，另一个直角面与窄侧壁的侧面在同 一平面上，也即窄侧壁侧面的延伸，钢水在结晶器内凝固形成坯壳过 程中的角部冷却由二维冷却调整为接近一维冷却，使坯壳凝固相对 均匀，从而避免了板坯角部冷却凝固不均匀而出现表面缺陷和直接 轧制时因边部温度过低而产生裂纹的问题，结晶器浇铸断面厚度135 mm～170mm，宽度900mm～2000mm，长度11m～18m。火焰切割，板坯单重 38吨，平均连浇炉数30炉，平均浇注时间37.3min/炉。
采用结晶器液压振动技术，提高了铸坯的质量，保证了铸坯表面无清 理率大于95％。
本发明铸机采用双机4流，4流合一技术，两台连铸机的各一条出坯 辊道分别与加热炉的入炉、出炉辊道相接，为实现连铸坯的快速热装热送 和直接轧制创造条件，合格板坯通过运输辊道，直接送到加热炉上料辊道， 由加热炉上料长行程装钢机将板坯送入三座步进式加热炉内加热；
本发明通过对坯料进行3种时刻控制即汇流时刻控制、坯料通过物 流瓶颈时刻控制及坯料出钢时刻控制，并校核缓冲能力，加热能力和轧线 能力来优化双铸机四流单辊道中薄板坯直装3座带缓冲带的步进梁式加 热炉系统中的物流，充分发挥连铸机，加热炉，轧线的生产能力，实现轧 线、加热炉与铸机的半刚性连接。其中3种时刻控制策略内容为：坯料汇 流时刻控制。即：A铸机的2流汇流时，谁先通过；B铸机的两流汇流时， 谁先通过；A、B铸机汇流时，谁先通过。坯料通过物流瓶颈时刻控制。 即：确定1流坯料装1#小车时刻；确定4流坯料装3#小车时刻；确定1、 2流坯料汇流后装2#小车时刻；确定装1#炉的坯料离开A1辊道时刻；确定 坯料进炉时刻。出钢时刻控制。通过坯料在各关键点时刻值串列迭加计算， 和加热炉缓冲能力、加热能力、轧制线能力校核，求出各种状态坯料在各 关键点时刻值，实现铸机-加热炉-轧制线的半刚性化连接。坯料汇流时刻 遵循“谁先到汇流点，谁先走，同时到，直道先走”。
本发明采用直轧热装热送技术，连铸机的出坯辊道与热轧加热炉的入 炉辊道衔接，连铸坯由辊道直接送到加热炉前热装，热装温度平均达850℃ 以上，板坯在衔接辊道上，经自动测长、高温计测温，以便板坯按布料图 定位准确对中及加热炉过程，计算机根据入炉板坯温度，对板坯进行最佳 化加热控制。板坯在加热炉内一般加热到1200℃～1250℃，由加热炉出钢 机托出炉外，放到出炉辊道上，不仅节省能源，而且加热时间短，提高板 坯加热质量；部分碳素钢和某些低合金钢可采用“低温出炉”轧制，实现 对不同品种的轧制。
本发明对部分碳素钢和某些低合金钢品种采用直轧技术，连铸机的一 条出坯辊道与热轧加热炉的出炉辊道相接，其从铸机出来的钢坯温度满足 轧制要求，实现连铸坯的直接轧制，这样不但可以节省大量的能源，还可 以减少生产的工序，而且产品的质量不会受到影响。
采用长行程装钢机，使加热炉具有加热板坯功能的同时，还具有连铸 生产与轧制节奏不协调的缓冲作用，当轧机短时间临时停机，可存放5 块1300mm宽缓冲坯，而不影响连铸生产。
加热好的板坯和直接轧制的板坯由辊道运送，首先经过炉后高压水除 鳞箱清除氧化铁皮，板坯进入四辊可逆粗轧机进行轧制。四辊可逆粗轧机 带有前后附着立辊，形式为附着上部驱动式，轧辊尺寸φ1200/φ1100mm ×430mm，单道次最大单道次侧压量50mm，最大轧制压力3800kN，轧制速 度0m/s～5.89m/s，主电机功率AC1200kW×2×200/400r/min，轧制时 每道次入口立辊投入，出口立辊打开，由计算机自动控制完成，并设置液 压AWC实现宽度自动控制前立辊奇道次轧制，后立辊偶道次轧制，道次最 大侧压量为50mm。板坯在四辊可逆粗轧机上轧制3～5道次后，轧成30～ 60mm厚的中间带坯。在四辊可逆粗轧机轧制中，利用设在四辊可逆粗轧 机前后的高压水清除板坯再生氧化铁皮。四辊可逆粗轧机前后立辊设有自 动宽度控制系统AWC，其目的主要是为了修正因轧制力的变化，而在板坯 宽度上引起的误差，以及修正板坯头尾端的宽度差。四辊可逆粗轧机后设 有测宽仪和高温计，监视带坯宽度和温度，并为精轧机设定提供修正数据。 四辊可逆粗轧机设有除尘装置。
为减少中间带坯的温降和带坯头尾温差，在输出辊道上设有保温罩， 中间带坯经保温罩送往切头飞剪切头、尾。切头飞剪前设有带坯头部形状 检测仪，实现飞剪最佳化剪切，以减少切头损失，提高收得率。
飞剪前有带坯边部加热器，其装置的参数为主电机2×3000KW加热深 度40mm～60mm加热宽度100mm～150mm温升60℃～100℃，有利于提高带 坯温度均匀性，减少边裂，改善边部组织混晶缺陷，有利于精轧机的稳定 操作，同时还可以满足双相钢产品开发生产的需要。
带坯经切头、尾后，进入精轧前高压水除鳞箱，清除再生氧化铁皮。
带坯经过精轧机F1前的小立辊轧机F1E轧制，再送入精轧机组。带坯 经过F1～F7，四辊式精轧机组，轧制成1.8mm～25.4mm的成品带钢。
F1～F7精轧机组全部采用工作辊轴向窜动和弯辊装置，窜辊行程最大 ±150mm，弯辊力±120吨，(ASP生产工艺只F3～F6有工作辊轴向窜动和弯 辊装置，弯辊力只有正弯没有负弯)既对带钢的横断面厚差(凸度)和带 钢平直度进行控制，还可以实现自由轧制，提高轧机作业率。
生产线采用液压低惯量活套以利于控制精轧机组间的张力，提高带钢 质量。
带钢层流冷却装置，设置了多段粗、精调阀组，采用冷却三段层流冷 却控制技术，并设置12组在线高位水箱，使各冷却段水量和水压稳定， 水量1700m3/h，压力0.05Mpa～0.08Mpa、侧喷水压力1Mpa～1.2Mpa保 证带钢纵向温度均匀，从而保证钢板组织均匀，克服了原有生产工艺因供 水能力不足造成的产品质量问题。
轧制后的成品带钢在输出辊道上的运送过程中，经层流冷却装置将带 钢冷却到规定的卷取温度。带钢经冷却后由三助卷辊式全液压卷取机卷取 成钢卷。卷取后的钢卷，由卸卷小车将钢卷从卷取机卸出，送到打捆站。 钢卷经打捆机卧式打捆后，用出口钢卷小车送到快速链，由快速链把钢卷 快速运送，再由步进梁从快速链上接过钢卷继续运送。
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